本発明はワークの固定と解放が可能なクランプトレイに関するものである。

例えば、複数個のワークに同時に印刷を行う場合やワークを実装機に供給する場合、半導体ワークにボンディングを行う場合などには、高い精度でワークを位置決め固定することが要求される。

このような要求に対応するため、これまで種々のワーククランプトレイが提案されている(例えば、特許文献1等)。しかし、これらのワーククランプトレイでは、ワークを挟持し位置決め固定する可動プレートと上側プレートとのワークに当接する高さ位置が異なるため、厚みの薄いワークの場合には位置決め固定が難しいことがあった。また、ワークの、可動プレートと上側プレートとが当接する部分は所定の強度が要求されるところ、可動プレートと上側プレートとの当接高さ位置が異なると、高さ方向の広い範囲でワークを高強度にしておく必要があった。

このため本出願人は、位置決め固定部材がワークに当接する高さ方向の範囲が狭く、厚みの薄いワークでも位置決め固定することができる薄型ワーククランプトレイを提案した(特許文献2)。図18に示す特許文献2で提案したワーククランプトレイは、上側プレート6と、下側プレート7と、下側プレート7上に積層配置された可動プレート8とを備える。可動プレート8は、ワークWを収容する複数個の位置決め穴81aを有し、ワークWを固定する位置とワークWを解放する位置とに移動可能とされる。また、突き当て板9が位置決め穴81a内に位置するように下側プレート7に溶接され、複数個の位置決め穴81aのそれぞれの内周面には、突き当て板9の方向にワークWを付勢する弾性部材81が設けられている。このような構成の従来のワーククランプトレイにおいて、可動プレート8がワークWを固定する位置とされると、突き当て板9と弾性部材81とでワークWが位置決め固定される。

特開2006−128585号公報

特開2014−82295号公報

上記提案の各プレート6,7,8及び突き当て板9はフォトエッチング加工によって好適に作製される。フォトエッチング加工は薄板プレートを化学反応や腐食作用を応用して食刻する加工方法であるため、プレート加工端面にサイドエッチング(アンダーカット)が不可避的に生じる。具体的には、図19に示すように、プレートの加工側面をミクロに見ると、プレートの加工側面は平面ではなく先端に向かって突出した部分が残存する。なお、図19に示す各プレートは両面エッチング加工によるものである。このため突き当て板9と弾性部材81とでワークWを位置決め固定した際の、突き当て板9とワークWとの当接位置と、弾性部材81とワークWとの当接位置とは、ミクロに見ると積層方向に距離Δhずれている。

近年、ワークの小型・薄型化が一層進み、従来よりも更に薄型のワークについても高精度で位置決め固定可能なワーククランプトレイが望まれているところ、突き当て板9と弾性部材81とでワークWを位置決め固定した際に、突き当て板9と弾性部材81のワークWに対する当接位置が積層方向にズレているとワークWが浮き上がる不具合が生じることがある。

そこで、本発明は、従来よりも薄型のワークであっても浮き上がらせることなく高精度で位置決め固定可能なワーククランプトレイを提供することを目的とする。

本発明に係るワーククランプトレイは、上側プレートと、可動プレートと、下側プレートとがこの順で積層配置され、前記可動プレートは、ワークを収容する複数個の位置決め穴を有し、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置とに移動が可能であり、前記上側プレート及び前記下側プレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、前記可動プレートがワークを固定する位置とされることにより前記可動プレートとの間でワークを挟持する不動の突き当て部が前記位置決め穴内に配置されたワーククランプトレイであって、積層方向における前記可動プレートとワークとの当接領域及び前記突き当て部とワークとの当接領域が同じ高さ領域であることを特徴とする。なお、上記各種のプレートは略板状の部材(プレート部材)であるが、その具体的な外形などは問わない。

また、上記構成において、前記可動プレート及び前記突き当て部の前記ワークとの当接部分の積層方向に平行な断面形状が、先端に向かって一方面が他方面側に傾斜した先細り形状である構成としてもよい。

