技术领域
[0001] 本
发明是关于一种检测方法，特别关于一种应用于平面显示装置的自动化检测方法。
背景技术
[0002] 随着科技的进步，平面显示装置已经广泛的被运用在各种领域，尤其是
液晶显示装置，因具有体型轻薄、低功率消耗及无
辐射等优越特性，已经渐渐地取代传统
阴极射线管显示装置，而应用至许多种类的
电子产品中，例如
移动电话、便携式多媒体装置、
笔记本电脑、液晶电视及液晶荧幕等等。
[0003] 平面显示装置是一种相当精密的装置，其由相当多的零件所组成，因此于出厂前需对不同工艺的不同阶段进行的一系列的检测工作，例如检测面板的光学特性(是否有Mura)、IC驱动是否正常、外观是否有缺
角或刮痕…等等，以保证出厂的品质；举例而言，在面板的点亮检测中，
现有技术是利用人工将欲检测的面板置放于点亮检测平台后，操作检测平台进行检测，当检测完毕后再利用人工取下面板，再移到下一工站进行后续工艺或进行另一项的检测，因此，这种人工移动、检测的方式不仅大量浪费人
力及时间成本，而且其检测效率也不高。
[0004] 因此，如何提供一种自动化检测方法，可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力，已成为重要课题之一。
发明内容
[0005] 有鉴于上述课题，本发明的目的为提供一种可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力的自动化检测方法。
[0006] 为达上述目的，依据本发明的一种自动化检测方法包括以下步骤：由一第一自动取料装置将至少一面板移动至一第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测，将面板与至少一偏光板及至少一
电路板组合而得到一显示模
块，并由一第二自动取料装置将显示模块移动至一第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与一
背光模块组合而得到一显示装置，并由一第三自动取料装置将显示装置移动至一第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。
[0007] 在一
实施例中，该些面板承载于一卡匣内，或一托盘内，或一输送带上，并通过第一自动取料装置移动至第一检测工站。
[0008] 在一实施例中，第一自动取料装置为一四轴或六轴的机械手臂。
[0009] 在一实施例中，于第一检测工站自动化进行面板的点亮检测，包含以下步骤：通过第一自动取料装置将面板移动至一
定位除尘装置，以对面板进行除尘并定位；通过一移载装置将已除尘及定位后的面板移到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对面板进行点亮检测；当面板的检测为正常时，更通过移载装置将检测正常的面板移动至一正常区；及当面板的检测为不正常时，更通过移载装置将检测不正常的面板移动至一待复验区。
[0010] 在一实施例中，第二自动取料装置包含一第一托盘升降装置及一输送带，第一托盘升降装置移动至少一托盘，且输送带在第二检测工站内承载及移动托盘。
[0011] 在一实施例中，于第二检测工站自动化进行显示模块的点亮检测，包含以下步骤：通过第一托盘升降装置将托盘由一第一
位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘内承载显示模块；通过输送带将内含有显示模块的托盘由第二位置移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过
电路板电连接显示模块；通过输送带将托盘移动到一光学检测装置，以通过光学检测装置对显示模块进行光学检测；通过输送带将托盘移动到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对显示模块进行点亮检测；通过一喷码装置对托盘的显示模块进行喷码，以区别正常或异常的显示模块；通过输送带将托盘移动至一电分离装置，并将该些电连接元件与显示模块进行分离，且由托盘内取出显示模块；及通过输送带将空的托盘移动至一第二托盘升降装置，并通过第二托盘升降装置将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带将托盘由第四位置移动到第一托盘升降装置的第一位置。
[0012] 在一实施例中，于第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站之前，更包含以下步骤：通过一装载装置的一第一取放料机构于一输送带上将显示装置取出，并置放于装载装置的一定位承载机构上进行定位；将显示装置移动至一
