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一种炼 钢用废料全自动生产系统

阅读：0发布：2021-05-18

专利汇可以提供一种炼钢用废料全自动生产系统专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及冶金设备技术领域，更具体而言，涉及一种炼钢用废料全自动生产系统，通过智能吊车实现简易上料，通过测长输送装置、被剪料输送装置、分条剪剪前输送装置、步进式输送装置实现被剪料的传送，通过对中装置实现被剪料在传送过程中的对中，通过分条剪与碎断剪将被剪料先切成长条状料然后再切成块状料，分条剪剪切后进行长料与短料的分离，通过磁力辊与编码器实现被剪料的长度计算与步进式输送装置步长从而得到被剪料所需剪切的次数，通过收集装置两个料框与三个工位实现物料的收集，输送辊强度、刚度大，使用寿命长。本系统结构简单、自动化程度高、产品规格可调性强、降低了工人劳动强度，且生产安全高效。，下面是一种炼钢用废料全自动生产系统专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：包括上料机构、传送机构和剪切机构，所述上料机构采用智能吊车（1）；所述传送机构包括测长输送装置（2）、被剪料输送装置（6）和分条剪剪前输送装置（7），所述测长输送装置（2）包括输送辊、磁力辊（3）、传动装置及编码器，所述智能吊车（1）将被剪料放入测长输送装置（2）的输送辊上，通过输送辊将被剪料传送至被剪料输送装置（6），所述测长输送装置（2）靠近剪料输送装置（6）一侧设置有被剪料检测装置（4），被剪料检测装置（4）前的输送辊采用磁力辊（3），所述被剪料通过被剪料检测装置（4）时，被剪料检测装置（4）向控制中心传送被剪料进入信号，控制中心控制编码器开始记录磁力辊（3）的旋转圈数，被剪料末端离开被剪料检测装置（4）时，被剪料检测装置（4）向控制中心传送被剪料离开信号，控制中心控制编码器停止记录并计算被剪料的长度；所述剪切机构包括分条剪（9）、分条剪剪切检测装置（10）、板链输送装置（11）和碎断剪（20），所述被剪料经被剪料输送装置（6）中输送辊传送至分条剪剪前输送装置（7），经分条剪剪前输送装置（7）中输送辊传送至步进式输送装置（8），再通过步进式输送装置（8）传送，当被剪料传送至分条剪剪切检测装置（10）时，分条剪剪切检测装置（10）通过控制中心向步进式输送装置（8）传送被剪料进入信号，步进式输送装置（8）接收到被剪料进入信号后将被剪料向分条剪（9）输送一个步长的距离后停止并通过控制中心向分条剪（9）发送剪切信号，分条剪（9）收到剪切信号后剪切一次后将剪切完成信号通过控制中心发送至步进式输送装置（8），步进式输送装置（8）接收到剪切完成信号后继续将被剪料向分条剪（9）输送一个步长的距离，如此往复直至被剪料剪切完；被剪料经分条剪（9）剪碎后的长条状料通过重力作用滑落至板链输送装置（11），所述板链输送装置（11）一侧设置有短料收集机器人（12）和短料收集料框（13），所述短料收集机器人（12）将板链输送装置（11）上长条状料中小于设定长度的短料搬送至短料收集料框（13）中，长条状料中大于设定长度的长料经板链输送装置（11）继续传送至碎断剪（20）进行碎断，在碎断剪（20）的剪切作用下，长料被剪切成块状料；
被剪切完成的块状料在重力作用下滑落到收集装置（22）中进行收集。
2.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述测长输送装置（2）、被剪料输送装置（6）和分条剪剪前输送装置（7）中输送辊采用同一型号动力辊；所述输送辊长度比被剪料宽度大；相邻输送辊间距为100mm-300mm。
3.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述磁力辊（3）与输送辊外径相等、旋转线速度与输送辊相等。
4.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述被剪料输送装置（6）上设置有对中装置（5），所述被剪料经过被剪料检测装置（4）后完全进入被剪料输送装置（6），被剪料检测装置（4）将被剪料进入被剪料输送装置（6）信号传输至控制中心，控制中心控制被剪料输送装置（6）中输送辊停止转动，对中装置（5）将被剪料对中后，输送辊恢复转动；所述对中装置（5）为在被剪料输送装置（6）两侧对称分布的液压油缸传动的结构。