また、上記構成において、前記先細り形状がワーク収容方向上流側面が下流側に向かって傾斜した形状である構成としてもよい。

また、上記構成において、前記突き当て部が前記上側プレート又は前記下側プレートと一体に形成された構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートをはめ込み可能な枠状凸部と、前記上側プレートと前記下側プレートとを所定間隔で支持する柱状凸部と、前記突き当て部とが、前記上側プレート又は前記下側プレートに一体に形成されている構成としてもよい。

また、上記構成において、前記突き当て部の突出高さが前記可動プレートの厚みよりも高い構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートが、前記上側プレート及び下側プレートの少なくとも一方に固定される固定部と、前記位置決め穴が形成された、前記固定位置と前記解放位置とに移動可能な可動部と、前記固定部と前記可動部の間に介在して前記可動部を前記解放位置から前記固定位置へ付勢するバネ部とを有する構成としてもよい。

また、上記構成において、前記固定部が枠形状を有し、前記可動部が前記固定部内に配置されている構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートにおける前記位置決め穴の各々の内側面に弾性部材が設けられ、 前記可動プレートが前記固定位置へ移動した状態において、前記弾性部材はワークに当接するとともに前記突き当て部の方向へワークを付勢する構成としてもよい。

本発明のワーククランプトレイでは、積層方向における可動プレートとワークとの当接領域及び突き当て部とワークとの当接領域が同じ高さ領域であるので、従来よりも更に薄型のワークについても浮き上がることなく高精度で位置決め固定が可能となる。

本発明の第1実施形態に係るワーククランプトレイの収容穴及びその近傍の部分断面斜視図である。

第1実施形態に係る上側プレートの平面図である。

図2のA−A線断面図である。

上側プレートの収容穴の拡大平面図である。

図4のB−B線断面図である。

第1実施形態に係る可動プレートの平面図である。

可動プレートの位置決め穴の構造を示す拡大平面図である。

図7のD−D線断面図である。

スペーサープレートの平面図である。

第1実施形態に係る下側プレートの平面図である。

フォトエッチング加工によって上側プレート1の突き当て部12及び可動プレート3の当接部351に傾斜面12a及び傾斜面351aを形成する方法の説明図である。

打ち抜き加工及び研削加工によってプレートの端面に傾斜面を形成する方法の説明図である。

第1実施形態に係るワーククランプトレイの収容穴及びその近傍の構造を示す拡大平面図である。

図13のC−C線断面図である。

ワークWが位置決め固定された状態の垂直断面図である。

ワーククランプトレイにおける長穴と丸穴及びその近傍の部分平面図である。

第2実施形態に係るワーククランプトレイの概略断面図である。

従来のワーククランプトレイの構造を示す断面図である。

従来のワーククランプトレイによるワークの固定状態を示す部分拡大断面図である。

以下、本発明に係るワーククランプトレイを図に基づいて詳述する。但し、本発明は、これらの実施形態に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明においてx、y、およびzの直交座標軸は、図1に示す通りである。また、特に断りの無い限り、「平面方向」はxy平面の方向(各プレート部材の平面が広がる方向)であり、「積層方向」はz方向(各プレート部材が積層される方向)とする。

(第1実施形態) まず第1実施形態について説明する。図1に、本実施形態に係るワーククランプトレイT1(以下、「クランプトレイT1」と記すことがある)の収容穴11及びその近傍の部分断面斜視図を示す。図1に示すようにクランプトレイT1は、上側プレート1、可動プレート3、スペーサープレート4および下側プレート2の各プレート部材が、この順に積層配置された構成となっている。

まず各プレート部材の構成について、図2〜図8を参照しながら以下に説明する。上側プレート1についてまず説明する。図2に上側プレート1の平面図、図3にA−A線断面図、図4に収容穴11の拡大平面図、図5に図4のB−B線断面図を示す。これらの図に示すように上側プレート1は、四角形の1つ角部を切り取った形状となっている。そして、ワークW(図1に図示)を収容可能な四角形状の収容穴11がx方向及びy方向にマトリックス状に複数個形成されている。また、面取りされた角部を除く上側プレート1の3つの角部には、上側プレート1と下側プレート2とを貼り合わせる際に両プレートを位置決めするための穴17が3つ形成されている。面取りされた角部とその対角に位置する角部には可動プレート3を移動させるための長穴15と丸穴16が形成されている。長穴15と丸穴16を用いた可動プレート3の移動方式については後述する。

