一种不饱和树脂组合物,及其制备方法和其使用方法
阅读：632发布：2024-01-25
专利汇可以提供一种不饱和树脂组合物,及其制备方法和其使用方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种不饱和 树脂 组合物，其制备方法及作为 铁 路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，该不饱和树脂组合物以不饱和树脂、颜料、填料、过 氧 化物引发剂及其他助剂为主要成分，主要作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。所制备的不饱和树脂组合物成本较低，具有良好施工工艺性， 固化 后的树脂对 水 泥粘结良好，具有合适的弹性和综合机械性能，并且耐紫外线辐照、耐湿热老化、抗疲劳。，下面是一种不饱和树脂组合物,及其制备方法和其使用方法专利的具体信息内容。
1.一种不饱和树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类按重量份数计由以下组分组成：不饱和树脂100份，颜料1～10份，填料0～300份，活性或非活性稀释剂0～100份，活性或非活性增韧剂0～50份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份，纤维增强材料0～10份；B类按重量份数计由以下组分组成：过氧化物引发剂100份，催化剂1～20份，增韧剂0～200份；且A与B的质量比为100∶1～100∶40。
2.根据权利要求1所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的不饱和树脂为丙烯酸酯共聚物、丙烯酸酯均聚物、不饱和聚酯树脂、丙烯酸环氧酯树脂中的一种或几种的混合物。
3.根据权利要求2所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的丙烯酸环氧酯树脂通过以下方法得到：在50～150℃下，丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶0.5～1∶2.0的比例混合，加入重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0～5％的催化剂和重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0.1～2％阻聚剂，反应1～10小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的20～100％的苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯或低粘度环氧丙烯酸酯活性稀释剂进行稀释。
4.根据权利要求3所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的环氧树脂为脂环族缩水甘油醚型环氧树脂、脂环族缩水甘油酯型环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚型环氧树脂、脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂、芳香族缩水甘油醚型环氧树脂及芳香族缩水甘油酯型环氧树脂中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的过氧化物引发剂为活化温度为10～80℃的有机过氧化物。
6.根据权利要求1所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙。
7.根据权利要求1所述的不饱和树脂组合物，其特征在于所述的紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物。
8.权利要求1所述的不饱和树脂组合物的制备方法，其特征在于该方法包括由以下步骤组成：(1)在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类；(2)将B类所有组分在室温条件下充分搅拌混合1～10分钟，包装后作为B类。
9.权利要求1所述的不饱和树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，其特征在于该方法包括以下步骤：(1)将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，并通过施加0～1Mpa的压力将密封板压封住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面10～30％的面积作为浇注口；(2)将A类物质充分搅拌，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀；(3)将混合物缓慢、连续浇灌于凸形挡台中，直至挡台充满混合物为止；(4)室温条件下进行固化与脱模。
