技术领域
[0001] 本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种附墙支座。
背景技术
[0002] 随着
高层建筑越来越多，对建筑施工设备的要求也在逐步提高。对于高层建筑而言，传统的落地式
脚手架需要耗费大量的材料，已经不能满足施工要求，而较多地采用附着式脚手架，随施工楼层的升高而逐渐升高。爬架是附着式脚手架的简称，是在底面完成一定高度的架体搭设后，通过附墙支座与
建筑物外墙相连，利用电动葫芦或者液压油缸作为动
力，使其能沿着建筑物上升或下降，不受建筑物高度的限制，与传统落地式脚手架相比更环保、更安全、更节省人工和材料，在高层、超高层建筑中极具使用优势。而现有的附墙支座均采用型
钢焊接而成，一个附墙支座需使用10-12个零件，在焊接加工过程中，零件规格种类多、焊
点焊缝过多，降低了附墙支座的整体承载力，且批量生产时的
质量不易保证，卸荷装置、防坠装置、防倾装置的
定位安装会受到影响。
[0003] 因此，如何解决现有的附墙支座因焊点
焊缝过多导致的承载能力差，卸荷装置、防坠装置、防倾装置等的安装孔位不准确，使用安全性差的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。实用新型内容
[0004] 为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本
申请提供一种附墙支座，其能够解决现有的附墙支座因组成的零件多、焊点焊缝过多导致的承载能力差，卸荷装置、防坠装置、防倾装置等的安装孔位不准确，使用安全性差的问题。
[0005] 本实用新型是这样实现的：一种附墙支座，包括一次
冲压成型的支座主体和一次冲压成型的立柱，所述支座主体上设置有用于与建筑物固定连接的第一安装孔，所述立柱与所述支座主体远离建筑物的一端固定连接，所述立柱远离所述支座主体的一端设置有用于安装卸荷装置的第二安装孔、用于安装防坠摆
块的第三安装孔和用于安装防倾导轮装置的第四安装孔。
[0006] 优选地，所述支座主体包括用于与建筑物连接的
固定板和分别设置在所述固定板两对边的连接板，两个所述连接板相互平行且与所述固定板垂直，所述固定板和所述连接板为一体式结构；所述第一安装孔设置在所述固定板上，所述支座主体通过穿墙
螺栓与建筑物固定连接。
[0007] 优选地，所述立柱包括与所述连接板固定连接的第一连接部和设置在两个所述第一连接部之间的第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部为一体式结构，所述第二连接部沿
水平方向的横截面呈“U”型，所述“U”型的开口端与所述第一连接部连接；所述第二安装孔和所述第三安装孔设置在所述第二连接部上且均沿水平方向贯穿所述“U”型的两侧面，所述第四安装孔设置在所述第一连接部上。
[0008] 优选地，还包括
支撑杆，所述支撑杆的两端分别与所述连接板固定连接，所述支撑杆的中部与所述第二连接部固定连接。
[0009] 优选地，所述第四安装孔设置有多个，沿竖直方向对称分布在两个所述第一连接部上。
[0010] 优选地，所述第一安装孔为条形孔，所述第一安装孔的长度方向沿水平方向延伸，所述第一安装孔设置有多个，多个所述第一安装孔沿竖直方向分布。
[0011] 优选地，所述连接板为直
角梯形，所述直角梯形的斜腰所在高度大于所述直角梯形的直角腰所在高度，所述直角梯形与所述固定板连接的底边长度大于所述直角梯形与所述立柱连接的底边长度。
[0012] 优选地，所述连接板与所述第一连接部之间的连接、所述支撑杆与所述连接板之间的连接、所述支撑杆与所述第二连接部之间的连接均为焊接。
[0013] 优选地，所述支座主体与所述立柱的材质均为Q235钢。
[0014] 优选地，所述连接板上设置有条形通孔。
[0015] 本申请提供的技术方案包括以下有益效果：
