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一种便于集中检修的司机舱体结构

阅读:767发布:2020-05-13

专利汇可以提供一种便于集中检修的司机舱体结构专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种便于集中检修的司 机舱 体结构,属于客车 车身 舱体技术领域,由前围侧部骨架、司机区地板骨架、下部底架连接梁、副仪表台内部底架连接梁、下部舱体封板及上部舱体封板 焊接 在一起形成 框架 式结构;该司机舱体结构有效增大了舱体容积,将传统的司机区地板以上副仪表台内部的空间划分至司机舱体内,扩充了司机舱体的布置空间,可实现将传统客车分散在司机舱体内部、副仪表台内部、乘客 门 踏步前上方的主仪表台内部空间内布置的底盘、电器件集中布置在此司机舱体内,便于集中检修;同时,由于实现了集中布置,其固定型式和结构可实现总体考虑,便于进行模 块 化设计,提升了设计和装配效率。,下面是一种便于集中检修的司机舱体结构专利的具体信息内容。

1.一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,包括前围侧部骨架(1)、司机区地板骨架(2)、下部底架连接梁(3)、副仪表台内部底架连接梁(4)、下部舱体封板(5)及上部舱体封板(6);所述前围侧部骨架(1)、司机区地板骨架(2)、下部底架连接梁(3)及副仪表台内部底架连接梁(4)焊接在一起形成框架式结构;所述司机区地板骨架(2)位于前围侧部骨架(1)的中间位置,所述下部底架连接梁(3)为L形连接梁,位于司机区地板骨架(2)的下方,两端分别与前围侧部骨架(1)及司机区地板骨架(2)连接,所述副仪表台内部底架连接梁(4)为阶梯式结构,位于司机区地板骨架(2)的上方,两端分别与前围侧部骨架(1)及司机区地板骨架(2)连接;所述下部舱体封板(5)及上部舱体封板(6)连接组成密闭的封舱式结构,所述封舱式结构固定安装在所述框架式结构外部,形成司机舱体结构。
2.如权利要求1所述的一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,所述的前围侧部骨架(1)包括下部纵梁(1-1)、后部立柱(1-2)、前部立柱(1-3)及上部纵梁(1-4),所述下部纵梁(1-1)、后部立柱(1-2)、前部立柱(1-3)及上部纵梁(1-4)通过焊接的方式连接在一起形成框形前围侧部骨架(1)。
3.如权利要求1所述的一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,所述的司机区地板骨架(2)包括后部横梁(2-1)、中间横梁(2-2)、前部横梁(2-3)、前部斜梁(2-4)及纵梁(2-5);所述后部横梁(2-1)、中间横梁(2-2)与前部横梁(2-3)平行放置、并通过两根纵梁(2-5)焊接在一起形成司机区地板骨架(2);所述前部斜梁(2-4)设置在纵梁(2-5)的两端,分别用于与前围侧部骨架(1)的前部立柱(1-3)及后部立柱(1-2)连接。
4.如权利要求1所述的一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,所述的下部底架连接梁(3)包括后部横梁(3-1)、中间横梁(3-2)、前部横梁(3-3)、前部立柱(3-4)、中间立柱(3-5)及后部立柱(3-6);其中后部横梁(3-1)和后部立柱(3-6)之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;中间横梁(3-2)和中间立柱(3-5)之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;前部横梁(3-3)和前部立柱(3-4)之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;所述L形连接梁的一端与下部纵梁(1-1)连接,另一端与纵梁(2-5)连接。
5.如权利要求1所述的一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,所述的副仪表台内部底架连接梁(4)包括立柱Ⅰ(4-1)、立柱Ⅱ(4-2)、立柱Ⅲ(4-3)、立柱Ⅳ(4-4)、立柱Ⅴ(4-5)、横梁Ⅰ(4-6)及横梁Ⅱ(4-7);所述立柱Ⅰ(4-1)、立柱Ⅱ(4-2)及立柱Ⅲ(4-3)的长度相等,并大于所述立柱Ⅳ(4-4)的长度,所述立柱Ⅳ(4-4)及立柱Ⅴ(4-5)的长度相等;所述立柱Ⅰ(4-1)、立柱Ⅱ(4-2)及立柱Ⅲ(4-3)的一端均与横梁Ⅱ(4-7)连接,所述立柱Ⅳ(4-4)及立柱Ⅴ(4-5)通过横梁Ⅰ(4-6)连接,组成阶梯式结构的副仪表台内部底架连接梁(4)。
6.如权利要求1所述的一种便于集中检修的司机舱体结构,其特征在于,所述上部舱体封板(6)的外侧喷涂有发泡密封结构(7)。

