技术领域
[0001] 本
发明涉及发动机润滑领域，具体涉及一种发动机。
背景技术
[0002] 发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如
内燃机(往复
活塞式发动机)、
外燃机(
斯特林发动机、
蒸汽机等)、喷气发动机、
电动机等，如内燃机通常是把
化学能转化为机械能。
[0003] 现有的左右分箱结构的内燃机，其通过合箱面的
润滑油主油道一般设置于
曲轴箱体上以用于避开
气缸体与左、右箱体的三者结合面交叉
位置，该交叉位置一般受
力较为薄弱，容易发生润滑油
泄漏，特别是易发生高压油泄漏。
[0004] 基于以上问题，本发明提供一种发动机。该发动机通过内置于
气缸体上的油道，利于使润滑油避开气缸体及左右箱体三者结合面相交处的薄弱位置，利于降低润滑油尤其是高压润滑油的漏油
风险；同时，利于避免左右箱体加工复杂的气缸体配合面，利于气缸体与左右箱体的配合面仅通过一般的密封垫即可实现密封，而不必一定要使用多层
钢垫密封，利于降低成本。
发明内容
[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种发动机，该发动机通过内置于气缸体上的油道，利于使润滑油避开气缸体及左右箱体三者结合面相交处的薄弱位置，利于降低润滑油尤其是高压润滑油的漏油风险；同时，利于避免左右箱体加工复杂的气缸体配合面，利于气缸体与左右箱体的配合面仅通过一般的密封垫即可实现密封，而不必一定要使用多层钢垫密封，利于降低成本。
[0006] 本发明的发动机，包括发动机箱体和气缸体，所述发动机箱体包括配合装配的左箱体和右箱体；所述气缸体上设置有用于连通左箱体油道和右箱体油道的油道I；所述油道I避开气缸体、左箱体及右箱体三者相互配合面的交叉处设置；也就是说靠近气缸体、左箱体及右箱体三者相互配合面的交叉处的左箱体的油道进油口(或出油口)和右箱体的油道出油口(或进油口)均朝向气缸体侧设置，并形成与油道I的出油口及进油口(或进油口及出油口)的分别连通，也即左箱体的油道进油口(或出油口)与油道I的出油口(或进油口)位于气缸体与左箱体的配合面处，右箱体的油道出油口(或进油口)与油道I的进油口(或出油口)位于气缸体与右箱体的配合面处，利于避开气缸体、左箱体及右箱体三者相互配合面的交叉处，利于润滑油尤其是高压润滑油的泄漏风险；同时，该设置方式利于避免左右箱体加工复杂的气缸体配合面，利于气缸体与左右箱体的配合面仅通过一般的密封垫即可实现密封，而不必一定要使用多层钢垫密封，利于降低成本；所述密封垫4如普通纸密封垫等，密封垫4的选择属于
现有技术，在此不再赘述。
[0007] 进一步，所述油道I的进油口和出油口分别位于左箱体与右箱体配合面的两侧，并油道I的进油口连通于右箱体油道，油道I的出油口连通于左箱体油道；利于右箱体油道内的润滑油通过气缸体的油道I的进油口进入油道I内并通过与油道I出油口连通的左箱体油道进油口流至左箱体油道内，利于避开气缸体、左箱体及右箱体三者相互配合面的交叉处，利于润滑油尤其是高压润滑油的泄漏风险；
[0008] 进一步，所述油道I包括相连通的第一油道I和第二油道I；所述第一油道I的进油口连通于右箱体油道，所述第二油道I的出油口连通于左箱体油道；即右箱体油道内的润滑油先流至气缸体的第一油道I再进入第二油道I，最后进入左箱体油道内；
[0009] 进一步，所述第一油道I为斜置油道，所述第二油道I为竖直油道(上下方位的油道)；所述第一油道I与第二油道I于气缸体的远离发动机箱体侧相交并连通；利于油道I于气缸体内的加工；利于由右箱体油道内流出的润滑油顺畅的进入第一油道I；
[0010] 进一步，所述第一油道I和第二油道I间的夹
角为10-80°，优选为60°；进一步利于油道I于气缸体内的加工，及利于由右箱体油道内流出的润滑油顺畅的进入第一油道I；
[0011] 进一步，所述第一油道I的横截面积小于第二油道I的横截面积；优选第一油道I的横截面为圆形，采用普通刀具即可加工，第二油道I的横截面为椭圆形，且横截面积大于第一油道I，便于加工后两者更好的贯通，同时，第二油道I为模具抽芯孔，截面积越大模具强度越好，不需要机加，利于减少加工成本；
[0012] 进一步，所述油道I还包括设置于气缸体的靠近右箱体侧的用于连通第一油道I与右箱体油道的第三油道I；所述第三油道为设置于气缸体与右箱体配合面处的槽形油道；所述第三油道I的
槽口朝向右箱体侧设置，第三油道I的靠近第一油道I侧槽底设置有第三油道的出油口，第三油道的出油口也即第一油道的出油口；第三油道I的进油口位于槽形油道槽口的远离出油口侧；第三油道I13的的槽型油道为利于避让其他功能件或安装点的弯曲状结构设置，利于发动机润滑油道的结构布局。
