本発明は潤滑油基油及びその製造方法、並びに電気絶縁油に関する。

従来、油入変圧器、油入リアクトルなどの油入電気機器においては、導電性部材間の絶縁に固体絶縁物及び電気絶縁油が用いられている。 例えば油入変圧器の場合、鉄心と巻線との間に固体絶縁物を介在させ、これらを電気絶縁油中に浸漬することによって、鉄心と巻線との間の絶縁が図られている（特許文献１）。

電気絶縁油としては、例えば、異性化基油から製造されるもの（特許文献２）、主鎖中の末端メチル基及びメチレン基の総数が１６以上であり且つメチル分岐及びエチル分岐の総数が１以下である炭化水素化合物を含有するもの（特許文献３）などが知られている。

本発明は、従来の電気絶縁油に含まれる潤滑油基油と比較して、より優れた電気絶縁性を有する潤滑油基油及びその製造方法、並びに該潤滑油基油を用いた電気絶縁油を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、下記［１］、［２］に記載の潤滑油基油の製造方法、下記［３］、［４］に記載の潤滑油基油、並びに下記［５］に記載の電気絶縁油を提供する。
［１］ガス・トゥ・リキッドプロセスにより得られる合成ワックス又は該合成ワックスから分離された潤滑油留分について水素化分解処理を行い、ノルマルパラフィンの含有割合が３０％以上５０％以下である水素化分解油を得る第１の工程と、
水素化異性化触媒の存在下、前記水素化分解油について水素化異性化脱蝋処理を行い、８０℃における体積抵抗率が１ＴΩ・ｍ以上であり、８０℃における体積抵抗率に対する２５℃における体積抵抗率が下記式（１）で表される条件を満たす潤滑油基油を得る第２の工程と、
を備える潤滑油基油の製造方法。
Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃）≧１．５ （１）
［式（１）中、Ａ（８０℃）は前記潤滑油基油の８０℃における体積抵抗率を示し、Ｂ（２５℃）は前記潤滑油基油の２５℃における体積抵抗率を示す。 ］
［２］前記水素化異性化触媒が、ＺＳＭ−２２型ゼオライト、ＺＳＭ−２３型ゼオライト、ＳＳＺ３２及びＺＳＭ−４８型ゼオライトからなる群より選択される少なくとも一種の結晶性固体酸性物質と、活性金属としての白金および／またはパラジウムとを含有する、［１］に記載の潤滑油基油の製造方法。
［３］ノルマルパラフィンの含有割合が３０％以上５０％以下であり、８０℃における体積抵抗率が１ＴΩ・ｍ以上であり、８０℃における体積抵抗率に対する２５℃における体積抵抗率が下記式（１）で表される条件を満たす、潤滑油基油。
Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃）≧１．５ （１）
［式（１）中、Ａ（８０℃）は前記潤滑油基油の８０℃における体積抵抗率を示し、Ｂ（２５℃）は前記潤滑油基油の２５℃における体積抵抗率を示す。 ］
［４］前記潤滑油基油は、［１］又は［２］に記載の製造方法によって得られるものである、［３］に記載の潤滑油基油。
［５］［３］又は［４］に記載の潤滑油基油を含有する電気絶縁油。

本発明によれば、従来の電気絶縁油に含まれる潤滑油基油と比較して、より優れた電気絶縁性を有する潤滑油基油及びその製造方法、並びに該潤滑油基油を用いた電気絶縁油が提供可能となる。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明の実施形態に係る潤滑油基油の製造方法は、ガス・トゥ・リキッドプロセスにより得られる合成ワックス又は該合成ワックスから分離された潤滑油留分について水素化分解処理を行い、ノルマルパラフィンの含有割合が３０％以上５０％以下である水素化分解油を得る第１の工程と、
水素化異性化触媒の存在下、前記水素化分解油について水素化異性化脱蝋処理を行い、８０℃における体積抵抗率が１ＴΩ・ｍ以上であり、８０℃における体積抵抗率に対する２５℃における体積抵抗率が下記式（１）で表される条件を満たす潤滑油基油を得る第２の工程と、
を備える。
また、本発明の実施形態に係る潤滑油基油は、上記の製造方法によって得られる潤滑油基油であって、８０℃における体積抵抗率が１ＴΩ・ｍ以上であり、８０℃における体積抵抗率に対する２５℃における体積抵抗率が下記式（１）で表される条件を満たすものである。
Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃）≧１．５ （１）
［式（１）中、Ａ（８０℃）は前記潤滑油基油の８０℃における体積抵抗率を示し、Ｂ（２５℃）は前記潤滑油基油の２５℃における体積抵抗率を示す。 ］

本実施形態に係る潤滑油基油の８０℃における体積抵抗率（Ａ（８０℃））は、１００ＴΩ・ｍ以上、好ましくは５０ＴΩ・ｍ以上、より好ましくは７０ＴΩ・ｍ以上、さらに好ましくは１００ＴΩ・ｍ以上であり、また、好ましくは１０００ＴΩ・ｍ以下、５００ＴΩ・ｍ以下である。

また、Ａ（８０℃）に対する、潤滑油基油の２５℃における体積抵抗率（Ｂ（２５℃））との比（Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃））は、１．５以上、好ましくは２以上である。 また、Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃）は、好ましくは５以下、より好ましくは４以下である。

Ｂ（２５℃）は、Ｂ（２５℃）／Ａ（８０℃）が上記の条件を満たす限り特に制限されないが、好ましくは７０ＴΩ・ｍ以上、より好ましくは１００ＴΩ・ｍ以上、さらに好ましくは２００ＴΩ・ｍ以上であり、また、好ましくは５０００ＴΩ・ｍ以下、より好ましくは１０００ＴΩ・ｍ以下、さらに好ましくは５００ＴΩ・ｍ以下である。

なお、本発明でいう体積抵抗率とは、ＪＩＳ Ｃ ２３２０−１９９９に準拠して測定される値を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の２５℃における表面張力は、好ましくは１０ｍＮ／ｍ以上、好ましくは２０ｍＮ／ｍ以上であり、また、好ましくは６０ｍＮ／ｍ以下、より好ましくは５０ｍＮ／ｍ以下、さらに好ましくは４０ｍＮ／ｍ以下、特に好ましくは２６ｍＮ／ｍ以下である。 表面張力が前記下限値未満であると、電気絶縁油が適用される機器の有機材料に悪影響を及ぼすおそれがあり、また、前記上限値を超えると、電気絶縁油中に発生した不溶解分の溶解性が低下する傾向にある。 なお、本発明でいう表面張力とは、ＪＩＳ Ｋ ２２４１に準拠して測定される値を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の絶縁破壊電圧は、電気漏洩による爆発を防止する観点から、好ましくは３０ｋＶ以上、より好ましくは５０ｋＶ以上、さらに好ましくは６０ｋＶ以上である。 なお、本発明でいう絶縁破壊電圧とは、ＪＩＳ Ｃ２１０１に準拠して測定される値を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは７〜６０ｍｍ ^２ ／ｓ、より好ましくは８〜５０ｍｍ ^２ ／ｓであり、さらに好ましくは８．５〜３６ｍｍ ^２ ／ｓである。