说明书全文

一种便于集中检修的司机舱体结构

技术领域

[0001] 本实用新型属于客车车身舱体技术领域,具体涉及一种可扩展容积的便于集中检修的司机舱体结构。

背景技术

[0002] 目前国家大倡导优先发展公共交通战略,客车是大众出行首选的公共交通工具。伴随着人们生活平的提高,车辆的直接使用者对其接近性和维修方便性的要求也越来越高。良好的接近性和维修方便性是便捷、快速实现车辆检查维修保养的重要保证。传统客车在进行司机舱体周边空间布置时,司机处舱体仅布置在司机区地板下部,如图1所示,此结构舱体全部位于司机区地板骨架以下,主体骨架由司机区地板骨架,前围骨架,下部底架连接梁等组成,并通过下部舱体封板封仓形成封闭的舱体结构。高度小,布置空间小,布置件位置偏低,接近性差。同时,由于此舱体布置空间较小,电器件等需分散布置在乘客踏步处的仪表台内部、副仪表台内部等若干部位,布置位置分散,不够集中,不便于集中检修,维修方便性差。分散的布置也造成了相关固定结构型式和结构多样、分散,难以实现模化设计,影响设计和装配效率。
[0003] 为了满足市场和用户的使用需求,改变传统的设计方法,开发一种全新的司机舱体结构。实用新型内容
[0004] 针对现有技术中存在的上述不足,本实用新型的目的在于提供一种客车司机舱体结构,能够提高内部布置件的安装、维修接近性和方便性,同时实现电器件等集中布置,便于集中检修,实现固定结构的模块化设计。
[0005] 本实用新型通过如下技术方案实现:
[0006] 一种便于集中检修的司机舱体结构,包括前围侧部骨架1、司机区地板骨架 2、下部底架连接梁3、副仪表台内部底架连接梁4、下部舱体封板5及上部舱体封板6;所述前围侧部骨架1、司机区地板骨架2、下部底架连接梁3及副仪表台内部底架连接梁4焊接在一起形成框架式结构;所述司机区地板骨架2位于前围侧部骨架1的中间位置,所述下部底架连接梁3为L形连接梁,位于司机区地板骨架2的下方,两端分别与前围侧部骨架1及司机区地板骨架2连接,所述副仪表台内部底架连接梁4为阶梯式结构,位于司机区地板骨架2的上方,两端分别与前围侧部骨架1及司机区地板骨架2连接;所述下部舱体封板5及上部舱体封板6连接组成密闭的封舱式结构,所述封舱式结构固定安装在所述框架式结构外部,形成司机舱体结构。
[0007] 进一步地,所述的前围侧部骨架1包括下部纵梁1-1、后部立柱1-2、前部立柱1-3及上部纵梁1-4,所述下部纵梁1-1、后部立柱1-2、前部立柱1-3及上部纵梁1-4通过焊接的方式连接在一起形成框形前围侧部骨架1。
[0008] 进一步地,所述的司机区地板骨架2包括后部横梁2-1、中间横梁2-2、前部横梁2-3、前部斜梁2-4及纵梁2-5;所述后部横梁2-1、中间横梁2-2与前部横梁2-3平行放置、并通过两根纵梁2-5焊接在一起形成司机区地板骨架2;所述前部斜梁2-4设置在纵梁2-5的两端,分别用于与前围侧部骨架1的前部立柱 1-3及后部立柱1-2连接。