热压装置，以通过一热压工艺将电路板连结于背光模块的背面；将显示装置移动至一易撕贴装置，以通过一易撕贴工艺将显示装置贴上一层易撕贴材；将显示装置移动至一贴黑胶装置，以通过一贴黑胶工艺将显示装置的电路板贴上黑胶；及将显示装置移动至一面压装置，以通过一面压工艺降低显示模块与背光模块之间的间隙。
[0013] 在一实施例中，在通过装载装置的第一取放料机构于输送带上取出显示装置之前，更通过设置于输送带的一侧的一位置导正装置导正显示装置的位置。
[0014] 在一实施例中，热压装置包含一第二取放料机构、一进料平台、一热压机构、一翻转机构及一热压下料定位机构，第二取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于进料平台上移动至热压机构，热压机构利用热压工艺将电路板连结于背光模块的背面，翻转机构将显示装置进行翻转，且热压下料定位机构移动及定位显示装置。
[0015] 在一实施例中，易撕贴装置包含一第三取放料机构、一撕膜机构及一易撕贴定位机构，第三取放料机构自前一工艺取出显示装并置放于易撕贴定位机构，撕膜机构将该易撕贴材撕下并贴在显示装置的对应位置，易撕贴定位机构移动及定位显示装置。
[0016] 在一实施例中，贴黑胶装置包含一第四取放料机构、至少一第一移载机构、至少一贴黑胶机构及一第一下料机构，第四取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于第一移载机构，第一移载机构将显示装置移动至贴黑胶机构的贴合位置，贴黑胶机构将一遮光胶贴附于显示装置的对应位置，且第一下料机构将完成贴黑胶工艺的显示装置移出贴黑胶装置。
[0017] 在一实施例中，面压装置包含一第五取放料机构、一第二移载机构、一压合机构及一第二下料机构，第五取放料机构自前一工艺取出显示装置并置放于第二移载机构，第二移载机构将显示装置移动到压合机构的压合位置，压合机构将显示装置进行面压工艺，以降低显示模块及背光模块之间的间隙，且第二下料机构将完成面压工艺的显示装置移出面压装置。
[0018] 在一实施例中，于第三检测工站自动化进行显示装置的点亮检测，包含以下步骤：通过第三自动取料装置将显示装置移动至一定位除尘装置，以对显示装置进行定位及除尘；通过一移载装置将已完成定位及除尘的显示装置移到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对显示装置进行点亮检测；当显示装置的检测为正常时，更通过移载装置将检测正常的显示装置移动至一正常区；及当显示装置的检测为不正常时，更通过移载装置将检测不正常的显示装置移动至一待复验区。
[0019] 在一实施例中，自动化检测方法更包括：将显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。
[0020] 在一实施例中，第四自动取料装置包含一第三托盘升降装置及一输送带，第三托盘升降装置移动至少一托盘，且输送带在第四检测工站内承载及移动托盘。
[0021] 在一实施例中，于第四检测工站自动化进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测，包含以下步骤：通过第三托盘升降装置将托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘承载触控显示装置或触控显示模块；通过输送带由第二位置将内含有触控显示装置或触控显示模块的托盘移动至一电连接装置，以通过多个电连接元件通过电路板电连
接触控显示装置或触控显示模块；通过输送带将托盘移动到一触控检测装置，以通过触控检测装置对触控显示装置或触控显示模块进行触控功能检测；通过输送带将托盘移动到一外观检查装置，以通过外观检查装置对触控显示装置或触控显示模块进行外观检测；通过输送带将托盘移动到一点亮检测装置，以通过点亮检测装置对触控显示装置或触控显示模块进行点亮检测；通过一喷码装置对触控显示装置或触控显示模块进行喷码，以区别正常或异常的触控显示装置或触控显示模块；通过输送带将托盘移动至一电分离装置，并将该些电连接元件与触控显示装置或触控显示模块进行分离，且由托盘内取出触控显示装置或触控显示模块；及通过输送带将空的托盘移动至一第四托盘升降装置，并通过第四托盘升降装置将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带将托盘由第四位置移动到第三托盘升降装置的第一位置。