本実施形態に係る潤滑油基油の１００℃における動粘度は、好ましくは２〜１５ｍｍ ^２ ／ｓ、より好ましくは２．２〜１０ｍｍ ^２ ／ｓ、さらに好ましくは２．５〜８．０ｍｍ ^２ ／ｓである。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の粘度指数は、好ましくは１００以上、より好ましくは１１０以上、さらに好ましくは１２０以上である。 粘度指数の向上は、体積抵抗率の温度変化の低減につながり、あわせて低温流動性も確保できる。

なお、本発明でいう動粘度及び粘度指数とは、それぞれＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して測定された動粘度及び粘度指数を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１，３００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１，０００ｍＰａ・ｓ以下である。 −３０℃又は−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。
さらに、ＳＡＥ１０についての−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは２，０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１，７５０ｍＰａ・ｓ以下である。 −３０℃又は−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。
また、ＳＡＥ２０についての−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１，５００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１，３００ｍＰａ・ｓ以下である。 −３０℃又は−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。
なお、本発明でいう−３０℃又は−３５℃におけるＣＣＳ粘度とは、それぞれＪＩＳ Ｋ ２０１０−１９９３に準拠して測定された粘度を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の硫黄分は、熱・酸化安定性及び低硫黄化の点から、１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。 一般的に、潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。 フィッシャー・トロプシュ（ＦＴ）反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。 一方、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。 なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ Ｋ ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、ＦＴ反応は、一酸化炭素及び水素から炭化水素化合物を合成する反応であり、反応生成物は実質的に窒素分を含まない。 そのため、ＦＴ反応の生成物を潤滑油基油の原料とすることによって、後述する水素化分解及び水素化異性化脱蝋において硫黄被毒を抑制することができる。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の流動点は、好ましくは−５℃以下、より好ましくは−１０℃以下、さらに好ましくは−１２．５℃以下である。 流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油組成物全体の低温流動性が低下する傾向にある。 また、本実施形態に係る潤滑油基油の流動点は、好ましくは−２０℃以上、より好ましくは−１７．５℃以上、さらに好ましくは−１５℃以上である。 流動点が−２０℃未満であると、シール性が不十分となる傾向にある。 なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、本実施形態に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ _１５ ）は、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ ^３以下、より好ましくは０．８３ｇ／ｃｍ ^３以下である。 なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９−１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

次に、本実施形態に係る潤滑油基油の製造方法について詳述する。

第１の工程に供される原料は、ガス・トゥ・リキッドプロセスにより得られる合成ワックス又は該合成ワックスから分離された潤滑油留分である。 これらの原料には、通常、炭素数１８〜６０の炭化水素化合物が含まれる。

上記の合成ワックスには、フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等が包含される。 このような合成ワックス又は潤滑油留分は、通常、窒素分を含まないため、水素化分解及び水素化異性化脱蝋において硫黄被毒を抑制することができる。

また、原料として潤滑油留分を用いる場合、該潤滑油留分を合成ワックスから分離する手段は特に制限されず、例えば常圧蒸留、減圧蒸留等が挙げられる。

水素化分解処理に用いる反応器の形式は特に限定されず、水素化分解触媒が充填された固定床流通式反応器が好ましく用いられる。 反応器は単一であってもよく、また、複数の反応器が直列又は並列に配置されたものであってもよい。 また、反応器内の触媒床は単一であってもよく、複数であってもよい。

水素化分解触媒としては公知の水素化分解触媒が用いられ、固体酸性を有する無機担体に、水素化活性を有する元素の周期表第８〜１０族に属する金属が担持された触媒（以下、「水素化分解触媒Ａ」という。）が好ましく使用される。 特に、炭化水素油がＦＴ合成油であるとき、硫黄分による触媒被毒のおそれがないため、水素化分解触媒Ａが好適に用いられる。

水素化分解触媒Ａを構成する好適な固体酸性を有する無機担体としては、超安定Ｙ型（ＵＳＹ）ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、モルデナイト及びβゼオライトなどのゼオライト、並びに、シリカアルミナ、シリカジルコニア、及びアルミナボリアなどの耐熱性を有する無定形複合金属酸化物の中から選ばれる１種類以上の無機化合物から構成されるものが挙げられる。 さらに、担体は、ＵＳＹゼオライトと、シリカアルミナ、アルミナボリア及びシリカジルコニアの中から選ばれる１種以上の無定形複合金属酸化物とを含んで構成される組成物がより好ましく、ＵＳＹゼオライトと、アルミナボリア及び／又はシリカアルミナとを含んで構成される組成物がさらに好ましい。

ＵＳＹゼオライトは、Ｙ型ゼオライトを水熱処理及び／又は酸処理により超安定化したものであり、Ｙ型ゼオライトが本来有する細孔径が２ｎｍ以下のミクロ細孔と呼ばれる微細細孔構造に加え、２〜１０ｎｍの範囲に細孔径を有する新たな細孔が形成されている。 ＵＳＹゼオライトの平均粒子径に特に制限はないが、好ましくは１．０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下である。 また、ＵＳＹゼオライトにおいて、シリカ／アルミナのモル比（アルミナに対するシリカのモル比）は１０〜２００であることが好ましく、１５〜１００であることがより好ましく、２０〜６０であることがさらに好ましい。

また、水素化分解触媒Ａの担体は、結晶性ゼオライト０．１〜８０質量％と、耐熱性を有する無定形複合金属酸化物０．１〜６０質量％とを含んでいることが好ましい。

水素化分解触媒Ａの担体は、上記固体酸性を有する無機化合物とバインダーとを含む担体組成物を成形した後、焼成することにより製造できる。 固体酸性を有する無機化合物の配合割合は、担体全体の質量を基準として１〜７０質量％であることが好ましく、２〜６０質量％であることがより好ましい。 また、担体がＵＳＹゼオライトを含んでいる場合、ＵＳＹゼオライトの配合割合は、担体全体の質量を基準として０．１〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。 さらに、担体がＵＳＹゼオライト及びアルミナボリアを含んでいる場合、ＵＳＹゼオライトとアルミナボリアの配合比（ＵＳＹゼオライト／アルミナボリア）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。 また、担体がＵＳＹゼオライト及びシリカアルミナを含んでいる場合、ＵＳＹゼオライトとシリカアルミナとの配合比（ＵＳＹゼオライト／シリカアルミナ）は、質量比で０．０３〜１であることが好ましい。

