技术领域
[0001] 本
发明涉及一种切割系统，尤其涉及一种自动切割系统。
背景技术
[0002] 随着现代
机械加工业地发展，对切割的
质量、
精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升。目前，在金属管的切割工作上还存在着些许问题，如不能批量的切割金属管，使用人工切割或半自动切割，工作效率差，质量差等问题。切割系统
铜管因具有质地坚硬、不易
腐蚀，且耐高温、耐高压的优点，可在多种环境中使用。将管材加工成目标管件时一般需要切割处理，目前大多采用利用
电锯或其他切割工具进行人工切割，采用人工切割时，切割人员的劳动强度很大，导致切割效率低；另外，人工切割很难保证切割质量，容易导致管件报废，增加了管件的加工成本。
发明内容
[0003] 有鉴于此，本发明所要解决的技术问题为无法通过习知技术解决。习知有关于使用人工切割或半自动切割的工作效率差，且质量差，且人工方式无法确保管件的长度的精确度。
[0004] 为了解决上述问题，本发明提供一种自动切割系统，其包含：机台、多个切管机构与
输送机构。机台具有平台与滑轨，滑轨设置于平台；进料机构设置于机台一侧，进料机构具有进料带与进料组件，进料带的进料路径朝向机台，进料组件设置于进料带的进料路径；多个切管机构对应于进料带的进料路径，每一切管机构具有滑座、第一滚轮组、第二滚轮组与切管组件，滑座设置于滑轨，第一滚轮组与第二滚轮组设置于滑座，并第一滚轮组与第二滚轮组互相相对且相隔间距，切管组件具有切割件，切管组件位于第一滚轮组上，切割件对应于第一滚轮组与第二滚轮组间；以及输送机构具有第一输送带、废料回收件、第二输送带与成品回收件，第一输送带设置于机台，且第一输送带位于第一滚轮组与第二滚轮组间的下方，废料回收件设置于第一输送带的末端与第二输送带的前端之间，并第一输送带的末端对应于第二输送带的前端，成品回收件设置于第二输送带的末端。
[0005] 根据本发明的一实施方式，上述的滑轨具有二轨道，其分别位于平台表面的两侧边，滑座具有二滑件与平板，二滑件滑设于二轨道，平板设置于二滑件上。
[0006] 根据本发明的一实施方式，上述的滑座更包含
锁固件，锁固件的一端穿设滑件，而锁固件的一端对应于对应的轨道。
[0007] 根据本发明的一实施方式，上述的料机构更包含进料
马达与
驱动轴心，进料马达连接驱动轴心，驱动轴心抵接于进料带的内侧。
[0008] 根据本发明的一实施方式，上述的进料组件包含第一限位器与第二限位器，第一限位器与第二限位器轮流卡固待加工的管件。
[0009] 根据本发明的一实施方式，上述的进料带的前端更具有储放架体，储放架体先储备置放多个待加工的管件，而多个待加工的管件会受到进料带的推送。
[0010] 根据本发明的一实施方式，上述的进料机构更包含推件与阻挡件，推件相对于阻挡件，推件与阻挡件位于进料带的两侧。
[0011] 根据本发明的一实施方式，上述的切管机构的滑座更包含二座体与架体，二座体设置于平板的两侧，并位于第一输送带的两侧，而架体设置于二座体之一，切割组件更包含升降汽缸、杆件、切割座与切割马达，升降汽缸设置于平板，升降汽缸的一端
枢接于杆件的一端，杆件穿过架体，并切割座设置于杆件的另一端，其中架体更包含枢
转轴，枢转轴穿设架体与杆件，切割件枢设于切割座。
[0012] 根据本发明的一实施方式，上述的第一滚轮组设置于座体的一侧，而位于第一输送带上方，第二滚轮组则相对于第一滚轮组，并互相间隔间距,第二滚轮组设置于另一座体的一侧，而位于第一输送带的上方，其中第二滚轮组更具有伸缩驱动件，伸缩驱动件改变第一滚轮组与第二滚轮驵间的间距。
[0013] 根据本发明的一实施方式，上述的更包含控制机构，控制机构电性连接于进料机构、多个切管机构与输送机构。
[0014] 通过此种液体灌装系统改良习知技术的缺点，本发明透过全自动的切割，其可透过输送机构自动将废料与加工后的管件进行自动分类，并被分别被收集于收集容器内。如此自动切割系统可提高效率、增加精准度，并可减少人
力成本。
附图说明
[0015] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0016] 图1其为本发明的自动切割系统的示意图；
[0017] 图2其为图1的A区域放大图；
[0018] 图3其为本发明的自动切割系统的另一示意图；
[0019] 图4其为图3的B区域放大图；
[0020] 图5其为图3的C区域放大图；
[0021] 图6其为本发明的自动切割系统的又一示意图；
[0022] 图7其为图6的AA’线的剖视图；
[0023] 图8其为图7的D区域放大图；
[0024] 图9其为本发明的自动切割系统的切管加工示意图一；
[0025] 图10其为本发明的自动切割系统的切管加工示意图二；
[0026] 图11其为本发明的自动切割系统的切管加工示意图三；以及
[0027] 图12其为本发明的自动切割系统的切管加工示意图四。
具体实施方式
[0028] 以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示的。