[0022] 承上所述，因本发明的自动化检测方法中包括：由第一自动取料装置将至少一面板移动第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测、将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由第二自动取料装置将显示模块移动至第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与背光模块组合而得到一显示装置，并由第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。另外，在一实施例中，自动化检测方法更可包括：将显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。藉此，与人工上料及下料的现有技术而言，本发明的自动化检测方法可自动化进行上、下料及检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，藉此可提高产品的竞争力。
附图说明
[0023] 图1为本发明较佳实施例的一种自动化检测方法的流程示意图。
[0024] 图2A为图1的第一检测工站自动化点亮检测的流程示意图。
[0025] 图2B为图1的第一检测工站的装置示意图。
[0026] 图3A为图1的第二检测工站自动化光学检测及点亮检测的流程示意图。
[0027] 图3B为图1的第二检测工站的装置示意图。
[0028] 图4A为一实施例的一种自动化加工机台的工作流程示意图。
[0029] 图4B为图4A的自动化加工机台的装置示意图。
[0030] 图5A为图1的第三检测工站自动化点亮检测的流程示意图。
[0031] 图5B为图1的第三检测工站的装置示意图。
[0032] 图6为本发明较佳实施例的另一自动化检测方法的流程步骤图。
[0033] 图7A为图6的第四检测工站自动化触控测试及点亮检测的流程示意图。
[0034] 图7B为图6的第四检测工站的装置示意图。
具体实施方式
[0035] 以下将参照相关图式，说明依本发明较佳实施例的自动化检测方法，其中相同的元件将以相同的参照符号加以说明。
[0036] 请参照图1所示，其为本发明较佳实施例的一种自动化检测方法1的流程示意图。
[0037] 自动化检测方法1可应用于一平面显示装置的检测，特别是应用于液晶显示装置的自动检测，用以进行例如光学检测、点灯检测或外观检测…等等。
[0038] 自动化检测方法1包括步骤S01至步骤S03。其中，步骤S01为：由一第一自动取料装置A1将至少一面板移动至一第一检测工站A，以自动化进行面板的点亮检测。在本实施例中，例如为多个面板，且该些面板为“素面板”，“素面板”是由
薄膜晶体管
基板、液晶层及彩色滤光基板所构成，并不包含上、下偏光板及对应的控制电路。另外，该些面板可承载于一卡匣内(一个卡匣例如可同时存放60片面板)，或一托盘内(一个托盘例如可同时存放12片面板)，或一输送带(或称流
水线)上，并通过第一检测工站A的第一自动取料装置A1以自动取片的方式移动至第一检测工站A。其中，第一自动取料装置A1可为一四轴或六轴的机械手臂，并不限定，且第一自动取料装置A1是以吸取方式移动该些面板至第一检测工站A，以自动化进行该些面板的点亮检测。
[0039] 以下，请参照图2A及图2B所示，以详细说明第一检测工站A自动化进行面板的点亮检测的流程。其中，图2A为图1的第一检测工站A自动化点亮检测的流程示意图，而图2B为图1的第一检测工站A的装置示意图。
[0040] 如图2B所示，第一检测工站A为第一自动画面检查(Automatic Picture Inspection,API)，其可包含第一自动取料装置A1、一定位除尘装置A2、一移载装置A3、一点亮检测装置A4及一下料装置A5。另外，如图2A所示，第一检测工站A自动化进行面板的点亮检测包含步骤P01至步骤P04。
[0041] 首先，进行步骤P01：通过第一自动取料装置A1将面板移动至定位除尘装置A2，以对面板进行除尘并定位。在本实施例中，是利用机械手臂拿取面板，并将面板移动至定位除尘装置A2的定位平台上进行定位后，再通过吹嘴对面板吹气之后，利用粘尘滚轮对面板进行除尘工作(一次进行二片面板的吹气及除尘工作)。
[0042] 接着，进行步骤P02：通过移载装置A3将已除尘及定位后的面板移到点亮检测装置A4，以通过点亮检测装置A4对面板进行点亮检测。其中，移载装置A3可包含
吸嘴、
马达、
丝杆及线轨等元件。在本实施例中，通过移载装置A3的吸嘴将面板吸取、移动(马达驱动而移动)到点亮检测装置A4的检测平台上定位(一次吸取二片面板移动至定位除尘装置A2，同时将定位除尘装置A2上的二片面板移动至点亮检测装置A4)；于点亮检测装置A4的检测平台上定位后，可利