そして、上側プレート1は下面に、上側プレート1の外周縁に沿って形成された枠状凸部13と、収容穴11が形成されている領域に所定間隔を隔てて形成された4つの柱状凸部14aと、角部が切り取られた領域に形成された2つの柱状凸部14bと、複数個の収容穴11のそれぞれにおいて隣り合う2辺に平面視においてL字状で下方に突出した突き当て部12とを有する。枠状凸部13、柱状凸部14a,14b、突き当て部12は可動プレート3の厚みよりも高く設定される。これにより、可動プレート3の移動が円滑に行えるようになる。また、枠状凸部13、柱状凸部14a,14b、突き当て部12の高さは同じであるのが望ましい。これにより、上側プレート1と下側プレート2の撓みなどを防止でき両プレートの間隔を一定に維持できる。

突き当て部12についてさらに説明する。図4は収容穴11及びその近傍の拡大平面図であって、収容穴11の隣り合う2辺には平面視においてL字状の突き当て部12が形成されている。図5に示す収容穴11の断面図から理解されるように、突き当て部12は上側プレート1の下面からワーク収容方向下流側に向かって突出し、収容穴11に臨む面はワーク収容方向下流側(図5の下方向)に向かって収容穴11の内方に伸びる傾斜面12aとなっている。すなわち、突き当て部12の収容穴11に臨む面の断面形状は、収容穴11の内方に向かって先細りした形状である。

本実施形態において、枠状凸部13、柱状凸部14a,14b、突き当て部12が上側プレート1に一体に形成されていることによって、突き当て部材12を別部材として下側(又は上側)プレートに溶接していた従来のクランプトレイに比べてより薄いワークの位置決め固定可能となる。枠状凸部13、柱状凸部14a,14b、突き当て部12を上側プレート1と一体に成形する加工方法に特に限定はないが、厚さ1mm以下の上側プレート1にこのような凸部を形成する場合には、フォトエッチング加工が好適に使用される。なお、フォトエッチング加工による傾斜面12aを有する突き当て部12の形成方法については後述する。

次に、可動プレート3について説明する。図6に可動プレート3の平面図、図7に位置決め穴34の拡大平面図をそれぞれ示す。可動プレート3は、上側プレート1と略相似形状を有し上側プレート1よりも小さく、上側プレート1の枠状凸部13の内側に収まる形状を有している。可動プレート3は、四角形状で1つの角部に切れ目311が形成された枠状の固定部31と、枠状の固定部31内に収まった四角形状の可動部32と、固定部31と可動部32とに接続する複数のバネ部33とを有する。

固定部31の対角に位置する角部には、スペーサープレート4と貼り合わせる際に可動プレート3とスペーサープレート4とを位置決めするための穴30がそれぞれ2つ形成されている。また、四角形状の可動部32は、上側プレート1に形成された収容穴11に対応する位置にそれぞれ位置決め穴34を有する。

図7に示すように、四角形状の位置決め穴34の隣り合う2つの内壁面にには、ワークWをx方向に付勢する第1板ばね35aとy方向に付勢する第2板ばね35b(何れも弾性部材)とが可動部32と一体に形成されている。第1板ばね35a及び第2板ばね35bはいずれも、ワークWに当接する当接部351とクランク状に成形された弾性部352とを有する。

図8に、図7のD−D線断面図を示す。当接部351のワークWに当接する側面は、ワーク収容方向下流側(図8の下方向)に向かってワークWの収容方向(図8の右方向)に伸びる傾斜面351aとなっている。すなわち、当接部351の先端部の断面形状は、ワークWの収容方向に向かって先細りした形状である。