5.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述步进式输送装置（8）采用带有位移传感器的液压缸实现步进式输送，步进输送装置（8）在输送任务完成后自动返回到固定位置执行下一次任务。
6.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述控制中心将被剪料长度除以步进式输送装置（8）步长后取小于其最大整数为剪切次数m，步进式输送装置（8）在输送m+1个步长后即表示被剪料被剪切完成。
7.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述板链输送装置（11）一侧在设置有条状料检测装置（14），所述条状料检测装置（14）设置在短料收集机器人（12）之后，所述板链输送装置（11）在流水线方向末端设置有推料装置（15）及收集平台（16），所述收集平台（16）一端与板链输送装置（11）相邻，另一端设置有送料平台（19），所述收集平台（16）与送料平台（19）之间设置有可升降的升降挡板（17），所述送料平台（19）靠近收集平台（16）一侧设置有固定挡板（17）；当长料经过条状料检测装置（14）时，条状料检测装置（14）通过控制中心发送推料信号给推料装置（15），推料装置（15）收到条状料检测装置（14）发出的推料信号后，经过一定时间t后向收集平台（16）推送长料，推料装置（15）推送同时板链输送装置（11）停止输送长料；所述推料装置（15）向收集平台（16）推送长条状料的过程中，长料会遇到处于升起状态的升降挡板（17），推料装置（15）的液压缸在受到一定压力后自动返回，返回后通过控制中心发给板链输送装置（11）送料信号，板链输送装置（11）收到送料信号后继续输送长料，长料会通过条状料检测装置（14）时发送推料信号给推料装置（15），推料装置（15）收到条状料检测装置（14）发出的推料信号后经过一定时间t后向收集平台（16）推送长料，当长料在收集平台（16）堆积到一定量时，升降挡板（17）下降至升降挡板（17）的上端面与收集平台（16）上端面处于同一水平面，在推料装置（15）下一个推送周期推送时，将长料推送至送料平台（19），待推料装置（15）活塞杆收回后，通过控制中心向板链输送装置（11）发出送料信号，板链输送装置（11）收到送料信号后继续输送，长料升降挡板（17）恢复至升起状态。
8.根据权利要求6所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：送料平台（19）一侧与碎断剪（20）相邻，另一侧设置有步进式推料装置（18），所述碎断剪（20）附近设置有碎断剪剪切检测装置（21），送料平台（19）上长料通过步进式推送装置（18）推送至碎断剪（20），碎断剪剪切检测装置（21）检测到长料并通过控制中心向步进式推送装置（18）传送步进信号，步进式推送装置（18）接收到步进信号后，继续推移一个步长距离后停止并通过控制中心向碎断剪（20）发送剪切信号，碎断剪（20）收到剪切信号开始剪切，剪切完成后通过控制中心发送剪切完成信号给步进式推料装置（18），步进式推料装置（18）接收到碎断剪（20）的剪切完成信号后继续将收集好的长料向碎断剪（20）输送一个步长距离后通过控制中心停止并向碎断剪（20）发送剪切信号，碎断剪（20）收到剪切信号后继续剪切直至长料剪切完成。
9.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述收集装置（22）包括两个料框、一个收集工位和两个吊运工位，当收集工位上的料框装满块状料后，通过收集装置（22）的动力系统将其移动至吊运工位，同时，处于另外一个吊运工位上的料框也被移动至收集工位。
10.根据权利要求1所述的一种炼钢用废料全自动生产系统，其特征在于：所述步进式输送装置（8）输送的步长长度小于板链输送装置（11）的宽度；所述长料长度小于收集平台（16）与送料平台（17）宽度。

