处理和硫化加氢转化催化剂的方法
阅读：946发布：2020-05-08
专利汇可以提供处理和硫化加氢转化催化剂的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且描述了处理用于 烃 裂化的加氢转化催化剂的方法。方法可以包括将非活性加氢转化催化剂与熔点为50℃或高于50℃的固体含烃材料混合。在足以硫化催化剂并使硫化的催化剂上的至少一部分含烃材料 碳 化的条件下，非活性加氢转化催化剂/固体含烃材料的混合物可以与包含氢气(H2)和含硫化合物的气态流 接触 ，以获得经处理的硫化的加氢转化催化剂。，下面是处理和硫化加氢转化催化剂的方法专利的具体信息内容。
1.一种处理加氢转化催化剂的方法，所述方法包括：
(a)将非活性加氢转化催化剂与熔点为50℃或高于50℃的固体含烃材料结合；和(b)在足以硫化催化剂并使硫化的催化剂上的至少一部分含烃材料碳化的温度下，通过使未硫化的加氢转化催化剂/固体含烃材料的混合物与包含氢气(H2)和含硫化合物的气态流接触来硫化非活性的加氢转化催化剂，以获得经处理的硫化的加氢转化催化剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其中当催化剂与固体含烃材料接触时，步骤(a)中的催化剂的温度低于固体含烃材料的熔点。
3.根据权利要求2所述的方法，其还包括将所述混合物加热至足以熔化含烃材料的温度。
4.根据权利要求1所述的方法，其中当催化剂与固体含烃材料接触时，步骤(a)中的催化剂的温度高于固体含烃材料的熔点。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的方法，其中催化剂与固体含烃材料的熔点之间的温度差为120℃或低于120℃，优选10℃至90℃，或更优选为30℃至75℃。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中固体含烃材料的熔点为50℃至150℃，优选50℃至120℃。
7.根据权利要求2至6中任一项所述的方法，其中熔化的含烃材料涂覆所述未硫化的加氢转化催化剂的孔的表面。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其中固体含烃材料是石蜡、微晶蜡、合成蜡、动物蜡、植物蜡或其共混物。
9.根据权利要求8所述的方法，其中所述石蜡的熔点为50℃至70℃、或约60.5℃。
10.根据权利要求8所述的方法，其中所述石蜡的熔点为90℃至120℃、或约95℃。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其中混合步骤(a)包括使催化剂与基于催化剂和材料的总重量的至少1重量％，优选5重量％至25重量％的固体含烃材料接触。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其中足以硫化催化剂并使催化剂上的至少一部分含烃材料碳化的温度为175℃至500℃。
13.根据权利要求1至12中任一项所述的方法，其中气态含硫化合物是硫化氢气体(H2S)。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的方法，其中所述气态流包含1体积％至10体积％的含硫化合物、至少0.5体积％的H2。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其中所产生的经处理的硫化的加氢转化催化剂包含2重量％至15重量％的碳，优选4重量％至7重量％的碳化产生的碳。
16.根据权利要求1至15中任一项所述的方法，其中所产生的经处理的硫化加氢转化催化剂包含2重量％至25重量％的硫。
17.根据权利要求1至17中任一项所述的方法，其中所述催化剂包含至少一种催化活性过渡金属或其氧化物。
18.根据权利要求17所述的方法，其中催化金属负载在金属氧化物载体，优选氧化铝(Al2O3)、二氧化钛(TiO2)或二氧化硅(SiO2)上。
19.根据权利要求1至18中任一项所述的方法，其中步骤(a)和步骤(b)在加氢转化处理单元的非原位进行。
20.根据权利要求1至13和15至19中任一项所述的方法，其中步骤(a)和步骤(b)在加氢转化处理单元中原位进行。
处理和硫化加氢转化催化剂的方法
[0001] 相关申请的交叉引用