用例如导电探针电连接该些面板，以点亮该些面板后以光学镜头(CCD)拍摄点亮的面板，以确定面板是否有
缺陷，例如点亮面板后，面板是否有R、G、B的缺陷、是否有亮暗条纹(Mura)、…等等。注意的是，于此步骤P02中，由于该些面板并未偏贴偏光板，因此，于点亮该些面板并以光学镜头拍摄时，需使用点亮检测装置A4上的偏光板遮住该些面板。
[0043] 接着，当面板的检测为正常时则进行步骤P03：通过移载装置A3将检测正常的面板移动至一正常区。另外，当面板的检测为不正常时则进行步骤P04：通过移载装置A3将检测不正常的面板移动至一待复验区(待复验区可位于一输送带上)。于此，当点亮检测后没有问题，则移载装置A3驱动吸嘴吸取正常的面板移动至正常区，而正常区的面板可通过下料装置A5(例如机械手臂)移动到卡匣或托盘内存放；另外，当点亮检测后有问题时，则移载装置A3驱动吸嘴吸取有问题的面板移动至待复验区，待人工进行复检，以确定是否为真正有瑕疵的面板。
[0044] 承上，于第一检测工站A中，面板的移动、上料、下料是完全自动化的，相较于现有以人工上料、下料而言，第一检测工站A可自动化进行面板的点亮检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力。
[0045] 于完成第一检测工站A的自动化面板的点亮检测后，请再参照图1所示，接着进行步骤S02：将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由一第二自动取料装置B1将显示模块移动至一第二检测工站B，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测。于此，将多个素面板分别与上、下偏光板组合后，再与控制用的软性电路板(例如FPC)进行连结(bonding)后，得到多个显示模块，再使用第二自动取料装置B1将该些显示模块移动至第二检测工站B，以自动化进行该些显示模块的光学检测及点亮检测。
[0046] 以下，请参照图3A及图3B所示，以详细说明第二检测工站B自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测的流程。其中，图3A为图1的第二检测工站B自动化光学检测及点亮检测的流程示意图，而图3B为图1的第二检测工站B的装置示意图。
[0047] 如图3B所示，第二检测工站B称为第二自动画面检查，并可包含第二自动取料装置B1、一电连接装置B2、一光学检测装置B3、一点亮检测装置B4、一喷码装置B5、一电分离装置B6及一第二托盘升降装置B7。其中，第二自动取料装置B1包含一第一托盘升降装置B11及一输送带B12，第一托盘升降装置B11可移动至少一托盘，且输送带B12可在第二检测工站B内承载及移动托盘。于此，输送带B12可承载着托盘自动在第二自动取料装置B1、电连接装置B2、光学检测装置B3、点亮检测装置B4、喷码装置B5、电分离装置B6及第二托盘升降装置B7之间循环流动，以带动显示模块于第二检测工站B内循环移动。
[0048] 如图3A所示，第二检测工站B自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测包含步骤Q01至步骤Q07。
[0049] 首先，步骤Q01为：通过第一托盘升降装置B11将托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘内承载显示模块。在本实施例中，第一位置为第一托盘升降装置B11的下层位置，而第二位置为第一托盘升降装置B11的上层位置，且第一托盘升降装置B11可将空的托盘由下层的第一位置移到上层的第二位置，且在第二位置时，可将例如8片的显示模块放置于托盘内，通过输送带B12承载该些显示模块的托盘于第二检测工站B内移动。
[0050] 再来，进行步骤Q02：通过输送带B12将内含有显示模块的托盘由第二位置移动至电连接装置B2，以通过多个电连接元件通过电路板电连接显示模块。于此，电连接元件例如为导电探针，并以人工方式将导电探针电分别连接于该些显示模块的电路板的电性输入
端子。
[0051] 电连接完成后，进行步骤Q03：通过输送带B12将托盘移动到光学检测装置B3，以通过光学检测装置B3对显示模块进行光学检测。由于显示模块已具有电路板(软性电路板)，因此，光学检测装置B3可通过电路板点亮该些显示模块。其中，光学检测例如检查显示画面是否有闪烁(flicker)现象，或是校正灰白点、…等等。