说明书全文

一种炼钢用废料全自动生产系统

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金设备技术领域，更具体而言，涉及一种炼钢用废料全自动生产系统。

背景技术

[0002] 转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成的炼钢过程。废钢作为转炉炼钢的原材料和冷却剂要有合适的块度和外形尺寸。废钢的外形和块度应能保证从炉口顺利加入转炉。

[0003] 轧钢生产线轧制过程中，需要对所轧制钢材进行切头、切尾及切边过程中产生大量的 “废料”，这些“废料”虽然已经不能满足轧制成品的尺寸及形状要求，但是却满足一般钢材性能指标，是炼钢过程所使用废钢的极佳原料。

[0004] 轧钢过程中所产生 “废料”的尺寸大小、形状及厚度均无规律。为了有效利用轧钢生产线所产生的“废料”，需将其收集后搬运到专门的生产线进行剪切后作为炼钢的原料或调温用料使用。但是，目前所使用生产线的整个生产过程全部由人工完成，存在生产效率低，安全隐患高等不足之处。

[0005] 申请号为CN201610622654.7的发明专利“一种钢板破碎剪切系统”提出将被剪料在分段后进行分条，最后剪切为碎块的方案，该方案剪切过程较为复杂；其次，因被剪料的不规则性，导致分条后存在较短的条状料，这些较短的条状料收集后再进行剪切时较为困难；再次，该专利的运输装置使用皮带或者链条运输，在输送不规则、尤其是带有尖状的被剪料时存在使用寿命短的不足。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种过程连续稳定、自动化程度高，生产效率高的炼钢用废料全自动生产系统。

[0007] 为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：一种炼钢用废料全自动生产系统，包括上料机构、传送机构和剪切机构，所述上料机构采用智能吊车；所述传送机构包括测长输送装置、被剪料输送装置和分条剪剪前输送装置，所述测长输送装置包括输送辊、磁力辊、传动装置及编码器，所述智能吊车将被剪料放入测长输送装置的输送辊上，通过输送辊将被剪料传送至被剪料输送装置，所述测长输送装置靠近剪料输送装置一侧设置有被剪料检测装置，被剪料检测装置前的输送辊采用磁力辊，所述被剪料通过被剪料检测装置时，被剪料检测装置通过控制中心向编码器传送被剪料进入信号，编码器开始记录磁力辊的旋转圈数，被剪料末端离开被剪料检测装置时，被剪料检测装置向控制中心传送被剪料离开信号，控制中心控制编码器停止记录并将被剪料的长度传输至控制中心，被剪料的长度即磁力辊旋转圈数乘以磁力辊周长的长度；所述剪切机构包括分条剪、分条剪剪切检测装置、板链输送装置和碎断剪，所述被剪料经被剪料输送装置中输送辊传送至分条剪剪前输送装置，经分条剪剪前输送装置中输送辊传送至步进式输送装置，再通过步进式输送装置传送，当被剪料传送至分条剪剪切检测装置时，分条剪剪切检测装置通过控制中心向步进式输送装置传送被剪料进入信号，步进式输送装置接收到被剪料进入信号后将被剪料向分条剪输送一个步长的距离后停止并通过控制中心向分条剪发送剪切信号，分条剪收到剪切信号后剪切一次后将剪切完成信号发送至步进式输送装置，步进式输送装置接收到剪切完成信号后继续将被剪料向分条剪输送一个步长的距离，如此往复直至被剪料剪切完；被剪料经分条剪剪碎后的长条状料通过重力作用滑落至板链输送装置，所述板链输送装置一侧设置有短料收集机器人和短料收集料框，所述短料收集机器人将板链输送装置上长条状料中小于设定长度的短料搬送至短料收集料框中，长条状料中大于设定长度的长料经板链输送装置继续传送至碎断剪进行碎断，在碎断剪的剪切作用下，长料被剪切成块状料；被剪切完成的块状料在重力作用下滑落到收集装置中进行收集。

[0008] 进一步地，所述测长输送装置、被剪料输送装置和分条剪剪前输送装置中输送辊采用同一型号动力辊。所述输送辊长度比被剪料宽度大；相邻输送辊间距为100mm-300mm。

