Die Erfindung betrifft ein Fugenband für aufgehende Gebäudewände im Hoch- und Tiefbau, sowie ein Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Fugenbandes.

Solche Fugenbänder werden im Hoch- und Tiefbau zur Abdichtung von insbesondere nacheinander in Ortbeton gegossenen Bauteilen, z. B. Fundamenten und aufgehenden Wänden verwendet. Sie bestehen aus einem extrudierten Kunststoffprofil, das durch quer zu seiner Längserstreckung verlaufende und im Abstand voneinander mit dem Band verbundene Bewehrungen versteift ist und zur halben Breite in dem noch nicht erhärteten Beton der Gebäudewand eingebettet wird. Da ihre als Armierung dienenden Bewehrungen bereits im Anlieferungszustand des Bandes an diesem angebracht sind, brauchen die entsprechenden Arbeiten nicht mehr in der Baustelle durchgeführt zu werden. Die Bewehrungen können aus Stahldrähten, aber auch aus Stäben oder Bändern bzw. anders geformten Bewehrungselementen bestehen. Sie haben eine große Festigkeit gegen Ausknicken des Bandes und entsprechende Rückstellkräfte zur Folge und verhindern, daß durch örtliche Deformationen des Bandes die Fugenabdichtung ihre Funktion verliert.

In der DE-OS 24 08 514 sind in der Fabrik extrudierte und mit Bewehrungen versehene Fugenbänder aus Kunststoff mit den eingangs bezeichneten Merkmalen beschrieben. Die Bewehrungen bestehen aus Stahldrähten, die einen gestreckten Mittelteil und zwei gebogene Endabschnitte aufweisen. Der Mittelteil liegt am Kunststoffprofil an; die Endabschnitte sind um die Längsränder des Profils herumgebogen und umfassen dieses klemmend. Die Anbringung der Drähte erfolgt ohne wesentliche Beeinträchtigung der Extrudergeschwindigkeit, weil das hinter dem Extruder durch ein Wasserbad geführte Band in eine Heftmaschine gelangt, welche die Drähte um das Band klammert. Nachteilig wirkt sich hierbei jedoch aus, daß die Drähte das Band von außen in Querrichtung hauptsächlich durch Zugwirkung spannen. Bereits beim Anbringen der Drähte wirkt sich das in einem besonderen Arbeitsgang aus, in dem die Drähte mit der Heftmaschine an das Band angeklammert werden. Auf der Baustelle liegen die Drähte hauptsächlich an einer Seite des Bandes frei. Sie sind deswegen der Korrosion ausgesetzt und können im Beton weiter rosten, wenn die entsprechenden Bedingungen vorliegen, die sich nicht immer mit Sicherheit vermeiden lassen. Bei manchen Ausführungsformen des bekannten Fugenbandes muß außerdem auf die richtige Orientierung der Bandseiten im Gebäude geachtet werden.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, das Fugenband so auszubilden, daß die Bewehrungen ohne besondere Befestigung am Band halten, und sie so anzuordnen, daß sie praktisch dem Zutritt einer korrodierenden Sphäre entzogen sind.

Der durch die Erfindung erzielbare Vorteil besteht im wesentlichen darin, daß die bisherige Bügelform der Drähte entfällt, so daß gerade Bewehrungen, z. B. Drähte in beliebig um ihre Längsachse gedrehter Stellung in dem schmalen Bandprofil quer zur Banderstreckung untergebracht werden können. Anstelle von Drähten können deswegen nun auch Abschnitte von Stahlbändern Verwendung finden. Diese aus Federstahl bestehenden Stahlbänder haben den erheblichen Vorteil, daß sie beim Einrütteln des Betons selbst vibrieren und auf diese Weise eine bessere Verteilung des Betons um das Band gewährleisten. Da solche Bänder und ähnlich geformte Bewehrungen eine bevorzugte Stellung auf Auflagen einnehmen, bzw. erfindungsgemäß Drähte verwendet werden, die beliebig um ihre Längsachse gedreht sein können, sind damit die Voraussetzungen für ein mit dem Extrudieren des Bandes synchrones Einbetten der Bewehrungen geschaffen. Das Einbetten führt zur Umhüllung der Bewehrungselemente mit dem Kunststoff des Bandes, und dieser schließt den Zutritt von korrodierenden Sphären aus. Das Band zeigt äußerlich nur Kunststoffoberflächen, welche praktisch gegen chemische und mechanische Einflüsse unempfindlich sind.