[0013] 本发明的有益效果是：本发明的发动机通过内置于气缸体上的油道，利于使润滑油避开气缸体及左右箱体三者结合面相交处的薄弱位置，利于降低润滑油尤其是高压润滑油的漏油风险；同时，利于避免左右箱体加工复杂的气缸体配合面，利于气缸体与左右箱体的配合面仅通过一般的密封垫即可实现密封，而不必一定要使用多层钢垫密封，利于降低成本。
附图说明
[0014] 下面结合附图和
实施例对本发明作进一步描述：
[0015] 图1为本发明的结构示意图；
[0016] 图2为图1的A-A向结构示意图；
[0017] 图3为本发明的气缸体结构示意图；
[0018] 图4为本发明的气缸体结构示意图。
具体实施方式
[0019] 本发明的方位描述中，
说明书附图中的图2的上、下、左、右方位在本发明描述中也为上、下、左、右方位，不应作为对本发明的限制。
[0020] 图1为本发明的结构示意图，图2为图1的A-A向结构示意图，图3为本发明的气缸体结构示意图，图4为本发明的气缸体结构示意图，如图所示：本实施例的发动机，包括发动机箱体和气缸体1，所述发动机箱体包括配合装配的左箱体3和右箱体2；所述气缸体1上设置有用于连通左箱体3油道和右箱体2油道的油道I；所述油道I避开气缸体1、左箱体3及右箱体2三者相互配合面的交叉处设置；也就是说靠近气缸体1、左箱体3及右箱体2三者相互配合面的交叉处的左箱体3的油道进油口(或出油口)和右箱体2的油道出油口(或进油口)均朝向气缸体1侧设置，并形成与油道I的出油口及进油口(或进油口及出油口)的分别连通，也即左箱体3的油道进油口(或出油口)与油道I的出油口(或进油口)位于气缸体1与左箱体3的配合面处，右箱体2的油道出油口(或进油口)与油道I的进油口(或出油口)位于气缸体1与右箱体2的配合面处，利于避开气缸体1、左箱体3及右箱体2三者相互配合面的交叉处，利于润滑油尤其是高压润滑油的泄漏风险；同时，该设置方式利于避免左右箱体2加工复杂的气缸体1配合面，利于气缸体1与左右箱体的配合面仅通过一般的密封垫4即可实现密封，而不必一定要使用多层钢垫密封，利于降低成本；所述密封垫4如普通纸密封垫等，密封垫4的选择属于现有技术，在此不再赘述；所述左箱体油道和右箱体油道未在图中标出，所述左箱体油道的进油口和右箱体油道的出油口均未在图中标出。
[0021] 本实施例中，所述油道I的进油口和出油口分别位于左箱体与右箱体配合面23的两侧，并油道I的进油口连通于右箱体2油道，油道I的出油口连通于左箱体3油道；利于右箱体2油道内的润滑油通过气缸体1的油道I的进油口进入油道I内并通过与油道I出油口连通的左箱体3油道进油口流至左箱体3油道内，利于避开气缸体1、左箱体3及右箱体2三者相互配合面的交叉处，利于润滑油尤其是高压润滑油的泄漏风险。
[0022] 本实施例中，所述油道I包括相连通的第一油道I11和第二油道I12；所述第一油道I11的进油口111连通于右箱体2油道，所述第二油道I12的出油口121连通于左箱体3油道；即右箱体2油道内的润滑油先流至气缸体1的第一油道11I再进入第二油道I12，最后进入左箱体3油道内。
[0023] 本实施例中，所述第一油道I11为斜置油道，所述第二油道I12为竖直油道(上下方位的油道)；所述第一油道I11与第二油道I12于气缸体1的远离发动机箱体侧相交并连通；利于油道I于气缸体1内的加工；利于由右箱体2油道内流出的润滑油顺畅的进入第一油道I11。
[0024] 本实施例中，所述第一油道I11和第二油道I12间的夹角为10-80°，优选为60°；进一步利于油道I于气缸体1内的加工，及利于由右箱体2油道内流出的润滑油顺畅的进入第一油道I11。
[0025] 本实施例中，所述第一油道I11的横截面积小于第二油道I12的横截面积；优选第一油道I11的横截面为圆形，采用普通刀具即可加工，第二油道I12的横截面为椭圆形且横截面积大于第一油道I11，便于加工后两者更好的贯通，同时第二油道I12为模具抽芯孔，截面积越大模具强度越好，不需要机加，利于减少加工成本。
[0026] 本实施例中，所述油道I还包括设置于气缸体1的靠近右箱体2侧的用于连通第一油道I11与右箱体2油道的第三油道I13；所述第三油道I13为设置于气缸体1与右箱体2配合面处的槽形油道；所述第三油道I13的槽口朝向右箱体2侧设置，第三油道I13的靠近第一油道I11侧槽底设置有第三油道I13的出油口132，第三油道I13的出油口132也即第一油道I11的出油口111；第三油道I13的进油口131位于槽形油道槽口的远离出油口132侧；第三油道I13的槽型油道为利于避让其他功能件或安装点的弯曲状结构设置，利于发动机润滑油道的结构布局。
[0027] 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行
修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的
权利要求范围当中。
