技术领域
[0001] 本
发明涉及显示屏背
光源技术领域，尤其涉及一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构。
背景技术
[0002] 随着
汽车电子行业的飞速发展，车载液晶显示屏产品向着“窄边框”、“高散热”方向不断发展；而车载液晶显示屏背光源的左、右、上边框限制了显示屏产品整机的“窄边框”难以实现。
[0003] 如图1所示，现有车载液晶显示屏背光源，主要由胶框100、依次设置于胶框100之下的三片膜片200、导光板300、反射片400、
铝框500，位于铝框500下侧折弯边内侧的灯条(图中未画出)等组成。
[0004] 现有车载液晶显示屏行业侧入式背光源设计中，考虑成本、材料、工艺的限制，下框(即铝框500)的结构设计为：单
块冲压铝板四边做折弯，折弯边的厚度与铝板的厚度相同，折弯边作为内部导光板、膜片的
挡墙；其中一侧折弯边还作为
LED灯条的
基板，将LED的FPC灯条，粘贴在该侧折弯边上，利用铝的高导热系数特性进行散热，目前常规的铝框厚度为1mm、1.2mm。
[0005] 如图2所示，现有车载液晶显示屏行业背光源设计中，现有背光源的边框宽度d组成为：
[0006] d＝胶框100壁厚a1+铝框500折弯壁厚b1+膜片200压边尺寸c；(其中膜片200压边尺寸也属于胶框100上的一部分，b1＝1mm或1.2mm)
[0007] 由此可见，现有的车载液晶显示屏背光源，存在“窄边框”难以实现的
缺陷。
[0008] 为了解决上述的问题，本发明提供了一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构。
发明内容
[0009] 本发明的发明目的在于解决现有的车载液晶显示屏背光源，存在“窄边框”难以实现的缺陷，同时兼顾解决散热不好的问题。其具体解决方案如下：
[0010] 一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构，包括位于上层的中胶框、叠于中胶框下面的多个膜片、叠于膜片下面的导光板、叠于导光板下面的反射片，位于反射片下面的下框组件，安装于下框组件下折弯边内侧的灯条，下框组件与中胶框扣合，组成车载液晶显示屏背光源。
[0011] 所述下框组件包括一侧长边折弯的下铝框和三侧直
角折弯围拢的侧
钢框，下铝框通过多个
铆钉与侧钢框
铆接，形成四侧围拢的下框组件。
[0012] 进一步地，所述下铝框的下侧长边为直角折弯，下铝框的厚度为1.2～1.8mm。
[0013] 进一步地，所述侧钢框的
侧壁厚度为0.3±0.03mm。
[0014] 进一步地，所述中胶框，整体呈矩形，每条边的横截面，呈横向T型。
[0015] 进一步地，所述中胶框的两条长边外侧，设有多个扣孔，中胶框的两条短边外侧至少设有两个扣孔。
[0016] 进一步地，所述中胶框的上长边外侧，至少设有两个第一
定位块，第一定位块与中胶框之间设有间隙，第一定位块的外侧中部，设有向外凸出的扣块，中胶框的短边外侧，设有两个第二定位块，第二定位块与中胶框之间设有间隙。
[0017] 进一步地，所述下铝框除直角折弯外的三条边，沿边设有多个铆钉孔，该铆钉孔与所述侧钢框三条边设置的多个铆钉孔相同，并通过多个
铆钉铆接。
[0018] 进一步地，所述侧钢框的三条边外侧，设有多个向外凸出的扣块，所述下铝框的直角弯折的外侧，设有多个向外凸出的扣块，侧钢框和下铝框的扣块，与所述中胶框的扣孔匹配，并相互扣合。
[0019] 进一步地，所述侧钢框的短边外侧，设有两个向外拱起的第二定位
耳，该第二定位耳与所述中胶框的第二定位
块匹配并套接，分别用于左、右方向的固定，侧钢框的长边外侧，至少设有两个向外拱起的第一定位耳，第一定位耳的中部设有扣孔，该第一定位耳与所述中胶框的第一定位块匹配并套接，同时扣孔与扣块卡合，用于上、下方向的固定。
[0020] 进一步地，所述扣块与所述扣孔扣合，用于中胶框与下框组件的前、后方向的固定，以及车载液晶显示屏背光源的紧固。
[0021] 综上所述，采用本发明的技术方案具有以下有益效果：
[0022] 本发明解决了现有的车载液晶显示屏背光源，存在“窄边框”难以实现的缺陷，同时兼顾解决散热不好的问题。本方案中，将现有背光源使用的带四侧折弯边的铝框，改为一个单侧折弯的下铝框，和一个三侧折弯的侧钢框铆接组成。下铝框的单侧折弯挡墙，为LED灯条提供了基板，确保了散热性能。另外，三侧的膜片挡墙，则由侧钢框的折弯边提供。由于钢的强度高于铝板，因此可以使用厚度更薄的钢板，代替铝板的折弯边，以实现背光源整机更窄边框的同时，还能使背光源的整体强度得到提升。由于LED灯条的基板，依然为原厚度的铝板的折弯边，因此散热也不受影响。