[0052] 接着，进行步骤Q04：通过输送带B12将托盘移动到点亮检测装置B4，以通过点亮检测装置B4对显示模块进行点亮检测。于此，点亮特定画面(使面板显示特定的影像画面)，以确定电路板的连结及IC驱动是否正常。
[0053] 接着，进行步骤Q05：通
过喷码装置B5对托盘的显示模块进行喷码，以区别正常或异常的显示模块。由于步骤Q04进行点亮检测时已确定显示模块是否正常，因此，可通过喷码装置B5(例如喷墨机)将点亮检测为正常的显示模块喷上记号，以标示为正常(例如喷上OK的字样)；若点亮检测为异常的显示模块，则喷上例如NG的字样，以使人员容易辨识。
[0054] 接着，进行步骤Q06：通过输送带B12将托盘移动至电分离装置B6，并将该些电连接元件与显示模块进行分离，且由托盘内取出显示模块。于此，是通过人工方式将该些电连接元件与该些显示模块进行电性分离，并将该些显示模块取出(置放于设备的流水线上)。
[0055] 最后，进行步骤Q07：通过输送带B12将空的托盘移动至第二托盘升降装置B7，并通过第二托盘升降装置B7将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带B12将托盘由第四位置移动到第一托盘升降装置B11的第一位置。由于步骤Q07中已取出显示模块，因此，托盘到达第二托盘升降装置B7的第三位置(上层位置)时已是空的，再通过第二托盘升降装置B7将托盘由上层的第三位置移到至下层的第四位置，且通过输送带B12自动将托盘由第四位置移动到第一托盘升降装置B11的第一位置，即可重复循环使用该些托盘。于此，可称为双层回流。
[0056] 承上，于第二检测工站B中，是通过输送带B12承载具有显示模块的托盘自动于第二检测工站B的检测装置之间移动，相较于现有以人工上料、下料而言，第二检测工站B可自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力。
[0057] 请再参照图1所示，于完成第二检测工站B的自动化检测之后，可再进行步骤S03的点亮检测。不过，在本实施例中，要进行步骤S03的点亮检测之前，可先将显示模块与一背光模块组合而得到一显示装置。于此，每一个显示装置已包含显示模块(具有面板、偏光板、电路板等)及背光模块，且显示模块与背光模块是利用框胶组合在一起。之后，显示装置需先进行另一工艺(称为M3自动化加工机台)作业后，再进行步骤S03的点亮检测。
[0058] 以下，请参照图4A及图4B所示，以详细说明一实施例的一种自动化加工机台M3的工作流程。其中，图4A为一实施例的自动化加工机台M3的工作流程示意图，而图4B为图4A的自动化加工机台M3的装置示意图。
[0059] 如图4B所示，自动化加工机台M3可包含一装载装置M31、一热压装置M32、一易撕贴装置M33、一贴黑胶装置M34及一面压装置M35。另外，自动化加工机台M3亦可包含一输送带M37。其中，输送带M37可依序连接于装载装置M31、热压装置M32、易撕贴装置M33、贴黑胶装置M34及面压装置M35，且装载装置M31、热压装置M32、易撕贴装置M33、贴黑胶装置M34及面压装置M35连接成自动化加工机台M3，以对显示装置进行自动化加工作业。
[0060] 首先，包含背光模块的显示装置依序于输送带M37上移动，且于显示装置移动到装载装置M31之前，可通过设置于输送带M37的一侧的一位置导正装置M36导正显示装置的位置，使得装载装置M31可顺利取得显示装置并定位。其中，位置导正装置M36可包含一位置感测器设置于输送带M37的一侧上，以感测显示装置并导正其位置，以使装载装置M31可顺利取得显示装置。
[0061] 如图4A所示，自动化加工机台M3的工作流程可包含步骤R01至步骤R05。步骤R01为：通过装载装置M31的一第一取放料机构于输送带M37上将显示装置取出，并置放于装载装置M31的一定位承载机构上进行定位。由于已通过位置导正装置M36导正显示装置的位置，因此，装载装置M31的第一取放料机构可顺利地由输送带M37上分别取出该些显示装置，并置放于装载装置M31的定位承载机构上进行定位。其中，第一取放料机构可例如包含吸嘴及滑台，或机械手臂。于此，第一取放料机构是通过吸嘴吸取显示装置于滑台上移动，藉此可保证取放料的时间；而定位承载机构可包含一定位承载平台(可例如置放四片显示装置)，进行定位后，才可正确进行后续的工艺。其中，定位承载机构可使用气压缸对该些显示装置进行定位。
[0062] 接着，进行步骤R02：将显示装置移动至一热压装置M32，以通过一热压工艺将电路板连结于背光模块的背面。于此，热压装置M32可包含一第二取放料机构、一进料平台、一热压机构、一翻转机构及一热压下料定位机构。