[0003] 发明背景A.发明领域
[0004] 本发明通常涉及处理和硫化加氢转化催化剂的方法。B.背景技术
[0005] 加氢转化催化剂用于催化从烃进料流中除去杂质和/或改变烃的化学结构的反应。此类反应的非限制性实例包括加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢裂化、脱蜡、加氢等。催化剂可以包括催化金属。这些催化剂通常与氧化态的催化金属一起制备和/或出售，因此需要在使用前活化催化金属。可以通过在使用前对催化剂进行硫化步骤来实现催化金属的活化。硫化步骤可以原位或非原位进行。使用加氢转化催化剂的许多反应在升高的温度和/或压力下进行。活化催化剂并随后将含不饱和烃的裂化原料立即引入催化剂后，催化剂的高反应性可能导致焦炭和胶质沉积并降低催化活性，并可能导致压降问题。
[0006] 已经描述了使得裂化的原料直接引入到新鲜活化的催化剂体系中的尝试。例如，Osamu等人的欧洲专利EP0745660描述了在硫化催化剂之前或之后，在足以在脱硫催化剂表面上形成软焦炭的条件下，使催化剂与液态烃接触，然后用预处理的催化剂引发加氢脱硫反应。在另一个实例中，Dufresne等人的美国专利6559092描述了在加氢处理催化剂的孔中浸渍高沸点(例如150℃至500℃)的液态含碳化合物(例如粗柴油)，使含碳化合物碳化，然后使催化剂硫化。在另一个实例中，Robinson等人的美国专利9272276描述了一种软炼焦方法，该方法在使用液态烃源进行原位硫化的过程中或在原位硫化的同时，在催化剂表面上形成一层焦炭，然后将裂化的烃进料引入反应器。
[0007] 尽管如此，但是上述方法需要几个步骤，这些步骤在将裂化原料引入催化剂床中时增加了处理时间、复杂性和昂贵的延迟。
发明内容
[0008] 已经发现了一种解决方案，该解决方案解决了与裂化原料启动期间加氢转化催化剂上的焦炭和胶质形成有关的至少一些问题。该解决方案的前提是在使得烃固体熔化并穿透催化剂的孔的条件下将非活性加氢转化催化剂与低熔点烃固体结合(例如掺和)的方法。因此，在孔的内表面上形成“涂层”或碳质层。非活性加氢转化催化剂可以是催化金属为未经过硫化处理的金属氧化物形式的未使用的催化剂，或者是已再生的用过的催化剂。可以通过加热烃固体和催化剂的混合物和/或在与烃固体接触之前加热催化剂来涂覆催化剂的孔。然后可以将孔被涂覆的催化剂置于适合于使催化剂中的活性金属硫化并且使硫化的催化剂的孔中的含烃材料碳化的条件下，以获得经处理的加氢转化催化剂(例如，预硫化和预碳化催化剂)。该方法可以在加氢转化单元的非原位或加氢转化单元的原位进行。另外，使用具有增强形成碳质层能力的高熔点烃能够更有效地利用烃。
[0009] 在本发明的一方面，描述了用于处理加氢转化催化剂的方法。方法可以包括：(a)将非活性(例如，未硫化的)加氢转化催化剂与熔点大于50℃的固体含烃材料混合；(b)在足以硫化和活化催化剂并使硫化的催化剂上的至少一部分含烃材料碳化的温度下，使非活性加氢转化催化剂/固体含烃材料的混合物与包含氢气(H2)和含硫化合物的气流接触，以获得碳化的硫化加氢转化催化剂。
[0010] 混合步骤(a)可包括使催化剂与基于催化剂和材料的总重量的至少1重量％，优选5重量％至25重量％的固体含烃材料接触。固体含烃材料的非限制性实例可以包括石蜡、微晶蜡、合成蜡、动物蜡、植物蜡或其共混物。在一些实施方案中，当催化剂与固体含烃材料接触时，步骤(a)中的催化剂的温度低于固体含烃材料的熔点，并且硫化条件足以熔化含烃材料并涂覆催化剂。可以将该混合物加热到足以熔化含烃材料并涂覆非活性催化剂的温度。
在其他实施方案中，当催化剂与固体含烃材料接触时，步骤(a)中的催化剂的温度高于固体含烃材料的熔点(例如，催化剂被预热)。热的非活性加氢转化催化剂与固体含烃材料的混合物可以穿透非活性加氢转化催化剂的孔。在步骤(a)中，催化剂与固体含烃材料的熔点之间的温差可以是100℃或低于100℃，优选10℃至90℃，或更优选30℃至75℃。固体含烃材料的熔点可以是50℃至120℃，优选80℃至110℃。在一些实施方案中，可以将熔点为50℃至70℃、或约60.5℃的石蜡用作固体含烃材料。在其他实施方案中，可以将熔点为90℃至100℃或约95℃的石蜡用作固体含烃材料。足以硫化催化剂并使催化剂上的至少一部分含烃材料碳化的温度可以为175℃至500℃。在一些实施方案中，压力等于或低于硫化压力。