[0029] 请参阅图1到图4，其为本发明的自动切割系统的示意图、图1的A区域放大图、自动切割系统的另一示意图与图3的B区域放大图。如图所示，本实施方式提供一种自动切割系统1，其可用于对于管材(如
铁管或铜管等) 进行自动化切割加工，并且进一步将加工后的管件与废料进行自动的分类收集。于本实施方式提供自动切割系统1，其包含机台11、进料机构13、多个切管机构15与输送机构17。
[0030] 承上所述，机台11具有平台111与滑轨113，滑轨113设置于平台111。进料机构13设置于机台11一侧。进料机构13具有进料带131与进料组件 133，进料带131的进料路径朝向机台11。进料组件133设置于进料带131 的进料路径。多个切管机构15对应于进料带131的进料路径，每一切管机构15具有滑座151、第一滚轮组153、第二滚轮组155与切管组件157。滑座151设置于滑轨113，第一滚轮组153与第二滚轮组155设置于滑座151，并第一滚轮组
153与第二滚轮组155互相相对且相隔间距,切管组件157具有切割件159。切管组件157位于第一滚轮组153上，切割件159对应于第一滚轮组153与第二滚轮组155间。
[0031] 请一并参阅图5，其为图3的C区域放大图。如图所示，输送机构17具有第一输送带171、废料回收件173、第二输送带175与成品回收件177。第一输送带171设置于机台11。第一输送带171位于第一滚轮组153与第二滚轮组155的下方。且第一输送带171位于第一滚轮组
153与第二滚轮组155 间的下方，废料回收件173设置于第一输送带171的末端与第二输送带175 的前端之间，即第一输送带171与第二输送带175之间为不连续的输送路径，第二输送带175的前端对应于第一输送带171的末端。成品回收件177设置于第二输送带175的末端。
[0032] 请一并参阅图6到图8，其为本发明的自动切割系统的又一示意图、图 6的AA’线的剖视图与图7的D区域放大图。如图所示，于本实施方式中，机台11的滑轨113具有二轨道1131，其分别位于平台111表面的两侧边。切管机构15的滑座151具有二滑件1511与平板
1513，二滑件1511滑设于二轨道1131。平板1513设置于二滑件1511上。滑座151更包含锁固件1510，锁固件1510的一端穿设滑件1511，而锁固件的一端对应于对应的轨道1131。使用者可透过滑件1511滑动于轨道1131而调整多个切管机构15间的间距后，再将锁固件1510锁紧以固定滑件1511的
位置，即将锁固件1510的一端直接抵靠于滑轨113的轨道1131。如此以固定多个切管机构15的位置。
[0033] 进料机构13更包含进料马达135与驱动轴心137。进料马达135连接驱动轴心137，驱动轴心137抵接于进料带131的内侧，进料带131的外侧为卡勾环带或齿状环带等等。多个待加工的管件2透过进料带131带面结构的推动，而使多个待加工的管件2向切管机构15移动。多个带加工的管件2 被移动至进料组件133前，进料组件133包含第一限位器132与第二限位器 134。第一限位器132与第二限位器134轮流卡固待加工的管件2，如此进料组件133可以依序轮流的限制住待加工的管件2进入切管机构15。进而待加工机构可一次对一件待加工的管件2进行加工。其中于进料带131的前端更具有储放架体12，储放架体12可先储备置放多个待加工的管件2，而多个待加工的管件2会受到进料带131的推送，而进入加工制程。
[0034] 再者，进料机构13更包含推件136与阻挡件138，推件136相对于阻挡件138位于进料带131的两侧。当待加工的管件2被集中于进料组件133前，则待加工的管件2的一端对应于推件136，其另一端对应于阻挡件138。推件136推动待加工的管件2的一端，使待加工的管件2的另一端贴齐于阻挡件138。如此待加工的管件2能整齐的进入切管机构15，以利于使用者能够调整多个切管组件157的间距，而将待加工的管件2进行切割成多个正确长度的加工管件2。
[0035] 另外，切管机构15的滑座151更包含二座体1515与架体1517。二座体 1515设置于平板1513的两侧，并位于第一输送带171的两侧，而架体1517 设置于二座体1515之一。切割组件157更包含升降汽缸1571、杆件1573、切割座1575与切割马达1577。升降汽缸1571设置于平板1513，升降汽缸 1571的一端枢接于杆件1573的一端，杆件1573穿过架体1517，并切割座 1575设置于杆件1573的另一端，其中架体1517更包含枢转轴1574，枢转轴1574穿设架体1517与杆件1573。切割件159枢设于切割座1575，于本实施方式中，切割座1575的两侧皆可设置切割件159，此部份可依据使用者需求作调整。切割马达1577设置于切割座1575，并切割马达1577透过传动带1578连动于切割件159，以驱动切割件159转动。
[0036] 又，第一滚轮组153设置于座体1515的一侧，而位于第一输送带171 上方。第二滚轮组155则相对于第一滚轮组153，并互相间隔间距。第二滚轮组155设置于另一座体1515的一侧，而位于第一输送带171的上方。其中第二滚轮组155更具有伸缩驱动件156，其依据使用者的调整伸缩距离与伸缩