[0063] 第二取放料机构可自前一工艺(于此为装载装置M31)取出显示装置并置放于进料平台上进行定位(例如取出4片显示装置)。于此，第二取放料机构亦通过吸嘴吸取显示装置于滑台上移动，藉此可保证取放料的时间；而进料平台可承载由第二取放料机构取得的显示装置，并将显示装置移动至热压机构；热压机构可利用热压工艺将电路板连结于背光模块的背面。其中，背光模块的背面具有至少一热熔柱，而电路板反折至背光模块的背面，且电路板具有至少一穿孔，使得背光模块背面上的热熔柱可穿过电路板的对应穿孔，而热压工艺是将反折至背光模块背面且穿过穿孔的热熔柱利用热压
熔化后，将软性电路板固定于背光模块的背面(一次可进行二个显示装置)。另外，翻转机构可根据生产要求将显示装置进行正
反面翻转(若工艺不需要时，翻转机构则不需要装设或不动作)，且第二取放料机构更将已热压固定的显示装置取出置于热压下料定位机构上，而热压下料定位机构移动及定位显示装置，以供下一工序取用。
[0064] 接着，进行步骤R03：将显示装置移动至易撕贴装置M33，以通过一易撕贴工艺将显示装置贴上一层易撕贴材。于此，易撕贴装置M33是通过一易撕贴工艺将贴于显示装置表面的保护膜再贴上一层易撕贴材，以让使用者可方便地撕下保护膜以进行下一工序。易撕贴装置M33可包含一第三取放料机构、一撕膜机构及一易撕贴定位机构。第三取放料机构可自前一工艺(例如热压工艺的热压下料定位机构)上取出显示装置，并将显示装置置放于易撕贴定位机构。于此，第三取放料机构亦通过吸嘴吸取显示装置于滑台上移动，藉此可保证取放料的时间；撕膜机构可将易撕贴材撕下并贴在显示装置的保护膜上的对应位置(一片一片地贴)；第三取放料机构更可将已贴完易撕贴材的显示装置取出置于易撕贴定位机构上，使易撕贴定位机构可移动及定位显示装置，以供下一工序取用。
[0065] 接着，进行步骤R04：将显示装置移动至贴黑胶装置M34，以通过一贴黑胶工艺将显示装置的电路板贴上黑胶。于此，贴黑胶装置M34可包含一第四取放料机构、至少一第一移载机构、至少一贴黑胶机构及一第一下料机构，第四取放料机构可自前一工艺(例如易撕贴工艺的易撕贴定位机构)上取出显示装置，并将显示装置置放于第一移载机构。于此，第四取放料机构亦通过吸嘴吸取显示装置于滑台上移动，藉此可保证取放料的时间；而第一移载机构将显示装置移动至贴黑胶机构的贴合位置，以通过贴黑胶机构将遮光胶贴附于显示装置的对应位置(可同时贴附二片)。其中，贴黑胶机构是将遮光胶涂布于(软性)电路板与面板之间的连接端子部。于此，贴黑胶机构是将黑胶从料带上剥离，并利用CCD光学镜头扫描、定位，以将黑胶对应贴附于连接端子部上，藉此可遮光(避免漏光)及保护软性电路板与面板之间的连接端子；在不同的实施例中，也可依工艺需求设置两第一移载机构及两贴黑胶机构，并不限定。此外，第一下料机构可将完成贴黑胶工艺的显示装置移出贴黑胶装置，以供下一工序取用。
[0066] 最后，进行步骤R05：将显示装置移动至面压装置M35，以通过一面压工艺分别降低显示模块与背光模块之间的间隙。于此，面压装置M35可包含一第五取放料机构、一第二移载机构、一压合机构及一第二下料机构。第五取放料机构自前一工艺(例如贴黑胶工艺的第一下料机构)取出显示装置并置放于第二移载机构。于此，第五取放料机构亦通过吸嘴吸取显示装置于滑台上移动，藉此可保证取放料的时间；第二移载机构可将显示装置移动到压合机构的对应压合位置，而压合机构可分别将显示装置进行面压工艺(压合显示模块及背光模块，一次可进行四组显示模块及背光模块的压合)，以均匀化及降低显示模块及背光模块之间的间隙；此外，第二下料机构将完成面压工艺的显示装置自压合机构取出而移至第二下料机构的一下料平台，并移动至输送带M37上。
[0067] 值得注意的是，于上述自动化加工机台M3中，显示装置是依序经过装载装置M31、热压装置M32、易撕贴装置M33、贴黑胶装置M34及面压装置M35的加工，不过，这些加工工艺可依实际的生产需求而调整其顺序，或者可依实际需求而增减其工艺，本发明并不限制。举例而言，若显示装置不需贴黑胶，则将贴黑胶装置M34移出，并将易撕贴装置M33及面压装置M35连接起来，因此，其应用的弹性相当大。
[0068] 请再参照图1所示，完成自动化加工机台M3的工艺后，接着再进行步骤S03的点亮检测。其中，由一第三自动取料装置C1将显示装置移动至一第三检测工站C，以自动化进行显示装置的点亮检测。请参照图5A及图5B所示，以详细说明第三检测工站C自动化进行显示装置的点亮检测的流程。其中，图5A为图1的第三检测工站C自动化点亮检测的流程示意图，而图5B为图1的第三检测工站C的装置示意图。