また、可動部32は、対向する角部から外方に突出する押しボタン部36aと突出部36bとを有する。押しボタン部36aは固定部31の切れ目311から外方に突出し、突出部36bは固定部31の切り欠き部312に係入している。押しボタン部36aと突出部36bには長穴37と丸穴38が形成されている。また、上側プレート1に形成された柱状凸部14a,14bのそれぞれに対応する位置に長穴39a,39bが形成されている。

可動プレート3の固定部31、可動部32、バネ部材33、第1板ばね35a、第2板ばね35bは一体形成されているのが望ましい。これらを一体成形する際しては、前述のフォトエッチング加工が好適に使用できる。なお、フォトエッチング加工による傾斜面351aを有する当接部351の形成方法については、突き当て部12の形成方法と同様に後述する。

スペーサープレート4について説明する。スペーサープレート4は、可動プレート3の移動の円滑化及び当接部351及び突き当て部12とワークWとの当接領域の調整等を図るために用いられる。これらの効果が奏されるようスペーサープレート4の厚さや使用枚数などが適宜調整される。図9に、スペーサープレート4の平面図を示す。スペーサープレート4は、上側プレート1と同じ平面形状を有し、上側プレート1の収容穴11のそれぞれに対応する位置に収容穴11と同じかそれよりも大きい開口面積の開口部41を有する。そして、スペーサープレート4の面取りされた角部を除くスペーサープレート4の3つの角部には、上側プレート1との貼り合わせの際に上側プレート1とスペーサープレート4とを位置決めするための穴45がそれぞれ形成され、スペーサープレート4の対向する角部には、可動プレート3と貼り合わせる際に可動プレート3とスペーサープレート4とを位置決めするための穴44がそれぞれ2つ形成されている。また、面取りされた角部とその対角に位置する角部には可動プレート3を移動させるための長穴42と丸穴43が形成されている。なお、図9に破線で示す部分は、上側プレート1の柱部凸部14a,14bが当接する部分を示している。柱状凸部14a,14bとスペーサープレート4とは当接部において接合される。

下側プレート2について説明する。図10に、下側プレート2の平面図を示す。下側プレート2は、上側プレート1と同じ平面形状を有し、上側プレート1の収容穴11のそれぞれに対応する位置に吸引穴21を有する。そして、下側プレート2の面取りされた角部を除く下側プレート2の3つの角部には、上側プレート1及びスペーサープレート4との貼り合わせの際に上側プレート1、スペーサープレート4と下側プレート2を位置決めするための穴25がそれぞれ形成され、下側プレート2の対向する角部には、可動プレート3を貼り合わせる際に可動プレート3と下側プレート2とを位置決めするための穴24がそれぞれ2つ形成されている。また、面取りされた角部とその対角に位置する角部には可動プレート3を移動させるための長穴22と丸穴23が形成されている。

図11に、フォトエッチング加工によって上側プレート1の突き当て部12及び可動プレート3の当接部351に傾斜面12a及び傾斜面351aを形成する方法を示す。まず、ステンレス鋼などからなるプレートPの表面及び裏面にフォトレジストのエッチングパターンEPが形成される(図11(a))。この図では表面側及び裏面側のエッチングパターンEPは開口部AP1及び開口部AP2を有する。フォトレジストによるエッチングパターンEPの形成方法は従来公知の方法を用いることができる。ここで重要なことは、プレートPの上面に形成されるエッチングパターンの開口部AP1と、プレートPの下面に形成されるエッチングパターンの開口部AP2の大きさが異なることである。図11に示す形態では、プレート上面のエッチングパターンの開口部AP1がプレート下面のエッチングパターンの開口部AP2よりも大きく設定されている。プレートPの表裏面に形成されるエッチングパターンの開口端部間の水平距離(表裏差)が長いほどプレートPの開口側面に形成される傾斜面は長くなり傾斜角度は小さくなる。

次に、フォトレジストのエッチングパターンEPが形成されたプレートPにエッチング液が吹き付けられる。フォトレジストによってマスキングされていない部分すなわちプレートPが露出している部分はエッチング液によって溶解除去される(図11(b))。