频率，如此伸缩驱动件156可改变第一滚轮组153与第二滚轮驵155间的间距大小，另外，第一滚轮组153与第二滚轮组155更包含内部马达(图未示)，其可驱动第一滚轮组153与第二滚轮组155为顺
时针旋转或是逆时针旋转。
[0037] 输送机构17的第一输送带171的输送方向朝向废料回收件173，第二输送带175的输送方向朝向成品回收件177。其中废料回收件173是斜面结构位于第一输送带171与第二输送带175之间。成品回收件177则为容置槽体。于本实施方式中，自动切割系统1更包含控制机构19，控制机构19电性连接于进料机构13、多个切管机构15与输送机构17，其可控制整体管件加工的制程。
[0038] 请一并参阅图9到图12，其为本发明的自动切割系统的切管加工示意图一到示意图四。如图所示，于本实施方式中，待加工的管件2由进料带131 带动向切管机构15移动。待加工的管件2会受到进料组件133的第一限位器132与第二限位器134的阻挡，并利用待加工的管件2两端的推件136与阻挡件138调整管件进入切管机构15的位置。复参阅图8所示，当待加工的管件2进入切管机构15的加工区域，即当待加工的管件2卡固于第一滚轮组153与第二滚轮组155之间，换言之，第一滚轮组153与第二滚轮组155 间的间距小于待加工的管件2的外径，而待加工的管件2的左侧与右侧分别受到第一滚轮组153与第二滚轮组155的
支撑。进料组件13的第一限位器 132则限制第二个待加工的管件2进入切管机构15的加工位置，第二限位器 134则限制第二个待加工的管件2之后的所有管件的移动。
[0039] 请参阅图9，第一滚轮组153与第二滚轮组155带动待加工的管件2的转动，切割组件157的升降汽缸1571上升，进而带动杆件1573的一端向上移动。而杆件1573以枢转轴1574为轴心旋转，则杆件1573的另一端则向下移动。杆件1573的另一端顺势带动切割座1575的切割件159向下，如此切割件159的刀刃面抵靠于待加工的管件2，以进行切割加工。
[0040] 请参阅图10，当切割组件157的切割加工完成后，升降汽缸1571下降，进而回复切割组件157的整体作动至原来结构的状态。而第二滚轮组155的伸缩驱动件156自动收缩，使第二滚轮组155远离第一滚轮组153，即第一滚轮组153与第二滚轮组155的间距变大，换言之，第一滚轮组153与第二滚轮组155间的间距大于加工后的管件2的外径，而加工后的管件2则自动落于第一输送带171上。于本实施方式中，多个切管机构15可将待加工的管件2加工切割成多个加工后的管件2，而多个加工后的管件2都由第一输送带171输送。
[0041] 请参阅图11，进料组件13的第一限位器132则放开限制第二个待加工的管件2，使第二个待加工的管件2进入切管机构15的加工位置，即第二个待加工的管件2落于第一滚轮组153与第二滚轮组155之间。
[0042] 请参阅图12，切管机构15对第二个待加工的管件2进行前段所述的切割加工，第一限位器132再次落下进行限制，而第二限位器134则升起，原本受到第二限位器134限制的待加工的管件2往前移动后，其又受到第一限位器132的限制。此后第二限位器134则又再次下降，则又限制后面待加工的管件2，又回到原本的加工状态(如图8所示)。如此往复循环进行自动的切割加工。
[0043] 于本实施方式中，当加工后的多个管件2与废料都落于第一输送带171 后，第一输送带171带动加工后的多个管件2与废料往废料回收件173。其中第一输送带171与第二输送带175之间的间距小于加工后的的每一个管件 2的长度，如此加工后的管件2能够跨过第一输送带171与第二输送带175 的间距，而往第二输送带175移动。而废料的管件的平均长度则小于第一输送带171与第二输送带175之间的间距，如此废料的管件则直接落于废料回收件173，加工后的管件2则由第二输送带175带动往成品回收件173集中收纳。
[0044] 综上所述，本发明提供一种自动切割系统，其包含机台、进料机构、多个切管机构与输送机构。进料机构设置于机台一侧，进料机构提供待加工的管件，并使待加工的管件向机台移动，机台上具有多个切管机构，待加工的管件同时受到多个切管机构进行切管加工，管件被切割加工成多个加工后的管件后，多个加工后的管件与其他废料落于输送机构。输送机构输送多个加工后的管件并且于运送过程中，输送机构自动将废料与加工后的管件进行自动分类，并被分别被收集于收集容器内。如此自动切割系统可提高效率、增加精准度，并可减少人力成本。
[0045] 上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施方式，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、
修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附
权利要求的保护范围内。