Sind in Weiterbildung der Erfindung die Bewehrungselemente jeweils in einer örtlich verdickten Teillänge angeordnet, wobei das Profil symmetrisch zu jedem Element angeordnet ist und seine Masse in den verdickten und in den normalen Teillängen konstant ist, dann kann man die extrudierte Menge unabhängig von der Anzahl der eingebetteten Bewehrungselemente halten und schafft vereinfachte Bedingungen dafür, daß örtlich freiliegende Bereiche der Bewehrung unterbleiben.

Sind gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Bewehrungselemente kürzer als die Bandbreite ausgebildet und weist jenseits der Enden der eingebetteten Bewehrungselemente das Profil eine vergrößerte Dicke in Querrichtung des Bandes auf, dann verhindert man damit u. a., daß die Enden der Bewehrungselemente sich durch das Kunststoffmaterial des Bandes durchdrücken.

Vorzugsweise weist in Weiterbildung der Erfindung das Band an seinen Längsrändern Verstärkungen auf, welche der Form eines gleichschenkligen Dreiecks entsprechen, dessen Basis die dem betreffenden Rand des Bandes zugeordnete Profilschmalseite ist und dessen Seiten im Bandprofil Übergänge in einen an den Rand anschließenden Profilabschnitt von verminderter Wandstärke darstellen, der örtlich um die Querschnitte von an sich bekannten Längsrippen verstärkt ist. Diese Bandausbildung führt einerseits zum verstärkten Formschluß des Bandes mit dem es umhüllenden Beton und andererseits, insbesondere an den Enden der Bewehrungselemente, zu den gewünschten Verstärkungen des Kunststoffquerschnittes, welche ein Austreten der Enden verhindern.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Extrudieren des beschriebenen Fugenbandes, das seinem Grundgedanken nach darin besteht, den extrudierten Strang noch im Extruder, d. h. im Werkzeug symmetrisch zur Bandbreite zu teilen, in vorgegebenen Abständen quer zur Bandlänge die Bewehrungselemente zwischen die Teilstränge einzuführen und danach die Teilstränge um jedes eingeführte Bewehrungselement zusammenzuführen, wobei dieses Zusammenführen vorzugsweise durch ein Vakuum erfolgt, das sich im Werkzeug von selber bildet, wenn man die Teilstränge wieder zusammenführt, wird der Vorteil erreicht, daß das Einführen der Bewehrungselemente synchron mit der Extrudergeschwindigkeit zur Einhaltung gleicher Abstände zwischen den Bewehrungselementen durchgeführt werden kann. Es setzt auch keinen gesonderten Arbeitsgang mehr voraus und ist daher praktischer als das bislang durchgeführte Heften von Drähten.

Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Fugenbandes bei Ausbildung der Bewehrungselemente in Form von Stahldrähten und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Fugenbandes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

• Figur 1 zeigt perspektivisch eine Teillänge eines Fugenbandes gemäß der Erfindung,
• Figur 2 perspektivisch den Teil einer für die Herstellung eines Fugenbandes nach Figur 1 vorbereiteten Extrudermaschine und
• Figur 3 einen Schnitt längs der Linie III-III der Figur 2.

Die in Figur 1 wiedergegebene Teillänge eines Fugenbandes erstreckt sich über den Abstand von drei Stahldrähten 1, 2 und 3, welche das Fugenband in Querrichtung versteifen. Ein solches Fugenband wird zur halben Breite in den noch nicht erhärteten Beton einer Gebäudewand eingebettet und dichtet dann zusammen mit seiner anderen Hälfte die Fuge, die zwischen der Gebäudewand und einem Fundament entstanden ist. Die Drähte 1 bis 3 bestehen jeweils aus geraden Längen, so daß ihre Enden 4 bzw. 5 den Schmalseiten 6 bzw. 7 des Fugenbandes gegenüberstehen. Die gesamte Länge der Drähte 1 bis 3 ist in das Fugenband eingebettet. Das Profil des Fugenbandes umschließt dadurch den jeweiligen Draht einschließlich seiner beiden Enden 4, 5.