[0016] 本申请提供的一种附墙支座，包括支座主体和立柱，支座主体的一端与建筑物固定连接，另一端与立柱固定连接。在支座主体上设置有用于与建筑物固定连接的第一安装孔，在立柱远离支座主体的一端设置有用于安装卸荷装置的第二安装孔、用于安装防坠摆块的第三安装孔和用于安装防倾导轮装置的第四安装孔，上述支座主体和立柱均通过一次冲压成型工艺制得。如此设置，该附墙支座仅包括支座主体和立柱两个零件，减少了所使用的零件个数，从而减少了相邻零件之间的连接，加工工艺简单，且有利于提高该附墙支座的承载能力，有利于保证该附墙支座的使用安全性。用于安装卸荷装置、防坠摆块以及防倾装置的安装孔位均位于同一零件——立柱上，立柱为冲压件，通过冲压成型制得，便于对第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔的
位置精度和尺寸精度进行控制，且在批量加工时，有利于提高生产效率。
[0017] 应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
[0018] 为了更清楚地说明本实用新型
实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019] 图1是本实用新型实施例示出的一种附墙支座的前视图；
[0020] 图2是图1的俯视图；
[0021] 图3是图1的左视图；
[0022] 图4是图1的右视图；
[0023] 图5是本实用新型实施例示出的支座主体的结构示意图；
[0024] 图6是本实用新型实施例示出的立柱的结构示意图；
[0025] 图7是本实用新型实施例示出的焊道位置示意图。
[0026] 附图标记：
[0027] 支座主体-1；立柱-2；第一安装孔-3；第二安装孔-4；第三安装孔-5；第四安装孔-6；固定板-7；连接板-8；第一连接部-9；第二连接部-10；支撑杆-11；条形通孔-12。
具体实施方式
[0028] 为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
[0029] 本具体实施方式的目的在于提供一种附墙支座，通过将附墙支座的结构简化为两个均可通过一次冲压成型即可制得的零件，减少了相邻零件之间的连接，增强了承载能力，同时将用于安装卸荷装置、防坠摆块以及防倾装置的安装孔位设置在同一零件上，便于对各个安装孔位的精度进行控制。
[0030] 以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对
权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。
[0031] 参照图1～7，示出了一些示例性实施例中附墙支座的结构示意图。本实施例提供的一种附墙支座，包括支座主体1和立柱2，支座主体1的一端与建筑物固定连接，另一端与立柱2固定连接。在支座主体1上设置有用于与建筑物固定连接的第一安装孔3，在立柱2远离支座主体1的一端设置有用于安装卸荷装置的第二安装孔4、用于安装防坠摆块的第三安装孔5和用于安装防倾导轮装置的第四安装孔6，上述支座主体1和立柱2均通过一次冲压成型制得。如此设置，该附墙支座仅包括支座主体1和立柱2两个零件，减少了所使用的零件个数，从而减少了相邻零件之间的连接，在采用焊接连接时，可减少焊点和焊缝的数量，加工工艺简单，且有利于提高该附墙支座的承载能力，有利于保证该附墙支座的使用安全性。用于安装卸荷装置、防坠摆块以及防倾装置的安装孔位均位于同一零件——立柱2上，立柱2为冲压件，通过冲压成型制得，便于对第二安装孔4、第三安装孔5和第四安装孔6的位置精度和尺寸精度进行控制，且在批量加工时，有利于提高生产效率。
[0032] 需要说明的是，卸荷装置为模架体提升到相应位置时的停层装置。在模架体升降或使用工况时，防坠摆块能够在模架体发生意外坠落时，进行
制动，并将模架体所承受的重力通过该附墙支座传递到建筑物上。防倾导轮装置的防倾轮分别位于模架体的两侧，使模架体保持垂直，能够防止模架体出现向建筑物外侧或内侧出现倾覆或位移的现象，且在模架体移动时，具有导向和减小
摩擦力的作用。