[0023] 如图7所示，本方案背光源边框宽度为：
[0024] D＝中胶框壁厚a2+侧钢框的侧壁厚b2+膜片压边尺寸c，(其中膜片压边尺寸也属于中胶框上的一部分，b2＝0.3±0.03mm)
[0025] 本方案具有以下的优点：
[0026] (1)相较于现有的背光源结构，用更薄的侧钢框厚度b2(0.3mm左右)来替代现有的铝框壁厚b1(1.0或1.2mm)，使背光源X方向边框，尺寸单边减小0.7或0.9mm，双边减小1.4或1.8mm；Y方向单边减小0.7或0.9mm，实现了背光源窄边框，同时提高了背光源整体的强度。
[0027] (2)在本方案中，可以通过增加下铝框的厚度(例如由1.0mm增加到1.5mm)，进一步提高整机的散热性能，却不会增加左、右、上三侧的边框尺寸D。
[0028] (3)在本方案中，膜片、导光板的挡墙，采用钢材质替代传统的铝材质，冲压性能提升，可以做复杂的冲压造型，有利于显示屏整机的结构设计。
[0029] (4)侧钢框的定位耳(包括第一定位耳和第二定位耳)与中胶框的定位块(包括第一定位块和第二定位块)套接，确保了上、下、左、右方向的固定，扣块与扣孔扣合，确保了中胶框与下框组件的前、后方向的固定。
[0030] (5)中胶框与膜片的表面之间，设有间隙e,有效避免了膜片冷
热膨胀时，被中胶框划伤的现象发生。
[0031] 总之，本方案设计合理、装配方便、具有窄边框、高散热的特性。
附图说明
[0032] 为了更清楚地说明本发明
实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还能够根据这些附图获得其他的附图。
[0033] 图1为现有的车载液晶显示屏背光源的爆炸图；
[0034] 图2为现有的车载液晶显示屏背光源，在图1中组装后，沿A-A线的剖面图；
[0035] 图3为本发明一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构的爆炸图；
[0036] 图4为本发明的下铝框和侧钢框的装配图；
[0037] 图5为本发明的下铝框和侧钢框的组件与中胶框的装配图；
[0038] 图6为本发明一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构的前视图；
[0039] 图7为本发明沿图6中B-B线的剖面图。
[0040] 附图标识说明：
[0041] 100-胶框，200-膜片，300-导光板，400-反射片，500-铝框，600-中胶框，601-扣孔，602-第一定位块，603-扣块，604-
硅胶，605-双面胶，606-第二定位块，700-下铝框，701-铆钉孔，800-侧钢框，801-第一定位耳，802-第二定位耳，900-灯条，d-现有背光源的边框宽度，a1-胶框壁厚，b1-铝框折弯壁厚，c-膜片200压边尺寸，D-本方案背光源边框宽度，a2-中胶框壁厚，b2-侧钢框的侧壁厚。
具体实施方式
[0042] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0043] 如图3至7所示，一种窄边框高散热的车载液晶显示屏背光源结构，包括位于上层的中胶框600、叠于中胶框600下面的多个膜片200、叠于膜片200下面的导光板300、叠于导光板300下面的反射片400，位于反射片400下面的下框组件，安装于下框组件下折弯边内侧的灯条900，下框组件与中胶框600扣合，组成车载液晶显示屏背光源。该车载液晶显示屏背光源内部，还包括硅胶604和双面胶605用于粘贴的辅料。
[0044] 下框组件包括一侧长边折弯的下铝框700和三侧直角折弯围拢的侧钢框800，下铝框700通过多个铆钉(图中未画出)与侧钢框800铆接，形成四侧围拢的下框组件。
[0045] 进一步地，下铝框700的下侧长边为直角折弯，下铝框700的厚度为1.2～1.8mm。
[0046] 进一步地，本实施例优选侧钢框800的侧壁厚度b2＝0.3±0.03mm。
[0047] 进一步地，中胶框600，整体呈矩形，每条边的横截面，呈横向T型。
[0048] 进一步地，中胶框600的两条长边外侧，设有多个扣孔601，中胶框600的两条短边外侧，至少设有两个扣孔601。