[0009] 进一步地,所述的下部底架连接梁3包括后部横梁3-1、中间横梁3-2、前部横梁3-3、前部立柱3-4、中间立柱3-5及后部立柱3-6;其中后部横梁3-1和后部立柱3-6之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;中间横梁3-2和中间立柱3-5之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;前部横梁3-3和前部立柱3-4之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;所述L形连接梁的一端与下部纵梁1-1连接,另一端与纵梁2-5连接。
[0010] 进一步地,所述的副仪表台内部底架连接梁4包括立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2、立柱Ⅲ4-3、立柱Ⅳ4-4、立柱Ⅴ4-5、横梁Ⅰ4-6及横梁Ⅱ4-7;所述立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2及立柱Ⅲ4-3的长度相等,并大于所述立柱Ⅳ4-4的长度,所述立柱Ⅳ 4-4及立柱Ⅴ4-5的长度相等;所述立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2及立柱Ⅲ4-3的一端均与横梁Ⅱ4-7连接,所述立柱Ⅳ4-4及立柱Ⅴ4-5通过横梁Ⅰ4-6连接,组成阶梯式结构的副仪表台内部底架连接梁4。
[0011] 进一步地,所述上部舱体封板6的外侧喷涂有发泡密封结构7,以保证整个舱体的密封、隔音隔热
[0012] 与现有技术相比,本实用新型的优点如下:
[0013] 1、本实用新型的司机舱体结构有效增大了舱体容积,将传统的司机区地板以上副仪表台内部的空间划分至司机舱体内,扩充了司机舱体的布置空间,可实现将传统客车分散在司机舱体内部、副仪表台内部、乘客门踏步前上方的主仪表台内部空间内布置的底盘、电器件集中布置在此司机舱体内,便于集中检修;同时,由于实现了集中布置,其固定型式和结构可实现总体考虑,便于进行模块化设计,提升了设计和装配效率;
[0014] 2、本实用新型的司机舱体结构提升了舱门开启高度和相关件的布置高度,提升了接近性和维修方便性;同时增大了大灯检修口的开口尺寸,提升了大灯的维修方便性。附图说明
[0015] 图1为本实用新型的司机舱体结构的整体框架式结构的连接方式示意图;
[0016] 图2为本实用新型的司机舱体结构的示意图;
[0017] 图3为本实用新型的司机舱体结构的爆炸图;
[0018] 图中:前围侧部骨架1、司机区地板骨架2、下部底架连接梁3、副仪表台内部底架连接梁4、下部舱体封板5、上部舱体封板6、发泡密封结构7、下部纵梁1-1、后部立柱1-2、前部立柱1-3、上部纵梁1-4、后部横梁2-1、中间横梁 2-2、前部横梁2-3、前部斜梁2-4、纵梁2-5、后部横梁3-1、中间横梁3-2、前部横梁3-3、前部立柱3-4、中间立柱3-5、后部立柱3-6、立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2、立柱Ⅲ4-3、立柱Ⅳ4-4、立柱Ⅴ4-5、横梁Ⅰ4-6、横梁Ⅱ4-7。