硫化压力为90kPa至50000kPa。在一些实施方案中，步骤(a)可以在90kPa至200kPa的压力下进行和/或硫化步骤(b)可以在90kPa至150kPa的压力下进行。在步骤(b)中，气态含硫化合物可以是硫化氢气体(H2S)。步骤(b)中的气流可以包含1体积％至10体积％的含硫化合物、至少2体积％的H2，其余为惰性气体(例如，氩气、氦气、二氧化碳、氮气等)。在某些情况下，不使用惰性气体。生产的预处理加氢转化催化剂可以包含碳化(例如焦化)过程产生的2重量％至12重量％的碳，优选4重量％至10重量％的碳，和/或2重量％至25重量％的硫。加氢转化催化剂可以包含至少一种催化活性过渡金属。催化金属可以以非晶态或结晶态负载在金属氧化物载体(例如，氧化铝(Al2O3)、二氧化钛(TiO2)或二氧化硅(SiO2))或其共混物上。
在其他实施方案中，当催化剂与固体含烃材料接触时，步骤(a)中的催化剂的温度高于固体含烃材料的熔点(例如，催化剂被预热)。热的非活性加氢转化催化剂与固体含烃材料的混合物可以穿透非活性加氢转化催化剂的孔。在步骤(a)中，催化剂与固体含烃材料的熔点之间的温差可以是100℃或低于100℃，优选10℃至90℃，或更优选30℃至75℃。固体含烃材料的熔点可以是50℃至120℃，优选80℃至110℃。在一些实施方案中，可以将熔点为50℃至70℃、或约60.5℃的石蜡用作固体含烃材料。在其他实施方案中，可以将熔点为90℃至100℃或约95℃的石蜡用作固体含烃材料。足以硫化催化剂并使催化剂上的至少一部分含烃材料碳化的温度可以为175℃至500℃。在一些实施方案中，压力等于或低于硫化压力。硫化压力为90kPa至50000kPa。在一些实施方案中，步骤(a)可以在90kPa至200kPa的压力下进行和/或硫化步骤(b)可以在90kPa至150kPa的压力下进行。在步骤(b)中，气态含硫化合物可以是硫化氢气体(H2S)。步骤(b)中的气流可以包含1体积％至10体积％的含硫化合物、至少2体积％的H2，其余为惰性气体(例如，氩气、氦气、二氧化碳、氮气等)。在某些情况下，不使用惰性气体。生产的预处理加氢转化催化剂可以包含碳化(例如焦化)过程产生的2重量％至12重量％的碳，优选4重量％至10重量％的碳，和/或2重量％至25重量％的硫。加氢转化催化剂可以包含至少一种催化活性过渡金属。催化金属可以以非晶态或结晶态负载在金属氧化物载体(例如，氧化铝(Al2O3)、二氧化钛(TiO2)或二氧化硅(SiO2))或其共混物上。
[0013] 术语“非活性”定义为在加氢转化反应中提供小于1％的转化率。
[0014] 术语“大约”或“近似”被定义为本领域普通技术人员所理解的接近于。在一个非限制性实施方案中，该术语定义为10％以内，优选5％以内，更优选1％以内，最优选0.5％以内。
[0015] 术语“重量％”、“体积％”或“摩尔％”分别指基于包括组分的材料总重量、总体积或总摩尔量，组分的重量百分比、组分的体积百分比或组分的摩尔百分比。在一个非限制性实例中，100克材料中的10克组分是10重量％的组分。
[0016] 术语“基本上”被定义为包括10％以内、5％以内、1％以内或0.5％以内的范围。
[0018] 作为本说明书和/或权利要求所使用的术语，术语“有效”表示适于实现希望的、期望的或预期的结果。
[0019] 当与权利要求或说明书中的“包含”，“包括”，“含有”或“具有”任何一个术语结合使用时，在元素前不使用数字可以表示“一个”，但是它也与“一个或多个”、“至少一个”和“一个或多于一个”的含义一致。
[0020] 词语“包含”、“具有”、“包括”或“含有”是包括性的或开放式的，并且不排除附加的、未列举的要素或方法步骤。
[0021] 本发明的方法可以“包含”在本说明书全文所公开的特定成分、组分、组合物等，“基本上由”或“由”在本说明书全文所公开的特定成分、组分、组合物等“构成”。在一个非限制性方面，关于“基本上由……组成”的过渡短语，本发明方法的一个基本和新颖的特征是它们用硫和碳预处理加氢转化催化剂的能力。附图说明
[0022] 受益于以下详细描述并参考附图，本发明的优点对于本领域技术人员而言将变得显而易见。
[0023] 图1是本发明预处理加氢转化催化剂的方法的示意图。
具体实施方式