10.根据权利要求9所述的不饱和树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法，其特征在于密封板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂。
一种不饱和树脂组合物，及其制备方法和其使用方法
技术领域
本发明涉及一种化工材料，及其制备方法和其使用方法，尤其是一种不饱和树脂组合物，及其制备方法和其使用方法。
背景技术
铁路特别是高速铁路的发展是解决国民经济高速发展对物流、人流急剧增加与能源短缺之间的矛盾、降低运输成本的有效途径，但随着列车运行速度不断提高，有碴轨道的道碴粉化及道床累积变形的速率随之加快，必须通过轨道结构强化及频繁的养护维修工作来满足高速铁路对线路高平顺性、高稳定性的要求。与有碴轨道相比，无碴轨道具有轨道稳定性、刚度均匀性和耐久性好、平顺性高、维修工作量显著减少的突出优点。因此，自上世纪六十年代初，世界各国铁路相继开展以整体式或固化道床替代散粒体道碴的各类无碴轨道结构的系统研究，一些国家已把无碴轨道作为高速铁路的主要轨道结构型式全面推广应用。
在高速铁路上应用无碴轨道，以日本、德国最为广泛。其中日本新干线板式无碴轨道模式是迄今为止运行时间最长、铺设里程最长的板式无碴轨道。我国无碴轨道建设在上世纪九十年代开始设计与试验建设，1999年秦沈客运专线选择长度为741m的狗河特大桥(直线)和长度为740m的双何特大桥(曲线)试铺板式轨道，2003年6月和2003年底又在在渝怀线鱼嘴2号隧道进行了板式轨道的试铺，2006年底完成了遂渝线13.6km无碴轨道综合试验段的建设，并进行了时速250km的通车运行，揭开我国铁路建设史上新的一页。
板式无碴轨道由预制的轨道板、混凝土底座以及介于两者之间的CA砂浆填充层组成，在2块轨道板之间设凸形挡台。对板式轨道而言，对轨道板起限位作用的混凝土凸形挡台直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括：梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等。除了上述机械作用外，凸形挡台周围的填充材料，还需承受日晒雨淋、紫外线等环境产生的应力与老化，更容易遭到破坏。由于凸形挡台工作环境的复杂性以及对性能要求的多样性，要求填充材料在不同温度条件下都对水泥结构件具有良好的粘结性，以传递载荷，并且具有合适的弹性以承受外力作用而不产生大的形变与开裂。此外，在各种温度条件下，还必须考虑其使用工艺性，合适的施工粘度与可使用期及固化速度，以上各项性能要求在现有技术中并未得到很好地满足。凸形挡台周围的填充材料，日本早期采用的是CA砂浆，在经过一段时间运行后存在破损现象，后来改用强度高、弹性和耐久性好的合成树脂材料替代CA砂浆，所用的合成树脂主要是聚氨酯树脂。
聚氨酯树脂作为凸形挡台填充树脂虽具有良好弹性与抗开裂性，但对水泥的粘结效果不太好。更难解决的是使用操作的工艺性能，由于聚氨酯树脂对水汽敏感，遇水将反应产生CO2，容易出现大量气泡，影响填充树脂的致密性与均匀性。在野外施工条件下，不能使用加温固化的掩蔽异氰酸酯而只能在常温固化，水泥制件难以干燥，水汽难以排除，给施工带来很大困难。为了减少气泡的产生，往往通过加入促进剂加速凝胶与固化的办法来实现，但促进剂加入量也难以把握，且其用量受气温影响较大，加入量太少，则固化时间长，发泡严重，加入量多则来不及使用就凝胶。
除聚氨酯树脂外，还可采用环氧树脂作为板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。与聚氨酯树脂相比，其使用工艺性和对水泥的粘结力都较优，但普通环氧树脂固化物比较脆硬，弹性模量过高，不符合挡台填充材料具有一定弹性的要求，通过加入增塑剂或增韧剂虽可产生一定的弹性，但随着时间推移，增塑剂或增韧剂由于本身不参与固化反应，可能迁移到表面，树脂又变成脆性。
此外，普通聚氨酯树脂与普通环氧树脂分子结构中含有大量苯环双键，在长期紫外线照射下可引起断链，导致树脂粉化开裂，给铁路长期稳定运行带来隐患，维护费用增加。
在高速铁路上应用无碴轨道，以日本、德国最为广泛。其中日本新干线板式无碴轨道模式是迄今为止运行时间最长、铺设里程最长的板式无碴轨道。我国无碴轨道建设在上世纪九十年代开始设计与试验建设，1999年秦沈客运专线选择长度为741m的狗河特大桥(直线)和长度为740m的双何特大桥(曲线)试铺板式轨道，2003年6月和2003年底又在在渝怀线鱼嘴2号隧道进行了板式轨道的试铺，2006年底完成了遂渝线13.6km无碴轨道综合试验段的建设，并进行了时速250km的通车运行，揭开我国铁路建设史上新的一页。