[0069] 如图5B所示，第三检测工站C可称为第三自动画面检查，而且与第一检测工站A相同，可包含第三自动取料装置C1、一定位除尘装置C2、一移载装置C3、一点亮检测装置C4及一下料装置C5。另外，如图5A所示，于第三检测工站C自动化进行显示装置的点亮检测包含步骤T01至步骤T04。
[0070] 首先，进行步骤T01：通过第三自动取料装置C1将显示装置移动至定位除尘装置C2，以对显示装置进行定位及除尘。在本实施例中，一样利用机械手臂一次吸取两片的装置，并将显示装置移动至定位除尘装置C2的定位平台上进行定位后，通过吹嘴对显示装置吹气，再利用粘尘滚轮对显示装置进行除尘工作。
[0071] 再来，进行步骤T02：通过一移载装置C3将已完成定位及除尘的显示装置移到点亮检测装置C4，以通过点亮检测装置C4对显示装置进行点亮检测。其中，移载装置C3可包含吸嘴、马达、丝杆、及线轨等元件。在本实施例中，是通过移载装置C3的吸嘴移动显示装置(马达驱动而移动)到点亮检测装置C4并定位(一次吸取二片装置移动至定位除尘装置C2，同时将定位除尘装置C2上的二片装置移动至点亮检测装置C4)；于点亮检测装置C4定位后，可利用导电探针电连接装置的电路板，以点亮显示装置后以光学镜头(CCD)拍摄点亮的装置，以确定点亮后的显示装置是有缺陷，例如点亮显示装置后，面板是否有R、G、B的缺陷、是否有亮暗条纹(Mura)、…等等。
[0072] 接着，当显示装置的检测为正常时进行步骤T03：通过移载装置C3将检测正常的显示装置移动至一正常区。另外，当显示装置的检测为不正常时则进行步骤T04：通过移载装置C3将检测不正常的显示装置移动至一待复验区。于此，当点亮检测后没有问题，则移载装置C3驱动吸嘴吸取正常的显示装置移动至正常区，而正常区的显示装置可通过一下料装置C5(例如机械手臂)移到卡匣或托盘内存放；另外，当点亮检测后发现有问题时，则移载装置C3可驱动吸嘴吸取有问题的显示装置移动至待复验区，待人工进行复检，以确定是否为真正有瑕疵的显示装置。
[0073] 承上，于第三检测工站C的点亮检测中，显示装置的移动、上料及下料过程是完全自动化的，相较于现有以人工上料、下料而言，第三检测工站C可自动化进行显示装置的点亮检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力。
[0074] 另外，请参照图6所示，其为本发明较佳实施例的另一自动化检测方法1a的流程步骤图。
[0075] 除了步骤S01至步骤S03之外，自动化检测方法1a更可包括一步骤S04：将显示装置与一触控面板组合而得到一触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置D1将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站D，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。于此，由于不同需求，于步骤S04中，欲进行触控测试及点亮检测可能有二种物料，一种是含有背光模块、触控面板及显示模块的触控显示装置，另一种是不含背光模块，只包含有触控面板及显示模块的触控显示模块。
[0076] 以下，请参照图7A及图7B所示，以详细说明第四检测工站D自动化进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测的流程。其中，图7A为图6的第四检测工站D自动化触控测试及点亮检测的流程示意图，而图7B为图6的第四检测工站D的装置示意图。
[0077] 如图7B所示，第四检测工站D称为第四自动画面检查，并可包含第四自动取料装置D1、一电连接装置D2、一触控检测装置D3、一外观检查装置D4、一点亮检测装置D5、一喷码装置D6、一电分离装置D7及一第四托盘升降装置D8。其中，第四自动取料装置D1包含一第三托盘升降装置D11及一输送带D12，第三托盘升降装置D11可移动至少一托盘，且输送带D12可在第四检测工站D内承载及移动托盘。于此，输送带D12可承载着托盘在第四自动取料装置D1、电连接装置D2、触控检测装置D3、外观检查装置D4、点亮检测装置D5、喷码装置D6、电分离装置D7及第四托盘升降装置D8之间流动，以带动触控显示装置或触控显示模块于第四检测工站D移动。
[0078] 另外，如图7A所示，于第四检测工站D自动化进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测包含步骤U01至步骤U08。