[0025] 已经发现，如果裂化原料的引入早于炼油厂通常使用的72小时的推荐“风干”期，则可以为加氢转化催化剂的过早失活提供可能的解决方案。该解决方案的前提是在硫化催化剂并随后使其碳化之前，向非活性加氢转化催化剂的孔中提供含烃材料。这可以通过将固体含烃材料与催化剂结合或掺和并将混合物加热到含烃材料的熔点以上来进行。在其他情况下，可以将催化剂加热到高于含烃材料的熔点的温度，并且热催化剂使含烃材料熔化，使得其穿透催化剂的孔。可以使被涂覆的催化剂经受足以使催化剂硫化并随后使含烃材料碳化的条件。本发明的预处理加氢转化催化剂的方法提供了一种抑制暴露于裂化原料时因催化剂表面的局部放热而在催化剂上形成过量焦炭的良好方法。不希望受理论的束缚，据信硫化活性金属，然后碳化催化剂的孔中的含烃材料，可以产生具有高活性的催化剂，同时保持对加氢裂化和/或加氢处理的选择性，并且同时限制催化剂的加氢活性。本发明的方法提供了一种不必在碳化和硫化之前使催化剂经历液态烃浸渍步骤的预处理催化剂的良好方法。该方法可以在加氢转化单元的非原位或加氢转化单元的原位进行。另外，使用具有增强形成焦炭能力的高熔点烃能够更有效地利用烃。因此，该方法提供了优于当前商业方法的另一种更优良且更有效的替代方法。
[0026] 在以下部分中参考图1进一步详细讨论本发明的这些和其他非限制性方面将。
[0027] A.材料
[0028] 非活性加氢转化催化剂可以是催化金属为未经过硫化处理的金属氧化物形式的未使用的催化剂，或者是已再生的用过的催化剂。本发明的非活性加氢转化催化剂可以使用已知的催化剂制备方法(例如，浸渍、共沉淀、沉淀、接枝等)制备或从商业来源获得。非活性加氢转化催化剂包括至少一种催化过渡金属或其氧化物。在一些实施方案中，非活性催化剂包括两种或多于两种过渡金属。非活性加氢转化催化剂可包括碱金属、碱土金属、后过渡金属和促进剂例如磷和/或硼。过渡金属包括元素周期表第3列至12列的金属。过渡金属的非限制性实例包括钒、铬、钼、钨、锰、铼、铁、钌、钴、镍、钯、铂、铜、银、金、锌、镉、或其组合。碱金属的非限制性实例包括锂、钠、钾、铷、铯、或其组合。碱土金属的非限制性实例包括镁、钙和钡。非活性催化剂可以包括载体。在一些实施方案中，载体可以是金属氧化物。金属氧化物载体的非限制性实例包括氧化铝(Al2O3)、二氧化钛(TiO2)、二氧化硅(SiO2)或其组合。在一些实施方案中，催化剂是镍催化剂、钼催化剂、镍/钼催化剂、钴/钼催化剂、镍/钨催化剂等。
[0029] 在本发明的方法中使用的含烃材料可以是熔点为50℃或高于50℃的任何材料，使得含烃材料具有足够低的黏度以能够穿透和涂覆催化剂的孔。在一些实施方案中，含烃材料在熔化后的黏度可以为2cSt至1000cSt，或优选约3cSt至200cSt，或大于、等于2cSt、10cSt、50cSt、75cSt、100cSt、150cSt、200cSt、250cSt、300cSt、350cSt、400cSt、450cSt、
500cSt、550cSt、600cSt、650cSt、700cSt、750cSt、800cSt、850cSt、900cSt、950cSt和
1000cSt，或介于其中的任意两者之间。含烃材料的熔点可以为50℃至150℃，或者大于、等于50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、
120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃和150℃，或介于其中的任意两者之间。在一些实施方案中，含烃材料可以是蜡。蜡可以包括石油基蜡、植物蜡和动物蜡。石油基蜡的非限制性实例包括石蜡、微晶蜡、合成蜡、费-托蜡(例如，来自费-托法的蜡)、α-烯烃蜡(例如，通过齐格勒-纳塔催化剂从乙烯合成得到的蜡)、褐煤蜡、泥煤蜡、矿蜡、地蜡及其共混物。动物蜡或昆虫蜡的非限制性实例包括蜂蜡、羊毛脂、硬脂精、龙涎香、牛脂及其共混物。植物蜡的非限制性实例包括巴西棕榈蜡、小烛树蜡、熔化时具有足够低的黏度以能够涂覆催化剂的植物基蜡(例如大豆蜡、日本蜡等)。在一个优选的实施方案中，含烃材料是石蜡，其熔点为50℃至120℃、或50℃至70℃、或90℃至120℃，或大于、等于50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃和120℃，或介于其中的任意两者之间。在一些实施方案中，石蜡具有约60.5℃的熔点。在另一个实施方案中，石蜡具有约95℃的熔点。