バインダーとしては、特に制限はないが、アルミナ、シリカ、チタニア、マグネシアが好ましく、アルミナがより好ましい。 バインダーの配合量は、担体全体の質量を基準として２０〜９８質量％であることが好ましく、３０〜９６質量％であることがより好ましい。

担体組成物を焼成する際の温度は、４００〜５５０℃の範囲内にあることが好ましく、４７０〜５３０℃の範囲内であることがより好ましく、４９０〜５３０℃の範囲内であることがさらに好ましい。 このような温度で焼成することにより、担体に十分な固体酸性及び機械的強度を付与することができる。

担体に担持される水素化活性を有する周期表第８〜１０族の金属としては、具体的にはコバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金などが挙げられる。 これらのうち、ニッケル、パラジウム及び白金の中から選ばれる金属を１種単独又は２種以上組み合わせて用いることが好ましい。 これらの金属は、含浸やイオン交換などの常法によって上述の担体に担持することができる。 担持する金属量には特に制限はないが、金属の合計量が担体質量に対して０．１〜３．０質量％であることが好ましい。 なおここで元素の周期表とは、ＩＵＰＡＣ（国際純正応用化学連合）の規定に基づく長周期型の元素の周期表をいう。

水素化分解触媒Ａを用いるとき、水素の存在下で基油留分と水素化分解触媒Ａとを接触させる際の条件は、特に限定されないが、次のような反応条件を選択することができる。 すなわち、反応温度としては、１８０〜４００℃が挙げられるが、２００〜３７０℃が好ましく、２５０〜３５０℃がより好ましく、２８０〜３５０℃が特に好ましい。 反応温度が４００℃を越えると、軽質分への分解が進行して基油留分の収率が減少するだけでなく、生成物が着色し、燃料油基材としての使用が制限される傾向にある。 一方、反応温度が１８０℃を下回ると、水素化分解反応が十分に進行せず、基油留分の収率が減少する。 水素分圧としては０．５〜１２ＭＰａが挙げられるが、１．０〜５．０ＭＰａが好ましい。 水素分圧が０．５ＭＰａ未満の場合には水素化分解が十分に進行しない傾向にあり、一方、１２ＭＰａを超える場合は装置に高い耐圧性が要求され、設備コストが上昇する傾向にある。 重質留分の液空間速度（ＬＨＳＶ）としては０．１〜１０．０ｈ ^−１が挙げられるが、０．３〜３．５ｈ ^−１が好ましい。 ＬＨＳＶが０．１ｈ ^−１未満の場合には水素化分解が過度に進行し、また生産性が低下する傾向にあり、一方、１０．０ｈ ^−１を超える場合には、水素化分解が十分に進行しない傾向にある。 水素／油比としては５０〜１０００ＮＬ／Ｌが挙げられるが、７０〜８００ＮＬ／Ｌが好ましい。 水素／油比が５０ＮＬ／Ｌ未満の場合には水素化分解が十分に進行しない傾向にあり、一方、１０００ＮＬ／Ｌを超える場合には、大規模な水素供給装置等が必要となる傾向にある。

第１の工程で得られる水素化分解油の組成は使用する水素化分解触媒及び水素化分解反応条件により決定される。 なおここで「水素化分解油」とは、特に断らない限り、未分解重質留分を含む水素化分解全生成物を指す。

第１の工程後に得られる水素化分解油において、ノルマルパラフィンの含有割合は、２８質量％以上、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３３質量％以上であり、また、６０質量％以下、好ましくは５５質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。 ノルマルパラフィンの含有割合が前記下限値未満であると、粘度指数が十分上がらないことが懸念される。 また、ノルマルパラフィンの含有割合が前記上限値を超えると、異性化が十分行えなくなり、製造物の流動点が上昇する懸念がある。

また、水素化分解反応条件を必要以上に厳しくすると水素化分解油中の未分解重質留分の含有量は低下するが、沸点３４０℃以下の軽質分が増加して好適な基油留分（３４０〜５２０℃留分）の収率が低下する。 一方、水素化分解反応条件を必要以上に温和にすると、未分解重質留分が増加して基油留分収率が低下する。 沸点が２５℃以上の全分解生成物の質量Ｍ１に対する沸点が２５〜５２０℃の分解生成物の質量Ｍ２の比Ｍ２／Ｍ１を「分解率」とする場合、通常、この分解率Ｍ２／Ｍ１が５〜７０％、好ましくは１０〜６０％、さらに好ましくは２０〜５０％となるように反応条件を選択することが好ましい。

次に、第２の工程において、水素（分子状水素）の存在下、水素化分解油を水素化異性化触媒に接触させ、８０℃における体積抵抗率が１ＴΩ・ｍ以上であり、８０℃における体積抵抗率に対する２５℃における体積抵抗率が下記式（１）で表される条件を満たす潤滑油基油を得る。

水素化異性化脱蝋の反応塔としては、公知の固定床反応塔を用いることができる。 より具体的には、例えば、水素化異性化触媒を固定床の流通式反応器に充填し、この反応器に水素（分子状水素）及び水素化分解油を流通させることにより水素化異性化脱蝋を実施することができる。

水素化異性化触媒としては、水素化異性化に一般的に使用される触媒、すなわち無機担体に水素化活性を有する金属が担持された触媒を用いることができる。

水素化異性化触媒を構成する水素化活性を有する金属としては、元素の周期表第６族、第８族、第９族及び第１０族の金属からなる群より選ばれる１種以上の金属が用いられる。 これらの金属の具体的な例としては、白金、パラジウム、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、オスミウム等の貴金属、あるいはコバルト、ニッケル、モリブデン、タングステン、鉄などが挙げられ、好ましくは、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、モリブデン、タングステンであり、さらに好ましくは白金、パラジウムである。 また、これらの金属は複数種を組み合わせて用いることも好ましく、その場合の好ましい組み合わせとしては、白金−パラジウム、コバルト−モリブデン、ニッケル−モリブデン、ニッケル−コバルト−モリブデン、ニッケル−タングステン等が挙げられる。

水素化異性化触媒を構成する無機担体としては、例えば、アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、ボリア等の金属酸化物、あるいはゼオライトなどが挙げられる。 さらに無機担体は、担体の成型性及び機械的強度の向上を目的として、バインダーが配合されていてもよい。 好ましいバインダーとしては、アルミナ、シリカ、マグネシア等が挙げられる。

本実施形態においては、水素化異性化触媒として、ＺＳＭ−２２型ゼオライト、ＺＳＭ−２３型ゼオライト、ＳＳＺ３２及びＺＳＭ−４８型ゼオライトからなる群より選択される少なくとも一種の結晶性固体酸性物質と、活性金属として白金および／またはパラジウムを含む触媒を用いることが好ましい。

