润滑油基础油脱氮工艺电精制方法的改进
专利汇可以提供润滑油基础油脱氮工艺电精制方法的改进专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 是对原 润滑油 脱氮工艺中的电沉降系统进行改进,在 电场 系统中增加一可调 电压 装置以实现不同种类润滑油脱氮后的残渣快速成效地分离,从而更加有利于备 氧 化安定性好的润滑油 基础 油。，下面是润滑油基础油脱氮工艺电精制方法的改进专利的具体信息内容。
润滑油基础油脱氮工艺电精制方法的改进
本发明属石油炼制领域，尤其涉及到氧化安定性好的润滑油基础油制备工艺的改进，其国际专利分类号为CIOM101/0。
众所周知，油品的氧化安定性直接影响油品的使用寿命或高温性能，基础油的氧化安全性与其化学组成有着密切的联系。研究表明：基础油中的硫化物的存在对氧化有一定的抑制作用，而氮化物对氧化起促进作用，尤其是碱性氮化物，其促进作用更强，传统的白土精制工艺不仅白土用量高，选择性差，收率低，操作条件差，环保问题突出，而且氮化物只能脱除40～50％；加氢精制工艺脱碱氮率很低或几乎不脱，硫的脱除率则很高，高压加氢工艺投资大、成本高，采用该工艺的厂家廖廖无几。已发明的一种用于润滑油基础油选择性高的保硫脱氮剂为制备氧化安定性好的润滑油基础油提供了有利条件，其发明参见中国专利(ZL94115190.5)。现有技术的沉降系统采用固定间歇式电场以加速两相分离，如中国专利CN1177626A。通常采用电场电压20000V～30000V或电场强度为2000V/cm～3000V/cm，而且现有设备一般都固定在一个电压档上，要想改变到另一电压档如从26000V变到20000V时，必须停止所有电精制系统。另外，通常的做法是只要电场系统允许，一般都将电场调到较高电压上。采用现有的脱氮技术，在高电场条件下加工轻质基础油时，脱氮分离效果较好，而加工重质油时，脱氮分离效果不够理想，同时加工轻重不同类型的润滑油基础油时，选用高、中、低等不同电场强度，有利于两相分离；加工轻质基础油时电场可高可低，为了加速分离，一般选用较高电场分离效果好；加工中重质基础油选用较低电场其脱氮效果的分离效果均好于选用较高电场。
本发明的目的是为了提高润滑油基础油的氧化安全性，采取的措施是对润滑油脱氮工业过程中电精制方法进行改进。采用ZL94115190.5所提供的保硫脱氮剂或其它脱氮剂，运用专利97116286.7的脱氮工艺技术的改进的电沉降系统来确保从轻质到残渣基础油碱氮脱除率，达到提高润滑油基础油的质量。
本发明的内容是这样实现的：以直馏蜡油或经过丙烷脱沥青的残渣油为润滑油基础油经过糠醛精制或酚精制，脱蜡，吸附精制或再加氢等加工过程并结合脱氮工艺利用电沉降系统制取精制润滑油基础油的方法，是在润滑油脱氮工艺装置的电沉降系统中安装一种调压装置，其调压范围在0～1000V之间，该调压装置可安装在高压变压器之前，或者直接安装在高压变压器的初级上，调压装置在操作上是连续可调的或间隙可调，使电沉降罐中的电场电压在0～30000V之间连续变化，电场强度在0～3000V/cm之间，电场强度包含了低电场、中电场和高电场。根据润滑油馏分中性质不同而采用不同的精制条件，来达到所需要的碱氮脱除率而制备氧化安定性好的润滑油基础油。
①以直馏蜡油作为润滑油基础油馏分，经脱蜡，糠醛精制后或经上述精制后再缓和加氢油经换热至25℃～180℃与脱氮剂以脱氮剂与油之比(简称剂油比)1∶50～1∶500在静态混合器中混合，然后进入电沉降罐，在电场强度0～3000V/cm之间，沉降分离，脱氮渣从沉降罐底部排出，而脱氮油从电沉降罐顶部流出，再经白土精制或缓和加氢或其它处理就制备出氧化安定性好的润滑油基础油。
②以残渣油作为润滑油基础油馏分经丙烷脱沥青，糠醛精制或酚精制后的油经换热至50℃～180℃后与脱氮剂在静态混合器中充分混合，然后进入电沉降罐，在电场强度为0～2000V/cm之间，沉降分离，脱氮渣从沉降罐底部排出，而脱氮油从电精制沉降罐顶部流出，再经白土精制或缓和加氢或其它处理就制得氧化安定性好的润滑油基础油。
③以残渣油作为润滑油基础油馏分经丙烷脱沥青，糠醛精制或酚精制，脱蜡后的油，或通过以上精制后再缓和加氢后油经换热至50℃～180℃后与脱氮剂在静态混合器中充分混合，然后进入电沉降罐，在电场强度为0～2000V/cm之间，保证电流＜50mA条件下沉降分离，脱氮渣从沉降罐底部排出，而脱氮油从电精制沉降罐顶部流出，再经白土精制或缓和加氢或其它处理就制得氧化安定性好的润滑油基础油。
对于用低凝原油生产脱氮润滑油基础油则在上述过程中可减少脱蜡过程。
本发明所达到的效果是采用该技术润滑油基础油碱性氮明显降低，氧化安定性显著提高，其碱氮可以100～800PPm脱至10～100PPm以下。例如南阳中间基三线油旋转氧弹值由130分钟提高到250分钟左右，大庆石蜡基基础油500SN可从110分钟搞提高到200分钟以上。
实施例1大庆石蜡基基础油经糠醛精制，脱蜡后在不同电场下精制效果见表-1：表-1
其它工艺条件：原料碱氮278PPm，剂油比1∶230，脱氮温度85℃，白土用量1％，白土温度200℃。
实施例2南阳中间基润滑油经糠醛精制、脱蜡、脱氮、白土补充精制等过程设计的五万吨/年工业脱氮装置运行2年，随机抽查结果见表-2：表-2
该结果的工艺条件为：脱氮反应温度80℃，剂油比1∶150，白土用量1％，电场强度2000V/cm。
实施例3大庆石蜡基直馏蜡油经脱蜡、酚精制、脱氮、白土补充精制在不同剂油比的脱氮数据见表-3：表-3
其工艺条件为：脱氮温度80℃，白土用量1％，剂油比1∶200。
实施例4大庆石蜡基残渣油经丙烷脱沥青、脱蜡、糠醛精制、脱氮、白土补充精制等工业处理，剂油比1∶75，白土用量2％、感应电场80V，电场强度200V/cm，碱氮从536PPm下降150PPm，氧弹值168分钟。
实施例5南阳中间基减三线油经糠醛精制、脱蜡、脱氮、加氢等过程，在70℃剂油比1∶150条件下，感应电场120V，电场强度500V/cm，碱氮从260PPm下降至22PPm。
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