500cSt、550cSt、600cSt、650cSt、700cSt、750cSt、800cSt、850cSt、900cSt、950cSt和
1000cSt，或介于其中的任意两者之间。含烃材料的熔点可以为50℃至150℃，或者大于、等于50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、
120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃和150℃，或介于其中的任意两者之间。在一些实施方案中，含烃材料可以是蜡。蜡可以包括石油基蜡、植物蜡和动物蜡。石油基蜡的非限制性实例包括石蜡、微晶蜡、合成蜡、费-托蜡(例如，来自费-托法的蜡)、α-烯烃蜡(例如，通过齐格勒-纳塔催化剂从乙烯合成得到的蜡)、褐煤蜡、泥煤蜡、矿蜡、地蜡及其共混物。动物蜡或昆虫蜡的非限制性实例包括蜂蜡、羊毛脂、硬脂精、龙涎香、牛脂及其共混物。植物蜡的非限制性实例包括巴西棕榈蜡、小烛树蜡、熔化时具有足够低的黏度以能够涂覆催化剂的植物基蜡(例如大豆蜡、日本蜡等)。在一个优选的实施方案中，含烃材料是石蜡，其熔点为50℃至120℃、或50℃至70℃、或90℃至120℃，或大于、等于50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃和120℃，或介于其中的任意两者之间。在一些实施方案中，石蜡具有约60.5℃的熔点。在另一个实施方案中，石蜡具有约95℃的熔点。
[0030] 含硫化合物可以包括能够向催化金属提供硫原子的任何化合物。含硫化合物的非限制性实例包括硫化氢、元素硫、二甲基二硫化物、二叔丁基多硫化物、正丁基硫醇、叔壬基多硫化物或其组合。在一些实施方案中，含硫化合物是硫化氢。含硫化合物可通过各种商业来源或从炼油工艺中获得。
[0031] B.预处理加氢转化催化剂的方法
[0032] 图1是本发明预处理加氢转化催化剂的方法的示意图。在方法10中，非活性加氢转化催化剂12可以在处理单元16中与熔点为50℃或高于50℃的固体含烃材料14结合。可以使用任何非活性加氢转化催化剂(例如，以上A部分中描述的加氢转化催化剂)。可以通过将非活性加氢转化催化剂和合适的含烃材料14添加到处理单元16中来进行非活性加氢转化催化剂12的结合(或掺和)。处理单元16可以是固定床反应器、填充床反应器或流化床反应器。可以将非活性催化剂12或含烃材料14或其混合物(非活性加氢转化催化剂12和含烃材料14的混合物)加热至温度为60℃至200℃或80℃至150℃，或大于、等于60℃、65℃、70℃、75℃、
80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃和200℃，或介于其中的任意两者之间。催化剂与固体含烃材料的熔点之间的温度差可以等于或小于100℃，优选为10℃至90℃，或更优选为30℃至75℃，或小于、等于100℃、90℃、80℃、70℃、60℃、50℃、40℃、30℃、20℃和10℃、或介于其中的任意两者之间。例如，当使用熔点为95℃的石蜡时，可以将非活性加氢转化催化剂12和含烃材料14的混合物加热到110℃，或者当使用熔点为约65℃的石蜡时，可以加热到75℃。在另一种情况下，可以将非活性加氢转化催化剂12加热至高于含烃材料14的熔点的温度，然后将其添加至预处理单元16中。在这些温度下，含烃材料14熔化和/或汽化并接触非活性催化剂12的孔。在一个优选的实例中，含烃材料14和非活性催化剂12均使用热硫化气体加热，使得烃材料14熔化并穿透非活性催化剂的孔。加热可以同时进行。将热加氢转化催化剂12与含烃材料14接触可熔化或汽化含烃材料，涂覆催化剂的孔的表面。在一些实施方案中，在硫化之前不对催化剂或混合物施加热量。在所有情况下，当热的含烃材料熔化时，它会穿透催化剂的孔，并用含烃材料涂覆催化剂的孔的表面或部分表面，但它不会碳化。