上記の好ましい水素化異性化触媒は、特定の方法によって製造されることでその特徴が付与される。 以下、本態様の水素化異性化触媒について、その好ましい製造の態様に沿って説明する。

本態様の水素化異性化触媒の製造方法は、有機テンプレートを含有し１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換して得られるイオン交換ゼオライトと、バインダーと、が含まれる混合物を、Ｎ _２雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体を得る第１工程と、担体前駆体に白金塩及び／又はパラジウム塩を含ませた触媒前駆体を、分子状酸素を含む雰囲気下、３５０〜４００℃の温度で焼成して、ゼオライトを含む担体に白金及び／又はパラジウムが担持された水素化異性化触媒を得る第２工程とを備える。

本態様で用いられる有機テンプレート含有ゼオライトは、ノルマルパラフィンの水素化異性化反応における高い異性化活性と抑制された分解活性とを高水準で両立する観点から、１０員環からなる一次元状細孔構造を有する。 このようなゼオライトとしては、ＡＥＬ、ＥＵＯ、ＦＥＲ、ＨＥＵ、ＭＥＬ、ＭＦＩ、ＮＥＳ、ＴＯＮ、ＭＴＴ、ＷＥＩ、 ^＊ ＭＲＥ及びＳＳＺ−３２などが挙げられる。 なお、上記の各アルファベット三文字は、分類分けされたモレキュラーシーブ型ゼオライトの各構造に対して、国際ゼオライト協会構造委員会（Ｔｈｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ Ｃｏｍｍｉｓｓｉｏｎ ｏｆ Ｔｈｅ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｚｅｏｌｉｔｅ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ）が与えている骨格構造コードを意味する。 また、同一のトポロジーを有するゼオライトは包括的に同一のコードで呼称される。

上記有機テンプレート含有ゼオライトとしては、上記の１０員環一次元状細孔構造を有するゼオライトの中でも、高異性化活性及び低分解活性の点で、ＴＯＮ、ＭＴＴ構造を有するゼオライト、 ^＊ ＭＲＥ構造を有するゼオライトであるＺＳＭ−４８ゼオライト、及びＳＳＺ−３２ゼオライトが好ましい。 ＴＯＮ構造を有するゼオライトとしては、ＺＳＭ−２２ゼオライトがより好ましく、また、ＭＴＴ構造を有するゼオライトとしては、ＺＳＭ−２３ゼオライトがより好ましい。

有機テンプレート含有ゼオライトは、シリカ源、アルミナ源及び上記所定の細孔構造を構築するために添加する有機テンプレートから、公知の方法によって水熱合成される。

有機テンプレートは、アミノ基、アンモニウム基等を有する有機化合物であり、合成するゼオライトの構造に応じて選択されるものであるが、アミン誘導体であることが好ましい。 具体的には、アルキルアミン、アルキルジアミン、アルキルトリアミン、アルキルテトラミン、ピロリジン、ピペラジン、アミノピペラジン、アルキルペンタミン、アルキルヘキサミン及びそれらの誘導体からなる群より選択される少なくとも一種であることがより好ましい。

１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを構成する珪素とアルミニウム元素とのモル比（［Ｓｉ］／［Ａｌ］）（以下、「Ｓｉ／Ａｌ比」という。）は、１０〜４００であることが好ましく、２０〜３５０であることがより好ましい。 Ｓｉ／Ａｌ比が１０未満の場合には、ノルマルパラフィンの転換に対する活性は高くなるが、イソパラフィンへの異性化選択性が低下し、また反応温度の上昇に伴う分解反応の増加が急激となる傾向にあることから好ましくない。 一方、Ｓｉ／Ａｌ比が４００を超える場合には、ノルマルパラフィンの転換に必要な触媒活性が得られにくくなり好ましくない。

合成され、好ましくは洗浄、乾燥された上記有機テンプレート含有ゼオライトは、対カチオンとして通常アルカリ金属カチオンを有し、また有機テンプレートが細孔構造内に包含される。 本発明に係る水素化異性化触媒を製造する際に用いる有機テンプレートを含むゼオライトとは、このような、合成された状態のもの、すなわち、ゼオライト内に包含される有機テンプレートを除去するための焼成処理がなされていないものであることが好ましい。

上記有機テンプレート含有ゼオライトは、次に、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換される。 イオン交換処理により、有機テンプレート含有ゼオライト中に含まれる対カチオンは、アンモニウムイオン及び／又はプロトンに交換される。 またそれと同時に、有機テンプレート含有ゼオライト中に包含される有機テンプレートの一部が除去される。

上記イオン交換処理に使用する溶液は、水を少なくとも５０容量％含有する溶媒を用いた溶液であることが好ましく、水溶液であることがより好ましい。 また、アンモニウムイオンを溶液中に供給する化合物としては、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の無機及び有機の各種のアンモニウム塩が挙げられる。 一方、プロトンを溶液中に供給する化合物としては、通常、塩酸、硫酸、硝酸等の鉱酸が利用される。 有機テンプレート含有ゼオライトをアンモニウムイオンの存在下でイオン交換することにより得られるイオン交換ゼオライト（ここでは、アンモニウム型ゼオライト）は、後の焼成の際にアンモニアを放出し、対カチオンがプロトンとなってブレンステッド酸点となる。 イオン交換に用いるカチオン種としてはアンモニウムイオンが好ましい。 溶液中に含まれるアンモニウムイオン及び／又はプロトンの含有量は、使用する有機テンプレート含有ゼオライトに含まれる対カチオン及び有機テンプレートの合計量に対して１０〜１０００当量となるように設定されることが好ましい。

上記イオン交換処理は、粉末状の有機テンプレート含有ゼオライト単体に対して行ってもよく、またイオン交換処理に先立って、有機テンプレート含有ゼオライトにバインダーである無機酸化物を配合し、成型を行い、得られる成型体に対して行ってもよい。 但し、上記の成型体を焼成することなくイオン交換処理に供すると、当該成型体が崩壊、粉化する問題が生じやすくなることから、粉末状の有機テンプレート含有ゼオライトをイオン交換処理に供することが好ましい。

イオン交換処理は、定法、すなわち、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液、好ましくは水溶液に有機テンプレートを含むゼオライトを浸漬し、これを攪拌又は流動する方法によって行うことが好ましい。 また、上記の撹拌又は流動は、イオン交換の効率を高めるために加熱下に行うことが好ましい。 本態様においては、上記水溶液を加熱し、沸騰、還流下でイオン交換する方法が特に好ましい。