Äußerlich weist das Fugenband örtlich verdickte Teillängen auf, von denen zwei bei 8 angedeutet sind. Sie markieren den Ort, in dem sich der Draht 2 befindet. Wie sich aus der Profildarstellung ergibt, ist im Bereich der örtlichen Verdickung das Kunststoffprofil symmetrisch zum Draht angeordnet, d. h. in den örtlichen Verdickungen 8 ist die Masse des Kunststoffes die gleiche wie in den dazwischenliegenden Teillängen 9 bzw. 10 bezogen auf die gleiche Bandlängserstreckung. Im übrigen sind gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Drähte 1 bis 3 kürzer als die Bandbreite, d. h. die DrahtlängeX ist geringer als die Bandbreite B.

Ferner ist gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel das Profil d des Fugenbandes, d. h. des Kunststoffes in Querrichtung des Fugenbandes im allgemeinen konstant. Es gibt jedoch örtliche Bereiche, in denen die Dicke vergrößert ist. Dazu gehören die beiden Verstärkungen an den Längsrändern 11, 12 des Fugenbandes, welche infolge der Symmetrie des Fugenbandes zur Längs- und Querachse einander gleich sind und die Form von gleichschenkligen Dreiecken aufweisen. Die Basis dieses Dreiecks wird von der dem betreffenden Rand 11, 12 des Bandes zugeordneten Profilschmalseite 6 gebildet, und die beiden Seiten 15, 16 stellen Übergänge in einen an den betreffenden Rand 12 anschließenden Profilabschnitt 18 dar, der von verminderter Wandstärke ist. Dieser Profilabschnitt ist jedoch örtlich um die Querschnitte von Längsrippen 19 bis 21 verstärkt.

Das beschriebene Fugenband läßt sich auf einem Extruder herstellen, der als solcher nicht dargestellt ist, aber beispielsweise eine Schnecke zum Plastifizieren und Mastifizieren des Kunstatoffes aufweist, aus dem das Fugenband besteht. Figur 2 läßt lediglich das Werkzeug erkennen, das zur Herstellung des Bandprofiles dient und eine Zusatzvorrichtung 25 aufweist, die mit dem Werkzeug 26 zusammenwirkt, um die Drähte 1 bis 3 im vorgegebenen Abstand in das Fugenband einzubringen.

Wie die Schnittdarstellung der Figur 3 erkennen läßt, wird der plastifizierte und mastifizierte Kunststoff mit einer Breitschlitzdüse 27 geformt, ehe er in das Werkzeug 26 eintritt. Das Werkzeug enthält einen torpedoartigen Trennkörper 28, der den aus der Breitschlitzdüse 27 austretenden Kunststoffstrom 29 symmetrisch in zwei Hälften 30 und 31 aufteilt. Die beiden Hälften werden hinter dem Werkzeug 26 bei 24 wieder zusammengeführt.

Neben dem Werkzeug befindet sich wie Figur 2 zeigt, ein Magazin 32, das im wesentlichen aus zwei U-förmigen Führungen 33, 34 besteht, welche die einzelnen Drahtlängen 35 führen, die übereinandergestapelt sind. Am unteren Ende des Magazins 32 liegt ein Druckmittelzylinder 36, dessen Kolbenstange 37 auf die Stirnseite eines vor ihm liegenden Drahtes einwirkt und diesen über eine Führung 39 in das Werkzeug 26 drückt. Der Draht gelangt dadurch in eine Längsführung 40 (Figur 3), aus der er bei 41 austritt und zwischen die beiden Hälften 30 und 31 des Kunststoffstromes gelangt. Da sich die Hälften hinter dem Werkstück selbsttätig zusammenziehen und infolge der noch plastischen Eigenschaft des Kunststoffes wieder zu einer Einheit bei 42 verschmelzen, liegen die Drähte, wie bei 43 und 44 in Figur 3 dargestellt, in vorgegebenen Abständen eingebettet im Fugenband, sofern man die Taktfolge des Zylinders 36 mit der Extrudergeschwindigkeit entsprechend synchronisiert. Das geschieht durch eine im einzelnen nicht dargestellte Steuerung.