80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃和200℃，或介于其中的任意两者之间。催化剂与固体含烃材料的熔点之间的温度差可以等于或小于100℃，优选为10℃至90℃，或更优选为30℃至75℃，或小于、等于100℃、90℃、80℃、70℃、60℃、50℃、40℃、30℃、20℃和10℃、或介于其中的任意两者之间。例如，当使用熔点为95℃的石蜡时，可以将非活性加氢转化催化剂12和含烃材料14的混合物加热到110℃，或者当使用熔点为约65℃的石蜡时，可以加热到75℃。在另一种情况下，可以将非活性加氢转化催化剂12加热至高于含烃材料14的熔点的温度，然后将其添加至预处理单元16中。在这些温度下，含烃材料14熔化和/或汽化并接触非活性催化剂12的孔。在一个优选的实例中，含烃材料14和非活性催化剂12均使用热硫化气体加热，使得烃材料14熔化并穿透非活性催化剂的孔。加热可以同时进行。将热加氢转化催化剂12与含烃材料14接触可熔化或汽化含烃材料，涂覆催化剂的孔的表面。在一些实施方案中，在硫化之前不对催化剂或混合物施加热量。在所有情况下，当热的含烃材料熔化时，它会穿透催化剂的孔，并用含烃材料涂覆催化剂的孔的表面或部分表面，但它不会碳化。
[0033] 催化剂被含烃材料涂覆后，就可以使气态硫化流进入处理单元16，并且可以将温度升高至适于硫化和碳化的温度。参照图1，可以将气态流18引入处理单元16。气态流18可包括氢气(H2)、上文A部分所述的含硫化合物(例如H2S)和任选的惰性气体。气态流18可包含1体积％至10体积％的含硫化合物，大于0.5体积％的H2，以及任选地，其余为惰性气体。在一些实施方案中，气态流18可以包括大于、等于1体积％、2体积％、3体积％、4体积％、5体积％、6体积％、7体积％、8体积％、9体积％和10体积％，或介于其中的任何两者之间的含硫化合物。气态流18中H2的体积百分比可以大于、等于0.5体积％、1体积％、5体积％、10体积％、15体积％、20体积％、25体积％、30体积％、35体积％、40体积％、45体积％、50体积％、
60体积％、65体积％、70体积％、75体积％、80体积％、85体积％、90体积％、95体积％、99体积％，或介于其中的任意两者之间。气态流的其余部分可以是惰性气体(例如，氦气、氩气、氮气等)。例如，气态流可以包括0体积％至93体积％的惰性气体，或者至少、等于40体积％、
45体积％、50体积％、55体积％、60体积％、65体积％、70体积％、75体积％、80体积％、85体积％、90体积％和93体积％，或介于其中的任意两者之间的惰性气体。可以根据催化金属和/或加氢转化催化剂的用途来确定硫化剂和氢气的量。
60体积％、65体积％、70体积％、75体积％、80体积％、85体积％、90体积％、95体积％、99体积％，或介于其中的任意两者之间。气态流的其余部分可以是惰性气体(例如，氦气、氩气、氮气等)。例如，气态流可以包括0体积％至93体积％的惰性气体，或者至少、等于40体积％、
45体积％、50体积％、55体积％、60体积％、65体积％、70体积％、75体积％、80体积％、85体积％、90体积％和93体积％，或介于其中的任意两者之间的惰性气体。可以根据催化金属和/或加氢转化催化剂的用途来确定硫化剂和氢气的量。
[0034] 被涂覆的催化剂的混合物可以在气态流18的存在下加热足够的时间，以使非活性催化剂硫化和碳化，从而形成经处理的硫化加氢转化催化剂。在一些实施方案中，温度可以为175℃至500℃，或大于、等于175℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、205℃、210℃、225℃、250℃、275℃、300℃、325℃、350℃、375℃、400℃、425℃、450℃、475℃和500℃，或介于其中的任意两者之间。非活性催化剂在硫化/碳化温度下的接触将催化金属氧化物转化为金属硫化物，碳化催化剂表面上或催化剂载体晶格中的含烃材料，并生成经处理的硫化加氢转化催化剂。在一些实施方案中，可以以两步法加热混合物。在第一加热步骤中，可以将混合物加热到150℃至250℃，或175℃至225℃的温度，或大于、等于150℃、175℃、200℃、225℃和250℃、或介于其中的任意两者之间的温度，持续所需的时间量(例如，1小时至6小时或1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时)。在第二加热步骤中，可以将混合物加热到
310℃至400℃或320℃至350℃的温度，或大于、等于310℃、325℃、375℃和400℃、或介于其中的任意两者之间的温度，持续所需的时间量(例如，1小时至6小时或1小时、2小时、3小时、