さらに、イオン交換の効率を高める点から、溶液によってゼオライトをイオン交換する間に、溶液を一回又は二回以上新しいものに交換することが好ましく、溶液を一回又は二回新しいものに交換することがより好ましい。 溶液を一回交換する場合、例えば、有機テンプレート含有ゼオライトをアンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液に浸漬し、これを１〜６時間加熱還流し、次いで、溶液を新しいもの交換した後、さらに６〜１２時間加熱還流することにより、イオン交換効率を高めることが可能となる。

イオン交換処理により、ゼオライト中のアルカリ金属等の対カチオンのほぼ全てをアンモニウムイオン及び／又はプロトンに交換することが可能である。 一方、ゼオライト内に包含される有機テンプレートについては、上記のイオン交換処理によりその一部が除去されるが、同処理を繰り返し行っても、その全てを除去することは一般に困難であり、その一部がゼオライト内部に残留する。

本態様では、イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物を窒素雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体を得る。

イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物は、上記の方法にて得られたイオン交換ゼオライトに、バインダーである無機酸化物を配合し、得られる組成物を成型したものが好ましい。 無機酸化物をイオン交換ゼオライトに配合する目的は、成型体の焼成によって得られる担体（特には、粒子状の担体）の機械的強度を、実用に耐えられる程度に向上することにあるが、本発明者は、無機酸化物種の選択が水素化異性化触媒の異性化選択性に影響を与えることを見出している。 このような観点から、上記無機酸化物として、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリア、ジルコニア、マグネシア、セリア、酸化亜鉛及び酸化リン並びにこれらの２種以上の組み合わせからなる複合酸化物から選択される少なくとも一種の無機酸化物が用いられる。 中でも、水素化異性化触媒の異性化選択性がさらに向上するとの観点から、シリカ、アルミナが好ましく、アルミナがより好ましい。 また、上記「これらの２種以上の組み合わせからなる複合酸化物」とは、アルミナ、シリカ、チタニア、ボリア、ジルコニア、マグネシア、セリア、酸化亜鉛、及び酸化リンのうちの少なくとも２種の成分からなる複合酸化物であるが、複合酸化物を基準として５０質量％以上のアルミナ成分を含有するアルミナを主成分とする複合酸化物が好ましく、中でもアルミナ−シリカがより好ましい。

上記組成物におけるイオン交換ゼオライトと無機酸化物との配合比率は、イオン交換ゼオライトの質量：無機酸化物の質量の比として、好ましくは１０：９０〜９０：１０、より好ましくは３０：７０〜８５：１５である。 この比が１０：９０よりも小さい場合には、水素化異性化触媒の活性が充分ではなくなる傾向にあるため好ましくない。 一方、上記比が９０：１０を超える場合には、組成物を成型及び焼成して得られる担体の機械的強度が充分ではなくなる傾向にあるため好ましくない。

イオン交換ゼオライトに上記の無機酸化物を配合する方法は特に限定されないが、例えば両者の粉末に適量の水等の液体を添加して粘ちょうな流体とし、これをニーダー等により混練する等の通常行われる方法を採用することができる。

上記イオン交換ゼオライトと上記無機酸化物とを含む組成物或いはそれを含む粘ちょうな流体は、押出成型等の方法により成型され、好ましくは乾燥されて粒子状の成型体となる。 成型体の形状としては特に限定されないが、例えば、円筒状、ペレット状、球状、三つ葉・四つ葉形の断面を有する異形筒状等が挙げられる。 成型体の大きさは特に限定されないが、取り扱いの容易さ、反応器への充填密度等の観点から、例えば長軸が１〜３０ｍｍ、短軸が１〜２０ｍｍ程度であることが好ましい。

本態様においては、上記のようにして得られた成型された成型体を、Ｎ _２雰囲気下、２５０〜３５０℃の温度で加熱して担体前駆体とすることが好ましい。 加熱時間については、０．５〜１０時間が好ましく、１〜５時間がより好ましい。

本態様において、上記加熱温度が２５０℃より低い場合は、有機テンプレートが多量に残留し、残留したテンプレートによってゼオライト細孔が閉塞する。 異性化活性点は細孔ポアマウス付近に存在すると考えられており、上記の場合、細孔閉塞によって反応基質が細孔内へ拡散できなくなり、活性点が被覆されて異性化反応が進行しにくくなり、ノルマルパラフィンの転化率が充分に得られにくくなる傾向にある。 一方、加熱温度が３５０℃を超える場合には、得られる水素化異性化触媒の異性化選択性が充分に向上しない。

成型体を加熱して担体前駆体とするときの下限温度は２８０℃以上が好ましい。 また、上限温度は３３０℃以下が好ましい。

本態様では、上記成型体に含まれる有機テンプレートの一部が残留するように上記混合物を加熱することが好ましい。 具体的には、後述の金属担持後の焼成を経て得られる水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１１ｃｃ／ｇであり、当該触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０４〜０．１２ｃｃ／ｇとなるように加熱条件を設定することが好ましい。

次に、上記担体前駆体に白金塩及び／又はパラジウム塩を含ませた触媒前駆体を、分子状酸素を含む雰囲気下、３５０〜４００℃、好ましくは３８０〜４００℃、より好ましくは４００℃の温度で焼成して、ゼオライトを含む担体に白金及び／又はパラジウムが担持された水素化異性化触媒を得る。 なお、「分子状酸素を含む雰囲気下」とは、酸素ガスを含む気体、中でも好ましくは空気と接触することを意味する。 焼成の時間は、０．５〜１０時間であることが好ましく、１〜５時間であることがより好ましい。

白金塩としては、例えば、塩化白金酸、テトラアンミンジニトロ白金、ジニトロアミノ白金、テトラアンミンジクロロ白金などが挙げられる。 塩化物塩は反応時に塩酸が発生して装置腐食の恐れがあるため、塩化物塩以外で白金が高分散する白金塩であるテトラアンミンジニトロ白金が好ましい。

パラジウム塩としては、例えば、塩化パラジウム、テトラアンミンパラジウム硝酸塩、ジアミノパラジウム硝酸塩などが挙げられる。 塩化物塩は反応時に塩酸が発生して装置腐食の恐れがあるため、塩化物塩以外でパラジウムが高分散するパラジウム塩であるテトラアンミンパラジウム硝酸塩が好ましい。

本態様に係るゼオライトを含む担体における活性金属の担持量は、担体の質量を基準として、０．００１〜２０質量％が好ましく、０．０１〜５質量％がより好ましい。 担持量が０．００１質量％未満の場合には、所定の水素化／脱水素機能を付与することが困難となる。 一方、担持量が２０質量％を超える場合には、当該活性金属上での炭化水素の分解による軽質化が進行しやすくなり、目的とする留分の収率が低下する傾向にあり、さらには触媒コストの上昇を招く傾向にあるため好ましくない。