[0009] 进一步地，所述磁力辊与输送辊外径相等、旋转线速度与输送辊相等。

[0010] 进一步地，所述被剪料输送装置上设置有对中装置，所述被剪料经过被剪料检测装置后完全进入被剪料输送装置，被剪料检测装置将被剪料进入被剪料输送装置信号传输至控制中心，控制中心控制被剪料输送装置中输送辊停止转动，对中装置将被剪料和后面的剪切机的剪切中心线对准后，输送辊恢复转动；所述对中装置为在被剪料输送装置两侧对称分布的液压油缸传动的结构，对中完成后，对中装置的液压缸收回。

[0011] 进一步地，所述步进式输送装置采用带有位移传感器的液压缸实现步进式输送，步进输送装置在输送任务完成后自动返回到固定位置执行下一次任务。

[0012] 进一步地，所述控制中心将被剪料长度除以步进式输送装置步长后取小于其最大整数为剪切次数m，步进式输送装置在输送m+1个步长后即表示被剪料被剪切完成。

[0013] 进一步地，所述板链输送装置一侧在设置有条状料检测装置，所述条状料检测装置设置在短料收集机器人之后，所述板链输送装置在流水线方向末端设置有推料装置及收集平台，所述收集平台一端与板链输送装置相邻，另一端设置有送料平台，所述收集平台与送料平台之间设置有可升降的升降挡板，所述送料平台靠近收集平台一侧设置有固定挡板；当长料经过条状料检测装置时，条状料检测装置通过控制中心发送推料信号给推料装置，推料装置收到条状料检测装置发出的推料信号后，经过一定时间t后向收集平台推长料，推料装置推送同时板链输送装置停止输送长料；所述推料装置向收集平台推送长条状料的过程中，长料会遇到处于升起状态的升降挡板，推料装置的液压缸在受到一定压力后自动返回，返回后通过控制中心发给板链输送装置送料信号，板链输送装置收到送料信号后继续输送长料，长料会通过条状料检测装置时通过控制中心发送推料信号给推料装置，推料装置收到条状料检测装置发出的推料信号后经过一定时间t后向收集平台推送长料，当长料在收集平台堆积到一定量时，升降挡板下降至升降挡板的上端面与收集平台上端面处于同一水平面，在推料装置下一个推送周期推送时，将长料推送至送料平台，待推料装置活塞杆收回后，通过控制中心向板链输送装置发出送料信号，板链输送装置收到送料信号后继续输送，长料升降挡板恢复至升起状态。

[0014] 进一步地，送料平台一侧与碎断剪相邻，另一侧设置有步进式推料装置，所述碎断剪附近设置有碎断剪剪切检测装置，送料平台上长料通过步进式推送装置推送至碎断剪，碎断剪剪切检测装置检测到长料并通过控制中心向步进式推送装置传送步进信号，步进式推送装置接收到步进信号后，继续推移一个步长距离后停止并向碎断剪发送剪切信号，碎断剪收到剪切信号开始剪切，剪切完成后通过控制中心发送剪切完成信号给步进式推料装置，步进式推料装置接收到碎断剪的剪切完成信号后继续将收集好的长料向碎断剪输送一个步长距离后停止并通过控制中心向碎断剪发送剪切信号，碎断剪收到剪切信号后继续剪切直至长料剪切完成。

[0015] 进一步地，所述收集装置包括两个料框、一个收集工位和两个吊运工位，当收集工位上的料框装满块状料后，通过收集装置的动力系统将其移动至吊运工位，同时，处于另外一个吊运工位上的料框也被移动至收集工位。

[0016] 进一步地，所述步进式输送装置输送的步长长度小于板链输送装置的宽度；所述长料长度小于收集平台与送料平台宽度。

[0017] 与现有技术相比，本发明所具有的有益效果为：本发明提供了一种炼钢用废料全自动生产系统，通过智能吊车实现简易上料，通过测长输送装置、被剪料输送装置、分条剪剪前输送装置、步进式输送装置实现被剪料的传送，通过对中装置实现被剪料在传送过程中的传送，通过分条剪与碎断剪将被剪料先切成长条状料然后再切成块状料，分条剪剪切后进行长料与短料的分离，通过磁力辊与编码器实现被剪料的长度计算与步进式输送装置步长从而得到被剪料所需剪切的次数，通过收集装置两个料框与三个工位实现物料的收集，输送辊强度、刚度大，使用寿命长。本系统结构简单、自动化程度高、产品规格可调性强、降低了工人劳动强度，且生产安全高效。
附图说明