図11(b)に示すように、プレートPの表裏面に形成されたエッチングパターンEPの開口部AP1,AP2の大きさが異なっているため、エッチング液によるプレートPの表裏で溶解度合いが異なり、結果としてプレートPに形成された開口OPの側面は上面から下面に向かって開口OPの内方に伸びる傾斜面SLとなる(図11(c))。なお、プレートPに形成するエッチングパターンEPの開口部AP1よりも開口部AP2を大きくすれば、図11に示す開口OPの側面の傾斜面は逆方向、すなわち上面から下面に向かって開口部から外方に伸びる傾斜面となる。

そして最後に、プレートPの表裏面に形成されたエッチングパターンEPが除去され、側面が傾斜面SLとされた開口OPを有するプレートPが得られる。

一方、プレートPの厚みが例えば1mmを超えるような場合には、フォトエッチング加工の他、打ち抜き加工及び研削加工などによってもプレートPの端面に傾斜面を形成することが可能である。図12に一例を示す。まず、プレートPの所定位置に打ち抜き加工によって開口OPが形成される(図12(a),(b))。次いで、回転する逆円錐形状の砥石Gdによって開口OPの内側面が研削され傾斜面SLが形成される(図12(c))。なお、プレートPに開口OPを形成する加工方法としては打ち抜き加工以外にも、エッチングやレーザー加工、ワイヤー加工などを用いることができ、回転砥石Gdによってプレートに開口を形成すると同時に開口内側面に傾斜面SLを形成するようにしても構わない。

次に、本発明のクランプトレイT1の組み立てについて説明する。まず、下側プレート2の上にスペーサープレート4が重ね合わせられる。そして、スペーサープレート4の3つの穴45と下側プレート2の3つの穴25とが上下方向に重なり合うようにし、これらの穴にピン(不図示)が嵌め入れられスペーサープレート4と下側プレート2とが位置決めされる。そして、スペーサープレート4の所定位置が下側プレート2に接合される。接合には、例えばスポット溶接やネジによる締結など従来公知の接合方法を用いることができる。

その後、スペーサープレート4の上に可動プレート3が重ね合わせられる。そして、可動プレート3の4つの穴30と、スペーサープレート4の4つの穴44及び下側プレート2の4つの穴24とが上下方向に重なり合うようにし、これらの穴にピン(不図示)が嵌め入れられ可動プレート3、スペーサープレート4、下側プレート2が位置決めされる。そして、可動プレート3の固定部31の所定位置がスペーサープレート4に接合される。接合には、前述のようにスポット溶接など従来公知の接合方法を用いることができる。

次いで、可動プレート3を接合したスペーサープレート4の上に上側プレート1が重ね合わせられる。そして、上側プレート1の3つの穴17及びスペーサープレート4の3つの穴45と下側プレート2の3つの穴25とが上下方向に重なり合うようにし、これらの穴にピン(不図示)が嵌め入れられ上側プレート1、スペーサープレート4、下側プレート2が位置決めされる。このとき、上側プレート1の下面に形成された枠状凸部13がスペーサープレート4に当接し、可動プレート3は枠状凸部13で囲まれた領域に収納される。また、上側プレート1の柱状凸部14a,14bは可動プレート3に形成された長穴39a,39bを通ってスペーサープレート4に当接する。長穴39a,39bの内周と柱状凸部14a,14bの外周との隙間は、可動プレート3の可動部32の移動量よりも広く設定されている。すなわち、長穴39a,39bの大きさは、可動部32の移動に伴う可動部32と柱状凸部14a,14bとの干渉が生じない大きさに設定されている。そのため、柱状凸部14a,14bが可動部32の移動を妨げることはない。そしてまた、上側プレート1のそれぞれ収容穴11に形成された突き当て部12も、可動部32の位置決め穴34を通ってスペーサープレート4に当接する。そして、上側プレート1と下側プレート2とが所定の位置で接合される。