本態様では、上記担体前駆体に残留させた有機テンプレートが残留するように上記触媒前駆体を焼成することが好ましい。 具体的には、得られる水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１１ｃｃ／ｇであり、当該触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０４〜０．１２ｃｃ／ｇとなるように加熱条件を設定することが好ましい。

水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積は、窒素吸着測定と呼ばれる方法にて算出される。 すなわち、触媒について、液体窒素温度（−１９６℃）で測定した窒素の物理吸着脱離等温線を解析、具体的には、液体窒素温度（−１９６℃）で測定した窒素の吸着等温線をｔ−ｐｌｏｔ法により解析することにより、触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が算出される。 また、触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積についても、上記の窒素吸着測定により算出される。

なお、本明細書においてミクロ細孔とは、国際純正・応用化学連合ＩＵＰＡＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｕｎｉｏｎ ｏｆ Ｐｕｒｅ ａｎｄ Ａｐｐｌｉｅｄ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ）で定義されている「直径が２ｎｍ以下の細孔」を指す。

触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積Ｖ _Ｚは、例えば、バインダーがミクロ細孔容積を有していない場合、水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積の値Ｖ _ｃと、触媒におけるゼオライトの含有割合Ｍ _ｚ （質量％）から下記式に従って算出することができる。
Ｖ _Ｚ ＝Ｖ _ｃ ／Ｍ _ｚ ×１００

本態様の水素化異性化触媒は、上記の焼成処理に続いて、水素化異性化の反応を行う反応器に充填後に還元処理されたものであることが好ましい。 具体的には、分子状水素を含む雰囲気下、好ましくは水素ガス流通下、好ましくは２５０〜５００℃、より好ましくは３００〜４００℃にて、０．５〜５時間程度の還元処理が施されたものであることが好ましい。 このような工程により、炭化水素油の脱蝋に対する高い活性をより確実に触媒に付与することができる。

本態様の水素化異性化触媒は、１０員環一次元状細孔構造を有するゼオライト、及びバインダーを含む担体と、該担体に担持された白金及び／又はパラジウムと、を含有し、触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０２〜０．１１ｃｃ／ｇである水素化異性化触媒であって、上記ゼオライトは、有機テンプレートを含有し１０員環一次元状細孔構造を有する有機テンプレート含有ゼオライトを、アンモニウムイオン及び／又はプロトンを含む溶液中でイオン交換して得られるイオン交換ゼオライトに由来するものであり、触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積が０．０４〜０．１２ｃｃ／ｇであるものであってもよい。

上記の水素化異性化触媒は、上述した方法により製造することができる。 触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積及び触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積は、イオン交換ゼオライトとバインダーとが含まれる混合物におけるイオン交換ゼオライトの配合量、当該混合物のＮ _２雰囲気下での加熱条件、触媒前駆体の分子状酸素を含む雰囲気下での加熱条件を適宜調整することより上記範囲内にすることができる。

第２の工程における水素化異性化脱蝋の反応温度は、２００〜４５０℃が好ましく、２２０〜４００℃がより好ましい。 反応温度が２００℃を下回る場合、基油留分に含まれるノルマルパラフィンの異性化が進行しにくくなり、ワックス成分の低減、除去が不十分になる傾向にある。 一方、反応温度が４５０℃を超える場合、基油留分の分解が顕著となり、潤滑油基油の収率が低下する傾向にある。

また、水素化異性化脱蝋の反応圧力は、０．１〜２０ＭＰａが好ましく、０．５〜１５ＭＰａが寄り好ましい。 反応圧力が０．１ＭＰａを下回る場合、コーク生成による触媒の劣化が早まる傾向にある。 一方、反応圧力が２０ＭＰａを超える場合、装置建設コストが高くなるため経済的なプロセスを実現しにくくなる傾向にある。

第２の工程において、被処理油（水素化分解油）の触媒に対する液空間速度は、０．０１〜１００ｈｒ ^−１が好ましく、０．１〜５０ｈｒ ^−１がより好ましい。 液空間速度が０．０１ｈｒ ^−１未満の場合、基油留分の分解が過度に進行しやすくなり、生産効率が低下する傾向にある。 一方、液空間速度が１００ｈｒ ^−１を超える場合、基油留分中に含まれるノルマルパラフィンの異性化が進行しにくくなり、ワックス成分の低減、除去が不十分になる傾向にある。

水素と被処理油（水素化分解油）との供給比率は、１００〜１０００Ｎｍ ^３ ／ｍ ^３が好ましく、２００〜８００Ｎｍ ^３ ／ｍ ^３がより好ましい。 供給比率が１００Ｎｍ ^３ ／ｍ ^３未満の場合、例えば基油留分が硫黄分又は窒素分を含む場合、異性化反応と併発する脱硫、脱窒素反応により発生する硫化水素、アンモニアガスが触媒上の活性金属を吸着被毒するため、所定の触媒性能が得られにくくなる傾向にある。 一方、供給比率が１０００Ｎｍ ^３ ／ｍ ^３を超える場合、大きな能力の水素供給設備を必要とするため経済的なプロセスを実現しにくくなる傾向にある。

第２の工程で得られた脱蝋油は、必要に応じて水素化仕上げ工程に供されてもよい。

水素化仕上げ工程に用いる反応器は特に制限されず、所定の水素化精製触媒を固定床の流通式反応器に充填し、この反応器に分子状水素及び上記脱蝋油を流通させることにより水素化仕上げ処理（水素化精製処理）を好適に実施することができる。 ここでいう水素化仕上げ処理（水素化精製処理）とは、潤滑油の酸化安定性、色相を改善することを意味し、脱蝋油のオレフィン水素化、芳香族水素化が行われる。

水素化精製触媒としては、例えば、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニア、ボリア、マグネシア及びリンから選ばれる１種類以上の無機固体酸性物質を含んで構成される担体と、その担体上に担持された、白金、パラジウム、ニッケル−モリブデン、ニッケル−タングステン及びニッケル−コバルト−モリブデンからなる群より選ばれる１種以上の活性金属とを備えた触媒が挙げられる。

好適な担体としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、又はチタニアを少なくとも２種類以上含む無機固体酸性物質である。