板式无碴轨道由预制的轨道板、混凝土底座以及介于两者之间的CA砂浆填充层组成，在2块轨道板之间设凸形挡台。对板式轨道而言，对轨道板起限位作用的混凝土凸形挡台直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括：梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等。除了上述机械作用外，凸形挡台周围的填充材料，还需承受日晒雨淋、紫外线等环境产生的应力与老化，更容易遭到破坏。由于凸形挡台工作环境的复杂性以及对性能要求的多样性，要求填充材料在不同温度条件下都对水泥结构件具有良好的粘结性，以传递载荷，并且具有合适的弹性以承受外力作用而不产生大的形变与开裂。此外，在各种温度条件下，还必须考虑其使用工艺性，合适的施工粘度与可使用期及固化速度，以上各项性能要求在现有技术中并未得到很好地满足。凸形挡台周围的填充材料，日本早期采用的是CA砂浆，在经过一段时间运行后存在破损现象，后来改用强度高、弹性和耐久性好的合成树脂材料替代CA砂浆，所用的合成树脂主要是聚氨酯树脂。
聚氨酯树脂作为凸形挡台填充树脂虽具有良好弹性与抗开裂性，但对水泥的粘结效果不太好。更难解决的是使用操作的工艺性能，由于聚氨酯树脂对水汽敏感，遇水将反应产生CO2，容易出现大量气泡，影响填充树脂的致密性与均匀性。在野外施工条件下，不能使用加温固化的掩蔽异氰酸酯而只能在常温固化，水泥制件难以干燥，水汽难以排除，给施工带来很大困难。为了减少气泡的产生，往往通过加入促进剂加速凝胶与固化的办法来实现，但促进剂加入量也难以把握，且其用量受气温影响较大，加入量太少，则固化时间长，发泡严重，加入量多则来不及使用就凝胶。
除聚氨酯树脂外，还可采用环氧树脂作为板式无碴轨道凸形挡台的填充材料。与聚氨酯树脂相比，其使用工艺性和对水泥的粘结力都较优，但普通环氧树脂固化物比较脆硬，弹性模量过高，不符合挡台填充材料具有一定弹性的要求，通过加入增塑剂或增韧剂虽可产生一定的弹性，但随着时间推移，增塑剂或增韧剂由于本身不参与固化反应，可能迁移到表面，树脂又变成脆性。
此外，普通聚氨酯树脂与普通环氧树脂分子结构中含有大量苯环双键，在长期紫外线照射下可引起断链，导致树脂粉化开裂，给铁路长期稳定运行带来隐患，维护费用增加。
发明内容
发明目的：本发明所要解决的技术问题是针对上述两种填充树脂的不足，提供一种不饱和树脂组合物，作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料，不仅使成本下降，而且充分满足填充材料耐老化、耐疲劳、对水泥粘结力强以及具有一定弹性与压缩强度等综合性能要求，且具有较好的施工工艺性能。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述不饱和树脂组合物的制备方法。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述不饱和树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法。
技术方案：本发明为解决上述技术问题所提供的技术方案如下：一种不饱和树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类按重量份数计由以下组分组成：不饱和树脂100份，颜料1～10份，填料0～300份，活性或非活性稀释剂0～100份，活性或非活性增韧剂0～50份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份，纤维增强材料0～10份；B类按重量份数计由以下组分组成：过氧化物引发剂100份，催化剂1～20份，增韧剂0～200份；且A与B的质量比为100∶1～100∶40。
上述不饱和树脂组合物，所述的不饱和树脂为丙烯酸酯共聚物、丙烯酸酯均聚物、不饱和聚酯树脂、丙烯酸环氧酯树脂中的一种或几种的混合物，优选多种不饱和树脂的配合使用。
上述丙烯酸环氧酯树脂，可通过以下其制备方法得到：在50～150℃下，将丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶0.5～1∶2.0的比例混合，加入重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0～5％的催化剂和重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0.1～2％阻聚剂，反应1～10小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的20～100％的苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯或低粘度环氧丙烯酸酯进行稀释，稀释后树脂粘度为1000～50000mpa.s25℃。