次に、このような構成のクランプトレイT1によるワークWの固定及び解放について説明する。図13に、クランプトレイT1の収容穴11及びその近傍の平面図、図14に図13のC−C線断面図を示す。可動プレート3の可動部32は通常はワークWを固定する位置にある。このとき、押しボタン部36a(図6に図示)は上側プレート1及び下側プレート2の面取りした角部から外方に突出した状態となっている。この状態では、上側プレート1の収容穴11から第1板ばね35a及び第2板ばね35bの当接部351の少なくとも一部が露出している。

次に、クランプトレイT1にワークWを位置決め固定する場合には、押しボタン部36a(図6に図示)に力を加え、バネ部材33の付勢力に抗してクランプトレイT1の内側方向に押し込む。すると、押しボタン部36aと一体に成形された可動部32が移動し、第1板ばね35a及び第2板ばね35bの当接部351が上側プレート1の収容穴11から見えない位置に移動する。これにより、ワークWを収容穴11に収容可能な状態となる。次いで、収容穴11および位置決め穴34にワークWを収容する。収容穴11は、ワークWの大きさのバラツキを考慮し標準的なワークWの外形よりも大きく形成されている。そのためこの段階では、収容されたワークWは位置決め固定されていない。

次に、押しボタン部36aに加えていた力を外すと、バネ部材33の付勢力によって可動部32は押しボタン部36aが外方に突出する方向に移動する。このとき、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351がワークWに当接してワークWを上側プレート1の突き当て部12の方向へ移動させる。そして、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351及び突き当て部12によって、ワークWは位置決めされるとともに挟持され固定される。このとき可動プレート3は、収容されたワークWを押し付けて固定する固定位置にある。

図15に、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351及び突き当て部12によって、ワークWが位置決め固定された状態の垂直断面図を示す。ワークWは、当接部351の傾斜面351aの先端部と突き当て部12の傾斜面12aの先端部とで挟持固定される。当接部351が形成された可動プレート3と上側プレート1とは、どちらもスペーサープレート4の上面に位置する。そして、当接部351の傾斜面351a及び突き当て部12の傾斜面12aはどちらも下方に向かって収容穴11の内方に伸びた断面形状を有しているので、当接部351とワークWとの当接領域及び突き当て部12とワークWとの当接領域は図15の上下方向において同じ領域となる(図15において一点鎖線で表示)。これにより、ワークWが上下方向に薄いものであってもワークを浮き上がらせることなく高精度で位置決め固定が可能となる。

次に、位置決め固定されたワークWを収容穴11から取り出す手順について説明する。位置決め固定されたワークWを収容穴11から取り出す場合は、押しボタン部36a(図6に図示)をクランプトレイT1の内側方向に押し込む。これにより、可動部32が同じ方向へ移動し、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351及び突き当て部12とによるワークWの挟持が解除され、ワークWを取り出すことが可能となる。このとき可動プレート3は、固定されたワークWを解放する解放位置にある。

なお、ワークWの固定と解放は、クランプトレイT1に形成された長穴や丸穴を用いて行うことも可能である。前述のように、上側プレート1、下側プレート2、可動プレート3、スペーサープレート4の各プレートには長穴15,37,22,42及び丸穴16,38,23,43が形成されている。上側プレート1、下側プレート2とスペーサープレート4の長穴15,22,42及び丸穴16,23,43は重ね合わせたときに平面視において完全に一致する位置に形成されている。一方、可動プレート3の可動部32の長穴37及び丸穴38は、上側プレート1と下側プレート2の長穴15,22及び丸穴16,23よりも図6において右上方向に若干ずれた位置に形成されている。

図16に、クランプトレイT1における長穴と丸穴及びその付近の部分平面図を示す。クランプトレイT1が組み立てられると、上側プレート1と下側プレート2の長穴15,22及び丸穴16,23は平面視において完全に一致する。一方、可動プレート3の可動部32の長穴37及び丸穴38は、上側プレート1と下側プレート2の長穴15,22及び丸穴16,23よりも右上方向に若干ずれた位置となる。このため、上側プレート1と下側プレート2の長穴15,22及び丸穴16,23から可動プレート3の可動部32が一部露出した状態となる。