担体に上記活性金属を担持する方法としては、含浸やイオン交換等の常法を採用できる。

水素化精製触媒における活性金属の担持量は、金属の合計量が担体に対して０．１〜２５質量％であることが好ましい。

水素化精製触媒の平均細孔径は６〜６０ｎｍであると好ましく、７〜３０ｎｍであるとより好ましい。 平均細孔径が６ｎｍより小さいと十分な触媒活性が得られない傾向にあり、平均細孔径が６０ｎｍを越えると、活性金属の分散度が下がることにより触媒活性が低下する傾向にある。 また水素化精製触媒の細孔容積は０．２ｍＬ／ｇ以上であると好ましい。 細孔容積が０．２ｍＬ／ｇより小さいと、触媒の活性劣化が早くなる傾向にある。 さらに、水素化精製触媒の比表面積は２００ｍ ^２ ／ｇ以上であると好ましい。 触媒の比表面積が２００ｍ ^２ ／ｇを下回ると、活性金属の分散性が不十分となり活性が低下する傾向にある。 これら触媒の細孔容積及び比表面積は、窒素吸着によるＢＥＴ法と呼ばれる方法により測定、算出可能である。

水素化仕上げ工程における反応条件は、反応温度２００〜３００℃、水素分圧３〜２０ＭＰａ、ＬＨＳＶ０．５〜５ｈ−１、水素／油比１０００〜５０００ｓｃｆｂであると好ましく、反応温度２００℃〜３００℃、水素分圧４〜１８ＭＰａ、ＬＨＳＶ０．５〜４ｈ−１、水素／油比２０００〜５０００ｓｃｆｂであるとより好ましい。

本実施形態においては、水素化精製油における硫黄分及び窒素分がそれぞれ、５質量ｐｐｍ以下及び１質量ｐｐｍ以下となるように反応条件を調整することが好ましい。

また、第２の工程で得られる脱蝋基油、又は水素化仕上げ工程により得られる精製油は、さらに分留工程に供してもよい。 分留工程では、複数のカットポイントを設定し水素化精製油を減圧蒸留することにより、所望の潤滑油留分が得られる。

なお、水素化精製油には、水素化異性化や水素化仕上げ処理（水素化精製処理）により副生したナフサや灯軽油などの軽質留分が含まれ得るが、これらの軽質粒分は、例えば、沸点３５０℃以下の留分として回収することができる。

本発明の潤滑油基油の製造方法は、上述した実施形態に限定されず、適宜変更することが可能である。 例えば、本発明の潤滑油基油の製造方法は、上記の方法により得られた脱蝋油を分留して潤滑油留分を得る蒸留工程と、該蒸留工程で得られた潤滑油留分を水素化仕上げ処理（水素化精製処理）する水素化仕上げ工程と、を備えるものであってもよい。

本実施形態に係る潤滑油基油は、様々な用途の潤滑油基油として好ましく用いることができる。 本実施形態に係る潤滑油基油の用途としては、具体的には、乗用車用ガソリンエンジン、二輪車用ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、ガスヒートポンプ用エンジン、船舶用エンジン、発電エンジンなどの内燃機関に用いられる潤滑油（内燃機関用潤滑油）、自動変速機、手動変速機、無断変速機、終減速機などの駆動伝達装置に用いられる潤滑油（駆動伝達装置用油）、緩衝器、建設機械等の油圧装置に用いられる油圧作動油、圧縮機油、タービン油、工業用ギヤ油、冷凍機油、さび止め油、熱媒体油、ガスホルダーシール油、軸受油、抄紙機用油、工作機械油、すべり案内面油、電気絶縁油、切削油、プレス油、圧延油、熱処理油などが挙げられる。 これらの用途の中でも、電気絶縁性が要求される電気絶縁油などの用途に本実施形態に係る潤滑油基油を用いることによって、従来の電気絶縁油と比較して、より高水準の電気絶縁性を達成することができる。

上記の用途においては、本実施形態に係る潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本実施形態に係る潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。 なお、本実施形態に係る潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本実施形態に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。

本実施形態に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１〜１００ｍｍ ^２ ／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱蝋基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。 ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

また、必要に応じて、本実施形態に係る潤滑油基油又は当該潤滑油基油と他の潤滑油基油との混合基油に、各種添加剤を配合することができる。 かかる添加剤としては、特に制限されず、潤滑油の分野で従来使用される任意の添加剤を配合することができる。 かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、極圧剤、摩耗防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、摩擦調整剤、油性剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、シール膨潤剤、消泡剤、着色剤などが挙げられる。 これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、必要に応じて、本実施形態に係る潤滑油基油又は当該潤滑油基油と他の潤滑油基油との混合基油に、各種添加剤を配合することができる。 かかる添加剤としては、特に制限されず、潤滑油の分野で従来使用される任意の添加剤を配合することができる。 かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、極圧剤、摩耗防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、摩擦調整剤、油性剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、シール膨潤剤、消泡剤、着色剤などが挙げられる。 これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