[0049] 进一步地，中胶框600的上长边外侧，至少设有两个第一定位块602，第一定位块602与中胶框600之间设有间隙，第一定位块602的外侧中部，设有向外凸出的扣块603，中胶框600的短边外侧，设有两个第二定位块606，第二定位块606与中胶框600之间设有间隙。
[0050] 进一步地，下铝框700除直角折弯外的三条边，沿边设有多个铆钉孔701，该铆钉孔701与侧钢框800三条边设置的多个铆钉孔701相同，并通过多个铆钉铆接。
[0051] 进一步地，侧钢框800的三条边外侧，设有多个向外凸出的扣块603，下铝框700的直角弯折的外侧，设有多个向外凸出的扣块603，侧钢框800和下铝框700的扣块603，与中胶框600的扣孔601匹配，并相互扣合。扣块603呈栔形，扣孔601呈矩形。
[0052] 进一步地，侧钢框800的短边外侧，设有两个向外拱起的第二定位耳802，该第二定位耳802与中胶框600的第二定位块606匹配并套接，分别用于左、右方向的固定，侧钢框800的长边外侧，至少设有两个向外拱起的第一定位耳801，第一定位耳801的中部设有扣孔601，该第一定位耳801与中胶框600的第一定位块602匹配并套接，同时扣孔601与扣块603卡合，用于上、下方向的固定。
[0053] 进一步地，扣块603与扣孔601扣合，用于中胶框600与下框组件的前、后方向的固定，以及车载液晶显示屏背光源的紧固。
[0054] 需要特别说明的是，本实施例中侧钢框800的侧壁厚度b2＝0.3±0.03mm，下铝框700的厚度为1.2～1.8mm，仅是作为最佳实施方式之一，并不是对本方案保护范围的限定，在实际背光源产品设计中，还可根据具体背光源的要求，进行不同厚度的设计，同样达到窄边框、高散热的效果。
[0055] 综上所述，采用本发明的技术方案具有以下有益效果：
[0056] 本发明解决了现有的车载液晶显示屏背光源，存在“窄边框”难以实现的缺陷，同时兼顾解决散热不好的问题。本方案中，将现有背光源使用的带四侧折弯边的铝框500(如图1所示)，改为一个单侧折弯的下铝框700，和一个三侧折弯的侧钢框800铆接组成。下铝框700的单侧折弯挡墙，为LED灯条900提供了基板，确保了散热性能。另外，三侧的膜片200挡墙，则由侧钢框800的折弯边提供。由于钢的强度高于铝板，因此可以使用厚度更薄的钢板，代替铝板的折弯边，以实现背光源整机更窄边框的同时，还能使背光源的整体强度得到提升。由于LED灯条900的基板，依然为原厚度的铝板(指下铝框700的折弯边)的折弯边，因此散热也不受影响。
[0057] 如图7所示，本方案背光源边框宽度为：
[0058] D＝中胶框600壁厚a+侧钢框800的侧壁厚b2+膜片200压边尺寸c，(其中膜片200压边尺寸，也属于中胶框600上的一部分，b2＝0.3±0.03mm)
[0059] 本方案具有以下的优点：
[0060] (1)相较于现有的背光源结构，用更薄的侧钢框800厚度b2(0.3mm左右)来替代现有的铝框500壁厚b1(1.0或1.2mm)，使背光源X方向边框，尺寸，单边减小0.7或0.9mm，双边减小1.4或1.8mm。Y方向单边减小0.7或0.9mm，实现了背光源窄边框，同时提高了背光源整体的强度。
[0061] (2)在本方案中，可以通过增加下铝框700的厚度(例如由1.0mm增加到1.5mm)，进一步提高整机的散热性能，却不会增加左、右、上三侧的边框尺寸D。
[0062] (3)在本方案中，膜片200、导光板300的挡墙，采用钢材质替代传统的铝材质，冲压性能提升，可以做复杂的冲压造型，有利于显示屏整机的结构设计。
[0063] (4)侧钢框800的定位耳(包括第一定位耳801和第二定位耳802)与中胶框600的定位块(包括第一定位块602和第二定位块606)套接，确保了上、下、左、右方向的固定，扣块603与扣孔601扣合，确保了中胶框600与下框组件的前、后方向的固定。
[0064] (5)中胶框600与膜片200的表面之间，设有间隙e(如图7所示),有效避免了膜片200冷热膨胀时，被中胶框600划伤的现象发生。
[0065] 总之，本方案设计合理、装配方便、具有窄边框、高散热的特性。
[0066] 以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的
修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