[0079] 首先，步骤U01为：通过第三托盘升降装置D11将托盘由一第一位置移到一第二位置，其中于第二位置时，托盘内承载触控显示装置或触控显示模块。在本实施例中，第一位置为第四自动取料装置D1(第三托盘升降装置D11)的下层位置，而第二位置为第四自动取料装置D1(第三托盘升降装置D11)的上层位置，且第三托盘升降装置D11可将空的托盘由下层的第一位置移到上层的第二位置，且在第二位置时，可将例如8片的触控显示装置或触控显示模块以人工方式放置于托盘内，使输送带D12可承载具有触控显示装置或触控显示模块的托盘于第四检测工站D的其他装置移动。
[0080] 再来，进行步骤U02：通过输送带D12由第二位置将内含有触控显示装置或触控显示模块的托盘移动至电连接装置D2，以通过多个电连接元件通过电路板电连接触控显示装置或触控显示模块。于此，电连接元件例如为导电探针，并以人工方式将导电探针电连接于显示模块或显示装置的电路板的电性输入端。
[0081] 电连接完成后，可进行步骤U03：通过输送带D12将托盘移动到触控检测装置D3，以通过触控检测装置D3对触控显示装置或触控显示模块进行触控功能检测。于此，检查触控显示装置或触控显示模块的触控功能是否正常。
[0082] 接着，进行步骤U04：通过输送带D12将托盘移动到外观检查装置D4，以通过外观检查装置D4对触控显示装置或触控显示模块进行外观检测。于此，例如以光学镜头检查触控显示装置或触控显示模块是否有物理性缺陷，以确定外观有否缺角或刮伤。
[0083] 接着，进行步骤U05：通过输送带D12将托盘移动到点亮检测装置D5，以通过点亮检测装置D5对触控显示装置或触控显示模块进行点亮检测。于此，控制面板点亮而呈现特定画面(使面板显示特定的影像画面)，以确定面板、电路板的连结及IC驱动是否正常。
[0084] 接着，进行步骤U06：通过喷码装置D6对触控显示装置或触控显示模块进行喷码，以区别正常或异常的触控显示装置或触控显示模块。于此，由于步骤U05进行点亮检测时可知道触控显示装置或触控显示模块是否正常，因此，可通过喷码装置D6(例如喷墨机)将点亮检测为正常的触控显示装置或触控显示模块喷上记号，以标示为正常(例如喷上OK的字样)；若点亮检测为异常的触控显示装置或触控显示模块，则喷上例如NG的字样，以供后续的人员辨识。
[0085] 接着，进行步骤U07：通过输送带D12将托盘移动至电分离装置D7，并将该些电连接元件与触控显示装置或触控显示模块进行分离，且由托盘内取出触控显示装置或触控显示模块。于此，是通过人工方式将该些电连接元件与该些触控显示装置或该些触控显示模块组进行分离，并将该些触控显示装置或该些触控显示模块取出置放于设备的流水线上。
[0086] 最后，进行步骤U08：通过输送带D12将空的托盘移动至第四托盘升降装置D8，并通过第四托盘升降装置D8将托盘由一第三位置移到至一第四位置，且通过输送带D12将托盘由第四位置移动到第三托盘升降装置D11的第一位置。由于于步骤U07中已取出触控显示装置或触控显示模块，因此，托盘到达第四托盘升降装置D8时已是空的，再通过第四托盘升降装置D8将托盘由上层的第三位置移到至下层的第四位置，且通过输送带D12将托盘由第四位置移动到第三托盘升降装置D11的第一位置，即可重复使用该些托盘。于此，亦称为双层回流。
[0087] 承上，于第四检测工站D中，触控显示装置或触控显示模块的移动、上料及下料是通过输送带D12于第四检测工站D的装置之间移动，因此，相较于现有以人工上料、下料而言，第四检测工站D可自动化进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，以提高产品的竞争力。
[0088] 综上所述，因本发明的自动化检测方法中包括：由第一自动取料装置将至少一面板移动第一检测工站，以自动化进行面板的点亮检测、将面板与至少一偏光板及至少一电路板组合而得到一显示模块，并由第二自动取料装置将显示模块移动至第二检测工站，以自动化进行显示模块的光学检测及点亮检测；以及将显示模块与背光模块组合而得到一显示装置，并由第三自动取料装置将显示装置移动至第三检测工站，以自动化进行显示装置的点亮检测。另外，在一实施例中，自动化检测方法更可包括：将显示装置分别与一触控面板组合而得到多个触控显示装置，或将显示模块与一触控面板组合而得到一触控显示模块，并由一第四自动取料装置将触控显示装置或触控显示模块移动至一第四检测工站，以进行触控显示装置或触控显示模块的触控测试及点亮检测。藉此，与人工上料及下料的现有技术而言，本发明的自动化检测方法可自动化进行上、下料及检测，故可提高检测效率、降低工艺成本及工站时间，藉此可提高产品的竞争力。
[0089] 以上所述仅为举例性，而非为限制性者。任何未脱离本发明的精神与范畴，而对其进行的等效
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