其中所述的环氧树脂为脂环族缩水甘油醚型环氧树脂、脂环族缩水甘油酯型环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚型环氧树脂、脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂、芳香族缩水甘油醚型环氧树脂及芳香族缩水甘油酯型环氧树脂中的一种或几种的混合物，如液态双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂。所述的催化剂为叔胺、季胺盐、三苯基膦或季膦盐，所述的阻聚剂为对苯二酚或对羟基苯甲醚。
上述不饱和树脂组合物，其中颜料为碳黑或钛白粉。
上述不饱和树脂组合物，其中填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙，还可以加入短切玻璃纤维或聚酰胺、聚酯纤维。加入填料的作用除降低不饱和树脂组合物的生产成本外还可起到降低不饱和树脂固化过程的体积收缩的作用，纤维状填料在组合物中还可作为骨架材料进行增强，防止树脂组合物在长期使用中出现开裂。填料加入量优选50～100份，粒度为100～2000目，优选200～800目。
上述不饱和树脂组合物，其中活性稀释剂与增韧剂为低粘度丙烯酸酯、苯二甲酸烯丙酯、或乙烯基单体，如二元醇丙烯酸酯、多元醇丙烯酸酯、苯乙烯、甲基苯乙烯等。非活性稀释剂与增韧剂为苯二甲酸酯。
上述不饱和树脂组合物，其中紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物如UV531等，加入量优选0.5～1.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中抗氧剂为位阻酚或亚磷酸酯，加入量优选1～2份。
上述不饱和树脂组合物，其中流平剂为丙烯酸酯或有机硅氧烷类聚合物，加入量优选0.1～0.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中消泡剂为硅烷类消泡剂，加入量优选0.1～0.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中偶联剂为端胺基硅烷、环氧基硅烷或钛酸酯偶联剂，加入量优选1～2份。
上述不饱和树脂组合物，其中纤维增强材料为有机或无机纤维状或网状编织物，其中有机纤维纤维增强材料为聚酯纤维或聚酰胺纤维，无机纤维增强材料为玻璃纤维或碳纤维。
上述不饱和树脂组合物，其中过氧化物引发剂为活化温度10～80℃的有机过氧化物，如过氧化苯甲酰、过氧化物环己酮、过氧化物甲乙酮等。
上述不饱和树脂组合物，其中催化剂为叔胺如三乙胺、有机金属盐如环烷酸(辛酸)钴、环烷酸(辛酸)铅、环烷酸(辛酸)锌等。
上述不饱和树脂组合物，其制备方法包括以下步骤：1、在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类。实际生产中，可用搪瓷反应搅拌釜、不锈钢反应搅拌釜、高速分散机或三辊研磨机将A类物质所有组分进行搅拌混合，搅拌后形成粘度为2000～80000mpa.s的粘稠液体，包装后作为A类。优选高速分散机混合，也可在反应搅拌釜或高速分散机先进行搅拌混合，然后在三辊研磨机进行分散则效果更好。
2、将B类所有组分在室温条件下充分搅拌混合1～10分钟，包装后作为B类。
上述不饱和树脂组合物，其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法包括以下步骤：1、灌注前的准备：清除档台周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，用干布擦干水分。在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料模板。在侧面用的发泡模板上粘贴脱模胶带，使树脂固化后不至于粘结在模板上。为防止不饱和树脂固化过程中因空气中氧的阻聚作用造成表面发粘及在弯道挡台浇注施工时树脂流淌，在挡台与轨道板环形间隙的两边上表面涂敷硅酮密封胶，然后将密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0～1MP的压力，使其密封，在弯道挡台较高的一端留出截面10～30％面积作为浇注口。此密封板可用金属或非金属材料制成，板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂，板宽度至少能盖住挡台与轨道板间环形间隙，以多出10～50mm为好。