クランプトレイT1に形成された長穴や丸穴を用いてワークWを固定する場合は、上側プレート1、下側プレート2とスペーサープレート4の長穴15,22,42及び丸穴16,23,43にピン(不図示)を挿入して、長穴15,22,42及び丸穴16,23,43から露出している可動部32を長穴15,22,42及び丸穴16,23,43から見えない位置まで移動させる。これにより、ワークWを収容穴11に収容可能な状態となる。次いで、収容穴11および位置決め穴34にワークWを収容する。その後、長穴15,22,42及び丸穴16,23,43からピン(不図示)を引き抜く。すると、バネ部材33の付勢力によって可動部32は図6において右上方向に移動し、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351及び突き当て部12によって、ワークWは位置決めされるとともに挟持され固定される。

一方、ワークWを解放する場合は、上側プレート1、下側プレート2、スペーサープレート4の長穴15,22,42及び丸穴16,23,43にピン(不図示)を挿入して、長穴15,22,42及び丸穴16,23,43から露出している可動部32を長穴15,22,42及び丸穴16,23,43から見えない位置まで移動させる。これにより、第1板ばね35aと第2板ばね35bの当接部351及び突き当て部12とによるワークWの挟持が解除され、ワークWを収容穴11から取り出すことが可能となる。なお、ワークWの固定と解放は長穴及び丸穴のどちらか一方を用いて行うことも可能である。そしてまた、ワークWの固定と解放のための穴は1箇所であってもよいし2箇所以上であってもよい。

(第2実施形態) 次に第2実施形態について説明する。なお、以下の説明では、第1実施形態と異なる部分の説明に重点をおき、共通する部分については説明を省略することがある。

図17に、第2実施形態に係るワーククランプトレイT2の概略断面図を示す。第1実施形態の係るワーククランプトレイT1では突き当て部12は上側プレート1と一体に形成されていたが、第2実施形態に係るワーククランプトレイT2では、突き当て部5は上側プレート1と別に作製され、スペーサープレート4の所定位置に取り付けられる。突き当て部5のワークWと当接する側面(図17では左側面)は、下方に向かって収容穴11の内方に伸びる断面形状を有する傾斜面5aとされている。したがって、第1実施形態のワーククランプトレイT1と同様に、当接部351と突き当て部5とでワークWを挟持固定した際、当接部351とワークWとの当接領域及び突き当て部5とワークWとの当接領域は図17の上下方向において同じ領域となり、ワークWが上下方向に薄いものであってもワークを浮き上がらせることなく高精度で位置決め固定が可能となる。

(その他) 以上説明した各プレートをエッチングにより加工する場合、プレート材料はエッチング液に対して腐食性を有するものであり、例えばステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウムなどの金属材料が好適に使用される。

また、下側プレート2に形成されている吸引穴21は円形に限定されるものではなく多角形などであってもよい。吸引穴21の形成個数も1つに限定されるものではなく2つ以上であっても勿論構わない。また、吸引穴21は無くてもよい。さらには、吸引穴21に換えて上側プレート1の収容穴11と同一形状の穴を形成してもよい。このような穴を形成した場合、z方向に長いワークWの固定が可能となる。

本発明は、各種のワークをクランプするワーククランプトレイに利用可能である。

1 上側プレート 2 下側プレート 3 可動プレート 4 スペーサープレート 5 突き当て部 5a 傾斜面 T1,T2 ワーククランプトレイ W ワーク 11 収容穴 12 突き当て部 12a 傾斜面 13 枠状凸部 14a,14b 柱状凸部 15 長穴 16 丸穴 21 吸引穴 22 長穴 23 丸穴 31 固定部 32 可動部 33 バネ部材 34 位置決め穴 35a 第1板ばね(弾性部材) 35b 第2板ばね(弾性部材) 37 長穴 38 丸穴 42 長穴 43 丸穴 351 当接部 351a 傾斜面 352 弾性部