4小时、5小时、6小时)。在两步加热过程中，不希望受到理论的束缚，据信硫化在较低的温度下开始，碳化和完全的硫化在较高的温度下发生。不受理论的束缚，据信硫化催化剂使催化金属对烃进料流中的氮化合物、含硫化合物、金属化合物、烃、芳香化合物更具“活性”。在硫化过程中和硫化之后，碳材料在催化剂的孔中的沉积可以增强催化剂的活性。该活性催化剂可以直接用于加氢转化反应中。
310℃至400℃或320℃至350℃的温度，或大于、等于310℃、325℃、375℃和400℃、或介于其中的任意两者之间的温度，持续所需的时间量(例如，1小时至6小时或1小时、2小时、3小时、
4小时、5小时、6小时)。在两步加热过程中，不希望受到理论的束缚，据信硫化在较低的温度下开始，碳化和完全的硫化在较高的温度下发生。不受理论的束缚，据信硫化催化剂使催化金属对烃进料流中的氮化合物、含硫化合物、金属化合物、烃、芳香化合物更具“活性”。在硫化过程中和硫化之后，碳材料在催化剂的孔中的沉积可以增强催化剂的活性。该活性催化剂可以直接用于加氢转化反应中。
[0035] 接触和/或硫化可以在相同或不同的压力下进行。催化剂与含烃材料的掺和可以在90kPa至50000kPa，或大于、等于90kPa、95kPa、100kPa、105kPa、110kPa、115kPa、120kPa、130kPa、135kPa、140kPa、145kPa、150kPa、155kPa、160kPa、165kPa、170kPa、175kPa、180kPa、
185kPa、190kPa、195kPa、200kPa、300kPa、400kPa、500kPa、600kPa、1000kPa、5000kPa、
10000kPa、20000kPa、30000kPa、40000kPa、50000kPa或高于50000kPa，或介于其中任意两者之间的分压下进行。硫化和碳化可以在90kPa至150kPa、100kPa至140kPa，或大于、等于
90kPa、95kPa、100kPa、105kPa、110kPa、115kPa、120kPa、130kPa、135kPa、140kPa、145kPa、
150kPa、155kPa、160kPa、165kPa、170kPa、175kPa、180kPa、185kPa、190kPa、195kPa、200kPa、
300kPa、400kPa、500kPa、600kPa、1000kPa、5000kPa、10000kPa、20000kPa、30000kPa、
40000kPa、50000kPa或高于50000kPa，或介于其中的任意两者之间进行。
185kPa、190kPa、195kPa、200kPa、300kPa、400kPa、500kPa、600kPa、1000kPa、5000kPa、
10000kPa、20000kPa、30000kPa、40000kPa、50000kPa或高于50000kPa，或介于其中任意两者之间的分压下进行。硫化和碳化可以在90kPa至150kPa、100kPa至140kPa，或大于、等于
90kPa、95kPa、100kPa、105kPa、110kPa、115kPa、120kPa、130kPa、135kPa、140kPa、145kPa、
150kPa、155kPa、160kPa、165kPa、170kPa、175kPa、180kPa、185kPa、190kPa、195kPa、200kPa、
300kPa、400kPa、500kPa、600kPa、1000kPa、5000kPa、10000kPa、20000kPa、30000kPa、
40000kPa、50000kPa或高于50000kPa，或介于其中的任意两者之间进行。
[0036] 所产生的经处理的硫化加氢转化催化剂可包含2重量％至15重量％的加热过程中产生的碳，优选4重量％至7重量％的加热过程中产生的碳，或大于、等于2重量％、3重量％、4重量％、5重量％、6重量％、7重量％、8重量％、9重量％、10重量％、11重量％、12重量％、13重量％、14重量％和15重量％，或介于其中的任意两者之间的加热过程中产生的碳。所产生的经处理的硫化加氢转化催化剂可包含2重量％至25重量％的硫，优选3重量％至15重量％的加热过程中产生的硫，或大于、等于2重量％、3重量％、4重量％、5重量％、6重量％、7重量％、8重量％、9重量％、10重量％、11重量％、12重量％、13重量％、14重量％、15重量％、6重量％、17重量％、18重量％、19重量％、20重量％、21重量％、22重量％、23重量％、24重量％和25重量％，或介于其中的任意两者之间的加热过程中产生的硫。