[0033] 本实施例中，支座主体1包括用于与建筑物连接的固定板7和两块分别设置在固定板7两对边的连接板8，在使用时，两个连接板8与竖直面平行，两个连接板8相互平行且与固定板7垂直，固定板7和连接板8为一体式结构，即支座主体1沿水平方向的横截面为“U”型，参照图5。上述第一安装孔3设置在固定板7上，支座主体1在第一安装孔3处通过穿墙螺栓与建筑物固定连接。
[0034] 实施中，上述第一安装孔3为条形孔，第一安装孔3的长度方向沿水平方向延伸。第一安装孔3可以设置多个，多个第一安装孔3沿竖直方向分布，有利于增加支座主体1与建筑物之间连接的可靠性，有利于增加该附墙支座的承载能力。本实施例中，第一安装孔3设置为两个。
[0035] 实施中，上述立柱2包括与支座主体1固定连接的第一连接部9和用于与卸荷装置、防坠摆块连接的第二连接部10，第一连接部9设置有两个，第二连接部10位于两个第一连接部9之间，第一连接部9和第二连接部10为一体式结构，如图6所示。第一连接部9为平板状，其与支座主体1的连接板8垂直且固定连接。第二连接部10呈弯曲状，其沿水平方向的横截面呈“U”型，“U”型的开口端与第一连接部9连接，另一端可伸入至支座主体1的两个连接板8之间。第二安装孔4和第三安装孔5设置在第二连接部10上且均沿水平方向贯穿“U”型的两侧面，卸荷装置和防坠摆块的
转轴分别铰接在第二安装孔4和第三安装孔5处，将第二连接部10设置为“U”型，为卸荷装置和防坠摆块提供了一定的安装空间。第一连接部9与上述第二连接部10的“U”型的两侧面垂直，上述第四安装孔6设置在第一连接部9上，防倾导轮装置在第一连接部9处与该附墙支座连接。
[0036] 实施中，第四安装孔6共设置有多个，对称分布在两个第一连接部9上，每个第一连接部9上设置有三个第四安装孔6，第四安装孔6沿竖直方向分布。每个第一连接部9与防倾导轮装置之间通过多个螺栓进行连接，可以增加该连接处的承载能力，有利于增加防倾导轮装置与该附墙支座之间连接的可靠性。
[0037] 优选实施例中，该附墙支座还包括支撑杆11，支撑杆11的两端分别与支座主体1的两个连接板8固定连接，支撑杆11的中部与第二连接部10固定连接，支撑杆11的存在适当增加了支座主体1与立柱2之间的连接点，有利于增强该附墙支座结构的
稳定性。实施中，支撑杆11可以为方管。
[0038] 进一步地，上述支座主体1的连接板8为直角梯形，直角梯形与固定板7连接的底边为下底边，直角梯形与立柱2连接的底边为上底边，下底边的长度大于上底边的长度，且直角梯形的斜腰所在高度大于直角梯形的直角腰所在高度，即斜腰与固定板7连接的一端与直角腰之间的距离大于斜腰与立柱2连接的一端与直角腰之间的距离，参照图1。连接板8的上边为受拉设计，如此设置，有利于增强该附墙支座的稳定性和承载能力。
[0039] 本实施例中，连接板8与第一连接部9之间的连接、支撑杆11与连接板8之间的连接、支撑杆11与第二连接部10之间的连接均为焊接。如图7所示，图中的粗实线及黑色三角形标注的位置为焊道。连接板8与第一连接部9之间的焊道沿连接板8与第一连接部9的
接触线延伸，支撑杆11与连接板8之间的焊道沿支撑杆11的周向延伸，支撑杆11中部与第二连接部10之间的焊道沿第二连接部10与支撑杆11接触部位的边缘延伸。
[0040] 本实施例中，上述支座主体1与立柱2的材质为Q235钢，Q235钢是低
碳钢，具有良好的塑性和
焊接性能，成型能力好且具有一定的强度，适合于
桥梁、建筑等工程结构，实用性能好，性价比高。支座主体1和立柱2均可由Q235钢板经冲压成型工艺制得。上述Q235钢板的厚度可以为8～10毫米，支座主体1采用的钢板的厚度为10毫米，立柱2采用的钢板的厚度为8毫米。
[0041] 作为可选的实施方式，在支座主体1的两个连接板8上设置有条形通孔12，该条形通孔12的存在便于加工运输过程中的搬运。
[0042] 以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉
本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