（製造例１：水素化異性化触媒Ａ−１の調製）
＜ＺＳＭ−２２ゼオライトの製造＞
有機テンプレートを含有し、シリカ／アルミナのモル比が４５であり、結晶性アルミノシリケートからなるＺＳＭ−２２ゼオライトを、以下の手順で合成した。 以下では、ＺＳＭ−２２ゼオライトを「ＺＳＭ−２２」と記す。
まず、下記の４種類の水溶液を調製した。
溶液Ａ：１．９４ｇの水酸化カリウムを６．７５ｍＬのイオン交換水に溶解したもの。
溶液Ｂ：１．３３ｇの硫酸アルミニウム１８水塩を５ｍＬのイオン交換水に溶解したもの。
溶液Ｃ：４．１８ｇの１，６−ヘキサンジアミン（有機テンプレート）を３２．５ｍＬのイオン交換水にて希釈したもの。
溶液Ｄ：１８ｇのコロイダルシリカ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ社製Ｌｕｄｏｘ ＡＳ−４０）を３１ｍＬのイオン交換水にて希釈したもの。
次に、溶液Ａを溶液Ｂに加え、アルミニウム成分が完全に溶解するまで攪拌を行った。 この混合溶液に溶液Ｃを加えた後、室温にて激しく攪拌しながら、溶液Ａ、Ｂ、Ｃの混合物を溶液Ｄに注入した。 更に、ここへ結晶化を促進する「種結晶」として、別途合成され、合成後に何ら特別な処理が行われていないＺＳＭ−２２の粉末を０．２５ｇ添加し、ゲル状物を得た。
上記の操作にて得たゲル状物を、内容積１２０ｍＬのステンレス鋼製オートクレーブ反応器に移し、１５０℃のオーブン中で６０時間、約６０ｒｐｍの回転速度でオートクレーブ反応器をタンブリング装置上で回転させ、水熱合成反応を行った。 反応終了後、反応器を冷却後開放し、６０℃の乾燥器中で一夜乾燥して、Ｓｉ／Ａｌ比が４５であるＺＳＭ−２２を得た。
＜有機テンプレートを含有するＺＳＭ−２２のイオン交換＞
上記で得られたＺＳＭ−２２について、以下の操作によりアンモニウムイオンを含む水溶液でイオン交換処理を行った。
上記にて得られたＺＳＭ−２２をフラスコ中に取り、ＺＳＭ−２２ゼオライト１ｇ当り１００ｍＬの０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を加え、６時間加熱環流した。 これを室温まで冷却した後、上澄み液を除去し、結晶性アルミノシリケートをイオン交換水で洗浄した。 ここに、上記と同量の０．５Ｎ−塩化アンモニウム水溶液を再び加え、１２時間加熱環流した。
その後、固形分をろ過により採取し、イオン交換水で洗浄し、６０℃の乾燥器中で一晩乾燥して、イオン交換されたＮＨ _４型ＺＳＭ−２２を得た。 このＺＳＭ−２２は、有機テンプレートを含んだ状態でイオン交換されたものである。
＜バインダー配合、成型、焼成＞
上記で得たＮＨ _４型ＺＳＭ−２２と、バインダーであるアルミナとを質量比７：３にて混合し、ここに少量のイオン交換水を添加して混錬した。 得られた粘ちょうな流体を押出成型機に充填、成型し、直径約１．６ｍｍ、長さ約１０ｍｍの円筒状の成型体を得た。 この成型体を、Ｎ _２雰囲気下、３００℃にて３時間加熱して、担体前駆体を得た。
＜白金担持、焼成＞
テトラアンミンジニトロ白金［Ｐｔ（ＮＨ _３ ） _４ ］（ＮＯ _３ ） _２を、担体前駆体のあらかじめ測定した吸水量に相当するイオン交換水に溶解して含浸溶液を得た。 この溶液を、上記の担体前駆体に初期湿潤法により含浸し、ＺＳＭ−２２型ゼオライトの質量に対して、０．３質量％の白金量となるように担持を行った。 次に、得られた含浸物（触媒前駆体）を６０℃の乾燥中で一晩乾燥した後、空気流通下、４００℃で３時間焼成して、水素化異性化触媒Ａ−１を得た。
更に、得られた水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積を以下の方法で算出した。 まず、水素化異性化触媒に吸着した水分を除去するため、１５０℃、５時間の真空排気する前処理を行った。 この前処理後の水素化異性化触媒について、日本ベル（株）社製 ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍａｘを使用して液体窒素温度（−１９６℃）で窒素吸着測定を行った。 そして、測定された窒素の吸着等温線をｔ−ｐｌｏｔ法にて解析し、水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積（ｃｃ／ｇ）を算出したところ、０．０５５となった。
更に、触媒に含有されるゼオライトの単位質量当りのミクロ細孔容積Ｖ _Ｚを下記式に従って算出したところ０．０７９となった。 なお、バインダーとして用いたアルミナについて上記と同様に窒素吸着測定を行ったところ、アルミナがミクロ細孔を有さないことが確認された。
Ｖ _Ｚ ＝Ｖ _ｃ ／Ｍ _ｚ ×１００
式中、Ｖ _ｃは水素化異性化触媒の単位質量当りのミクロ細孔容積を示し、Ｍ _ｚは触媒に含有されるゼオライトの含有割合（質量％）を示す。

（実施例１）
沸点範囲３５０〜４２０℃留分のノルマルパラフィンを３３重量％含有するＧＴＬワックスを、異性化反応温度３２０℃、水素圧１５ＭＰａ、水素／油比５００ＮＬ／Ｌ、液空間速度１．５ｈ ^−１の条件で水素化異性化した。 水素化異性化触媒には、上記の水素化異性化触媒Ａ−１を使用した。 なお、反応温度は、転化率が実質的に１００％になる温度である。 生成油中、主目的留分である沸点範囲３７０〜４１０℃の留分の含有量は６０容量％であった。
このように得られた生成油を分画し、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を得た。

（実施例２）
沸点範囲３５０〜４２０℃留分のノルマルパラフィンを４７重量％含有するＧＴＬワックスを、異性化反応温度３２０℃、水素圧１５ＭＰａ、水素／油比５００ＮＬ／Ｌ、液空間速度１．５ｈ ^−１の条件で水素化異性化した。 水素化異性化触媒には、上記の水素化異性化触媒Ａ−１を使用した。 なお、反応温度は、転化率が実質的に１００％になる温度である。 生成油中、主目的留分である沸点範囲３７０〜４１０℃の留分の含有量は５５容量％であった。
このように得られた生成油を分画し、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を得た。

（比較例１）
ガス・トゥ・リキッドプロセスにより得られる合成ワックスを原料として製造された従来の潤滑油基油として、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を用意した（ＥｘｘｏｎＭｏｂｉｌ社製Ｓｐｅｃｔｒａｓｙｎ２）。

（比較例２）
沸点範囲３５０〜４２０℃留分のノルマルパラフィンを２６重量％含有するＧＴＬワックスを、異性化反応温度３００℃、水素圧１５ＭＰａ、水素／油比５００ＮＬ／Ｌ、液空間速度１．５ｈ ^−１の条件で水素化異性化した。 水素化異性化触媒には、上記の水素化異性化触媒Ａ−１を使用した。 なお、反応温度は、転化率が実質的に１００％になる温度である。 生成油中、主目的留分である沸点範囲３７０〜４１０℃の留分の含有量は７０容量％であった。
このように得られた生成油を分画し、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を得た。

（比較例３）
沸点範囲３５０〜４２０℃留分のノルマルパラフィンを５５重量％含有するＧＴＬワックスを、異性化反応温度３４０℃、水素圧１５ＭＰａ、水素／油比５００ＮＬ／Ｌ、液空間速度１．５ｈ ^−１の条件で水素化異性化した。 水素化異性化触媒には、上記の水素化異性化触媒Ａ−１を使用した。 なお、反応温度は、転化率が実質的に１００％になる温度である。 生成油中、主目的留分である沸点範囲３７０〜４１０℃の留分の含有量は４５容量％であった。
このように得られた生成油を分画し、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を得た。

（比較例４）
市販のグループＩＩ基油として、７０Ｐａｌｅ、ＳＡ１０、ＳＡＥ２０の３つの粘度グレードに対応する基油を用意した。

実施例１、２及び比較例１〜４の各基油の各種性状を表１に示す。 なお、表１の「基油の種類」の欄中、「ＰＡＯ」はポリα−オレフィンを、「ＧＴＬ」はガス・トゥ・リキッドプロセスにより得られる合成ワックス又は該合成ワックスから分離された潤滑油留分を原料として製造された潤滑油基油を、「ＧｐＩＩ」はグループＩＩ基油を、それぞれ意味する。 また、「ノルマルパラフィンの含有割合」は、第１の工程で得られた水素化分解油（第２の工程に供される被処理油）におけるノルマルパラフィンの含有割合を意味する。