[0018] 图1为本发明提供的一种炼钢用废料全自动生产系统主视图；图2为本发明提供的一种炼钢用废料全自动生产系统俯视图；
图3为步进式推料装置、送料平台、碎断剪、碎断剪剪切检测装置、收集装置主视图；
图4为对中装置将被剪料对中示意图；
图5为剪切机构示意图；
图6为步进式输送装置抬升工位示意图；
图7为步进式输送装置返回工位示意图；
图8为步进式输送装置接料工位示意图；
图9为步进式输送装置送料工位示意图。

[0019] 图中：1为智能吊车、2为测长输送装置、3为磁力辊、4为被剪料检测装置、5为对中装置、6为被剪料输送装置、7为分条剪剪前输送装置、8为步进式输送装置、8a为抬升缸、8b为推送缸、8c为推头、9为分条剪、10为分条剪剪切检测装置、11为板链输送装置、12为短料收集机器人、13为短料收集料框、14为条状料检测装置、15为推料装置、16为收集平台、17为升降挡板、18为步进式推料装置、19为送料平台、20为碎断剪、21为碎断剪剪切检测装置、22为收集装置。

具体实施方式

[0020] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0021] 如图1-3所示，一种炼钢用废料全自动生产系统，包括上料机构、传送机构和剪切机构，所述上料机构采用智能吊车1；所述传送机构包括测长输送装置2、被剪料输送装置6和分条剪剪前输送装置7，所述测长输送装置2包括输送辊、磁力辊3、传动装置及编码器，所述智能吊车1将被剪料放入测长输送装置2的输送辊上，通过输送辊将被剪料传送至被剪料输送装置6，所述输送辊和磁力辊3通过电机提供动力，输送辊和磁力辊3上方两外侧设置有挡板，用于防止钢板脱离辊道。所述测长输送装置2靠近剪料输送装置6一侧设置有被剪料检测装置4，被剪料检测装置4前的输送辊采用磁力辊3，磁力辊3设置为一个或多个，所述被剪料通过被剪料检测装置4时，被剪料检测装置4通过控制中心向编码器传送被剪料进入信号，控制中心控制编码器开始记录磁力辊3的旋转圈数，被剪料末端离开被剪料检测装置4时，被剪料检测装置4通过控制中心向编码器传送被剪料离开信号，编码器停止记录并将被剪料的长度传输至控制中心；如图5所示，所述剪切机构包括分条剪9、分条剪剪切检测装置10、板链输送装置11和碎断剪20，所述被剪料经被剪料输送装置6中输送辊传送至分条剪剪前输送装置7，经分条剪剪前输送装置7中输送辊传送至步进式输送装置8，再通过步进式输送装置8传送，当被剪料传送至分条剪剪切检测装置10时，分条剪剪切检测装置10向步进式输送装置8传送被剪料进入信号，步进式输送装置8接收到被剪料进入信号后将被剪料向分条剪9输送一个步长的距离后停止并向分条剪9发送剪切信号，分条剪9收到剪切信号后剪切一次后将剪切完成信号发送至步进式输送装置8，步进式输送装置8接收到剪切完成信号后继续将被剪料向分条剪9输送一个步长的距离，如此往复直至被剪料剪切完；被剪料经分条剪9剪碎后的长条状料通过重力作用滑落至板链输送装置11，所述板链输送装置11一侧设置有短料收集机器人12和短料收集料框13，所述短料收集机器人12识别并将板链输送装置11上长条状料中小于设定长度的短料搬送至短料收集料框13中，长条状料中大于设定长度的长料经板链输送装置11继续传送至碎断剪20进行碎断，在碎断剪20的剪切作用下，长料被剪切成块状料；被剪切完成的块状料在重力作用下滑落到收集装置22中进行收集。被剪料检测装置4检测原理为：被剪料检测装置4由光线发射装置和光线接受装置组成。光线发射装置和光线接受装置分别布置在测长输送装置2的两侧。没有被剪料通过时，接受装置可接收到光线发射装置发射来的光线。当有被剪料通过时，遮挡住光线发射装置发射出的光线，此时光线接受装置无法接收到光线发射装置发射出的光线。即当光线接受装置能够接收到光线发射装置发射出的光线时，没有被剪料通过，当接收不到光线发射装置发射出的光线时有被剪料通过。分条剪剪切检测装置10、碎断剪剪切检测装置21与被剪料检测装置4检测原理相同。