参考图1，经处理的硫化加氢转化催化剂20可以离开混合单元16并被收集至收集单元22中。经处理的硫化加氢转化催化剂20可以出售或运输至加氢转化单元。在一些实施方案中，经处理的硫化加氢转化催化剂20可直接用于加氢转化反应器中。加氢转化单元的非限制性实例包括加氢裂化单元和加氢处理单元。加氢处理单元可以减少烃类材料(例如来自炼油工艺的烃流)的硫、氮和芳香化合物含量。加氢转化单元的非限制性实例包括加氢裂化单元和加氢处理单元。加氢处理单元可以减少烃类材料(例如来自炼油工艺的烃流)的硫、氮和芳香化合物含量。加氢裂化单元可以降低烃类材料的分子量。
[0037] 实施例
[0038] 将通过具体实施例更详细地描述本发明。以下实施例仅是为了说明的目的提供的，并不旨在以任何方式限制本发明。本领域技术人员将容易地认识到可以改变或修改各种非关键参数以产生基本相同的结果。
[0039] 比较例
[0040] 将含有沉积在γ-氧化铝载体上的氧化钼(22.0重量％)和氧化镍(4.5重量％)的加氢处理催化剂在大气压下分两步用含5体积％硫化氢、4体积％氢气和91体积％氮气的混合物硫化，首先在175℃至225℃的温度下进行，随后进行在320℃至350℃下的最终步骤，每个硫化步骤持续4小时。然后使催化剂在氮气存在下冷却至环境温度，并分析其硫化程度以及碳含量，以表明焦炭形成的程度。表1列出了硫化前后的碳百分比(％C)和硫化程度。
[0041] 表1
[0042]催化剂 ％C 硫化程度
硫化前 0.2 0％
硫化后 0.2 98％
硫化前 0.2 0％
硫化后 0.2 98％
[0043] 实施例1
[0044] (本发明处理加氢转化催化剂的方法)
[0045] 将比较例1中使用的催化剂加热至75℃，并与10％的熔点为64.5℃且油含量为0.45％的全精炼商业石蜡混合。然后在大气压下分两步用含5体积％硫化氢、4体积％氢气和91体积％氮气的混合物将催化剂硫化，首先在175℃至225℃的温度下进行，随后进行在
320℃至350℃下的最终步骤，每个硫化步骤持续4小时。然后使催化剂在氮气存在下冷却至环境温度，并分析其硫化程度以及碳含量，以表明焦炭形成的程度。在碳分析之前，通过在回流下用正己烷浸出，将催化剂从任何未反应的石蜡上冲洗掉。表2列出了硫化前后的碳百分比(％C)和硫化程度。
320℃至350℃下的最终步骤，每个硫化步骤持续4小时。然后使催化剂在氮气存在下冷却至环境温度，并分析其硫化程度以及碳含量，以表明焦炭形成的程度。在碳分析之前，通过在回流下用正己烷浸出，将催化剂从任何未反应的石蜡上冲洗掉。表2列出了硫化前后的碳百分比(％C)和硫化程度。
[0046] 表2
[0047]催化剂 ％C 硫化程度
硫化前 0.2 0％
硫化后 4.6 98％
硫化前 0.2 0％
硫化后 4.6 98％
[0048] 实施例2
[0049] (本发明处理加氢转化催化剂的方法)
[0050] 将比较例1中使用的催化剂加热至110℃，并与10％的熔点为95℃且油含量为0.2％的全精炼商业石蜡混合。然后在大气压下分两步用含5体积％硫化氢、4体积％氢气和
91体积％氮气的混合物将催化剂硫化，首先在175℃至225℃的温度下进行，随后进行在320℃至350℃下的最终步骤，每个硫化步骤持续4小时。然后使催化剂在氮气存在下冷却至环境温度，并分析其硫化程度以及碳含量，以表明焦炭形成的程度。在碳分析之前，通过在回流下用正己烷浸出，将催化剂从任何未反应的石蜡上冲洗掉。表3列出了硫化前后的硫百分比(％S)和碳百分比(％C)以及硫化程度。
91体积％氮气的混合物将催化剂硫化，首先在175℃至225℃的温度下进行，随后进行在320℃至350℃下的最终步骤，每个硫化步骤持续4小时。然后使催化剂在氮气存在下冷却至环境温度，并分析其硫化程度以及碳含量，以表明焦炭形成的程度。在碳分析之前，通过在回流下用正己烷浸出，将催化剂从任何未反应的石蜡上冲洗掉。表3列出了硫化前后的硫百分比(％S)和碳百分比(％C)以及硫化程度。
[0051] 表3
[0052] 催化剂 ％S ％C 硫化程度硫化前 0.0 0.2 0％
硫化后 10.4 5.9 98％
硫化后 10.4 5.9 98％
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