具体实施方式

[0019] 下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。
[0020] 实施例1
[0021] 一种便于集中检修的司机舱体结构,包括前围侧部骨架1、司机区地板骨架 2、下部底架连接梁3、副仪表台内部底架连接梁4、下部舱体封板5及上部舱体封板6;所述的前围侧部骨架1、司机区地板骨架2、下部底架连接梁3及副仪表台内部底架连接梁4焊接在一起形成框架式结构;所述司机区地板骨架2位于前围侧部骨架1的中间位置,所述下部底架连接梁3为L形连接梁,位于司机区地板骨架2的下方,两端分别与前围侧部骨架1及司机区地板骨架2连接,所述副仪表台内部底架连接梁4位于位于司机区地板骨架2的上方,两端分别与前围侧部骨架1及司机区地板骨架2连接;所述下部舱体封板5及上部舱体封板6 连接组成密闭的封舱式结构,所述封舱式结构固定安装在所述框架式结构外部,形成司机舱体结构。
[0022] 进一步地,所述上部舱体封板6的外侧喷涂有发泡密封结构7以保证整个舱体的密封、隔音隔热。
[0023] 进一步地,所述的前围侧部骨架1包括下部纵梁1-1、后部立柱1-2、前部立柱1-3及上部纵梁1-4,所述下部纵梁1-1、后部立柱1-2、前部立柱1-3及上部纵梁1-4通过焊接的方式连接在一起形成框形前围侧部骨架1。
[0024] 进一步地,所述的司机区地板骨架2包括后部横梁2-1、中间横梁2-2、前部横梁2-3、前部斜梁2-4及纵梁2-5;所述后部横梁2-1、中间横梁2-2与前部横梁2-3平行放置、并通过两根纵梁2-5焊接在一起形成司机区地板骨架2;所述前部斜梁2-4设置在纵梁2-5的两端,分别用于与前围侧部骨架1的前部立柱 1-3及后部立柱1-2连接。
[0025] 进一步地,所述的下部底架连接梁3包括后部横梁3-1、中间横梁3-2、前部横梁3-3、前部立柱3-4、中间立柱3-5及后部立柱3-6;其中后部横梁3-1和后部立柱3-6之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;中间横梁3-2和中间立柱3-5之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;前部横梁3-3和前部立柱3-4之间通过焊接的方式连接在一起形成L形连接梁;所述L形连接梁的一端与下部纵梁1-1连接,另一端与纵梁2-5连接。
[0026] 进一步地,所述的副仪表台内部底架连接梁4包括立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2、立柱Ⅲ4-3、立柱Ⅳ4-4、立柱Ⅴ4-5、横梁Ⅰ4-6及横梁Ⅱ4-7;所述立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2及立柱Ⅲ4-3的长度相等,并大于所述立柱Ⅳ4-4的长度,所述立柱Ⅳ 4-4及立柱Ⅴ4-5的长度相等;所述立柱Ⅰ4-1、立柱Ⅱ4-2及立柱Ⅲ4-3的一端均与横梁Ⅱ4-7连接,所述立柱Ⅳ4-4及立柱Ⅴ4-5通过横梁Ⅰ4-6连接,组成阶梯式结构的副仪表台内部底架连接梁4。
[0027] 本实用新型的一种便于集中检修的司机舱体结构的安装过程如下:
[0028] 前围侧部骨架1中的下部纵梁1-1和下部底架连接梁3中的后部横梁3-1,中间横梁3-2,前部横梁3-3通过焊接的方式连接在一起;前围侧部骨架1中的前部立柱1-3和司机区地板骨架2中的前部斜梁2-4通过焊接的方式连接在一起;前围侧部骨架1中的后部立柱1-2和司机区地板骨架2中的后部横梁2-1通过焊接的方式连接在一起;司机区地板骨架2中的后部横梁2-1和下部底架连接梁3 的后部立柱3-6通过焊接的方式连接在一起;司机区地板骨架2中的中间横梁2-2 和下部底架连接梁3中的中间立柱3-5通过焊接的方式连接在一起;司机区地板骨架2中的前部横梁2-3和下部底架连接梁3的前部立柱3-4通过焊接的方式连接在一起;副仪表台内部底架连接梁4中的立柱4-1,立柱4-2,立柱4-3均和司机区地板骨架2中的纵梁2-5通过焊接的方式连接在一起;副仪表台内部底架连接梁4中的立柱4-4,立柱4-5均和司机区地板骨架2中的后部横梁2-1通过焊接的方式连接在一起;前围侧部骨架1中的前部立柱1-3和副仪表台内部底架连接梁4中的横梁4-6通过焊接的方式连接在一起;
前围侧部骨架1中的上部纵梁 1-4和副仪表台内部底架连接梁4中的立柱4-7通过焊接的方式连接在一起;通过以上连接形成如附图2所示的整体框架式结构。
[0029] 然后如附图3所示,将下部舱体封板5和上部舱体封板6通过焊接的方式和以上整体框架式的结构进行连接,形成密闭的封舱式结构,具体的连接方式见附图3;最终在司机区地板骨架2以上以及上部舱体封板6和副仪表台内部底架连接梁4围成的整个车内的区域喷涂一定厚度的发泡密封结构7,以保证整个舱体的密封、隔音隔热,最终形成整体密封式的司机舱体结构。
[0030] 以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述,并非对本实用新型范围进行限定,在不脱离本实用新型设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
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