[0022] 在本实施例中，所述测长输送装置2、被剪料输送装置6和分条剪剪前输送装置7中输送辊采用同一型号动力辊；所述输送辊长度比被剪料宽度大；相邻输送辊间距为100mm-300mm。在本实施例中，控制中心将测长输送装置2中编码器计算出的被剪料长度除以步进式输送装置8的步长去向下整得到被剪料所需剪切的次数m后发给步进式输送装置8，步进式输送装置8在输送m个步长后即表示被剪料被剪切完成。

[0023] 在本实施例中，所述磁力辊3与输送辊外径相等、旋转线速度与输送辊相等。磁力辊3对被剪料有一定的吸附作用，防止在记录电机圈数时钢板与辊之间打滑造成的不准确。

[0024] 在本实施例中，所述被剪料输送装置6上设置有对中装置5，所述被剪料经过被剪料检测装置4后完全进入被剪料输送装置6，被剪料检测装置4将被剪料进入被剪料输送装置6信号传输至控制中心，控制中心控制被剪料输送装置6中输送辊停止转动，对中装置5将被剪料对中后，即将被剪料和后面的剪切机的剪切中心线对准，输送辊恢复转动；所述对中装置5为在被剪料输送装置6两侧对称分布的液压油缸传动的结构，液压油缸伸缩杆末端设置水平板，对中时，两侧液压油缸对称伸出末端水平板抵至被剪料，将被剪料推至中间，对中完成后，对中装置5的液压缸收回，如图4所示。

[0025] 在本实施例中，所述步进式输送装置8采用带有位移传感器的液压缸实现步进式输送，步进输送装置8在输送任务完成后自动返回到固定位置执行下一次任务。如图6-9所示，所述步进式输送装置8上设置有抬升缸8a、推送缸8b和推头8c，推头8c端部设置有图像识别装置。抬升缸8a起到抬升及降低推送缸8b和推头8c的作用；通过推送缸8b的作用，可将推头8c在水平方向推送。图6-9为步进式输送装置8的工作过程。在将前一块被剪料剪切完成后，抬升缸8a将步进式输送装置8的推送缸8b和推头8c抬升（即图6抬升工位）；之后，在推送缸8b的作用下，将推头8c远离分条剪9，在远离分条剪9的过程中，被剪料被分条剪剪前输送装置送至分条剪9前的固定位置，同时，安装在推头8c端部的图像识别装置识别被剪料的端部，在识别到被剪料的端部后推送缸8b停止工作（即图7返回工位）。之后，抬升缸8a将步进式输送装置8的推送缸8b和推头8c下降（即图8接料工位）；然后，在推送缸8b的作用下被剪料以一定长度输送给分条剪9（即图9送料工位）。同时，下一块被剪料也被输送到分条剪剪前输送装置10上等待。其中步进是指在推送缸8b的作用下按所需的长度向分条剪9输送被剪料后停止输送，待分条剪9剪切完成后再向向分条剪9输送被剪料，直到被剪料被剪切完成。之后，抬升缸8a将步进式输送装置8的推送缸8b和推头8c抬升，然后继续抬升-返回-接料-送料过程。

[0026] 在本实施例中，所述板链输送装置11一侧在设置有条状料检测装置14，所述条状料检测装置14设置在短料收集机器人12之后，所述板链输送装置11在流水线方向末端设置有推料装置15及收集平台16，所述收集平台16一端与板链输送装置11相邻，另一端设置有送料平台19，所述收集平台16与送料平台19之间设置有可升降的升降挡板17，所述送料平台靠近收集平台一侧设置有固定挡板；当长料经过条状料检测装置14时，条状料检测装置14通过控制中心发送推料信号给推料装置15，推料装置15收到条状料检测装置14发出的推料信号后，经过一定时间t后向收集平台16推长料，推料装置15推送同时板链输送装置11停止输送长料，其中时间t通过控制中心人为设定；所述推料装置15向收集平台16推送长条状料的过程中，长料会遇到处于升起状态的升降挡板17，推料装置15的液压缸在受到一定压力后自动返回，返回后发给板链输送装置11送料信号，板链输送装置11收到送料信号后继续输送长料，长料会通过条状料检测装置14时发送推料信号给推料装置15，推料装置15收到条状料检测装置14发出的推料信号后经过一定时间t后向收集平台16推送长料，当长料在收集平台16堆积到一定量时，升降挡板17下降至升降挡板17的上端面与收集平台16上端面处于同一水平面，在推料装置15下一个推送周期推送时，将长料推送至送料平台19，待推料装置15活塞杆收回后，向板链输送装置11发出送料信号，板链输送装置11收到送料信号后继续输送，长料升降挡板17恢复至升起状态。

[0027] 在本实施例中，送料平台19一侧与碎断剪20相邻，另一侧设置有步进式推料装置18，所述碎断剪20附近设置有碎断剪剪切检测装置21，送料平台19上长料通过步进式推送装置18推送至碎断剪20，碎断剪剪切检测装置21检测到长料并通过控制中心向步进式推送装置18传送步进信号，步进式推送装置18接收到步进信号后，继续推移一个步长距离后停止并通过控制中心向碎断剪20发送剪切信号，碎断剪20收到剪切信号开始剪切，剪切完成后发送剪切完成信号给步进式推料装置18，步进式推料装置18接收到碎断剪20的剪切完成信号后继续将收集好的长料向碎断剪20输送一个步长距离后停止并向碎断剪20发送剪切信号，碎断剪20收到剪切信号后继续剪切直至长料剪切完成。

[0028] 在本实施例中，所述收集装置22包括两个料框、一个收集工位A和两个吊运工位B和C，当收集工位A上的料框装满块状料后，通过收集装置的动力系统将其移动至吊运工位B，同时，处于另外一个吊运工位C上的料框也被移动至收集工位A，处于吊运工位B的满料框中被剪料被运送至指定位置后，将空料框运送回吊运工位B中。

[0029] 在本实施例中，所述步进式输送装置8输送的步长长度小于板链输送装置11的宽度；所述长料长度小于收集平台16与送料平台17宽度。

[0030] 在本实施例中，控制中心控制整个系统的运行，包括智能吊车1运行、输送辊运行、磁力辊3运行、对中装置5运行、步进式输送装置5运行、碎断剪20运行、条状料检测装置14运行、短料收集机器人12运行等。

[0031] 在本实施例中，智能吊车1、输送辊、磁力辊3、步进式输送装置、条状料检测装置、短料收集机器人均采用现有技术中设备，可直接购买得到，通过各自参数设置，以及建立与控制中心的联系，实现其在本发明中功能。

[0032] 在本实施例中，输送辊由减速电机与辊子组成，输送辊长度比所输送被剪料宽度略大；磁力辊3与输送辊长度和外径相等，磁力辊3设置在被剪料检测装置4前，输送辊与磁力辊3平均并排设置，相邻输送辊与输送辊之间、相邻输送辊与磁力辊之间距离相等。磁力辊3用于测量被剪料长度，通过编码器记录圈数乘以磁力辊3的外径周长得到被剪料长度。在本实施例中，输送辊停止转动即输送辊驱动电机停止运作，此时输送辊处于无电机驱动的自由状态，输送辊在被剪料的摩擦作用下会转动。

[0033] 在本实施例中，智能吊车1、测长输送装置2、输送辊、磁力辊3、被剪料检测装置4、对中装置5、被剪料输送装置6、分条剪剪前输送装置7、步进式输送装置8、分条剪9、分条剪剪切检测装置10、板链输送装置11、短料收集机器人12、条状料检测装置14、推料装置15、升降挡板17、步进式推料装置18、送料平台19、碎断剪20、碎断剪剪切检测装置21、收集装置22中动力系统分别与控制中心电性连接。

[0034] 上面仅对本发明的较佳实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本发明的保护范围之内。

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