2、树脂的搅拌与混合：将A类物质充分搅拌(可用手持电动搅拌机)，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀。
3、树脂灌注：灌注时应保证凸型挡台周围设立的模板周边密封，无泄漏。为使凸型挡台周围的轨道板不受树脂污染，应以聚乙烯薄膜覆盖。灌注时应缓慢、连续注入，防止带入空气，保证灌注密实，直至灌注至挡台充满为止。
4、脱模及后处理：室温条件下进行固化，一般在室外温度20℃以上，灌注7～8小时后即可拆模。脱模后被树脂脏污处可用丙酮擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。
有益效果：本发明提供了一种可用于铁路板式无碴轨道凸形挡台填充材料的不饱和树脂组合物，该组合物对水泥构件具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度，是目前较优的铁路板式无碴轨道的凸形挡台的充填材料，且该组合物的制备方法操作简单，成本低，易于产业化。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述不饱和树脂组合物的制备方法。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述不饱和树脂组合物作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法。
技术方案：本发明为解决上述技术问题所提供的技术方案如下：一种不饱和树脂组合物，该组合物分A、B两类分别包装，A类按重量份数计由以下组分组成：不饱和树脂100份，颜料1～10份，填料0～300份，活性或非活性稀释剂0～100份，活性或非活性增韧剂0～50份，紫外线吸收剂0～5份，抗氧剂0～5份，流平剂0～2份，消泡剂0～2份，偶联剂0～5份，纤维增强材料0～10份；B类按重量份数计由以下组分组成：过氧化物引发剂100份，催化剂1～20份，增韧剂0～200份；且A与B的质量比为100∶1～100∶40。
上述不饱和树脂组合物，所述的不饱和树脂为丙烯酸酯共聚物、丙烯酸酯均聚物、不饱和聚酯树脂、丙烯酸环氧酯树脂中的一种或几种的混合物，优选多种不饱和树脂的配合使用。
上述丙烯酸环氧酯树脂，可通过以下其制备方法得到：在50～150℃下，将丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶0.5～1∶2.0的比例混合，加入重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0～5％的催化剂和重量占丙烯酸或甲基丙烯酸与环氧树脂总重量的0.1～2％阻聚剂，反应1～10小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的20～100％的苯乙烯、甲基苯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯或低粘度环氧丙烯酸酯进行稀释，稀释后树脂粘度为1000～50000mpa.s25℃。其中所述的环氧树脂为脂环族缩水甘油醚型环氧树脂、脂环族缩水甘油酯型环氧树脂、脂肪族缩水甘油醚型环氧树脂、脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂、芳香族缩水甘油醚型环氧树脂及芳香族缩水甘油酯型环氧树脂中的一种或几种的混合物，如液态双酚A环氧树脂、氢化双酚A环氧树脂。所述的催化剂为叔胺、季胺盐、三苯基膦或季膦盐，所述的阻聚剂为对苯二酚或对羟基苯甲醚。
上述不饱和树脂组合物，其中颜料为碳黑或钛白粉。
上述不饱和树脂组合物，其中填料为二氧化硅、三氧化二铝或碳酸钙，还可以加入短切玻璃纤维或聚酰胺、聚酯纤维。加入填料的作用除降低不饱和树脂组合物的生产成本外还可起到降低不饱和树脂固化过程的体积收缩的作用，纤维状填料在组合物中还可作为骨架材料进行增强，防止树脂组合物在长期使用中出现开裂。填料加入量优选50～100份，粒度为100～2000目，优选200～800目。
上述不饱和树脂组合物，其中活性稀释剂与增韧剂为低粘度丙烯酸酯、苯二甲酸烯丙酯、或乙烯基单体，如二元醇丙烯酸酯、多元醇丙烯酸酯、苯乙烯、甲基苯乙烯等。非活性稀释剂与增韧剂为苯二甲酸酯。
上述不饱和树脂组合物，其中紫外线吸收剂为二苯甲酮类衍生物如UV531等，加入量优选0.5～1.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中抗氧剂为位阻酚或亚磷酸酯，加入量优选1～2份。
上述不饱和树脂组合物，其中流平剂为丙烯酸酯或有机硅氧烷类聚合物，加入量优选0.1～0.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中消泡剂为硅烷类消泡剂，加入量优选0.1～0.5份。
上述不饱和树脂组合物，其中偶联剂为端胺基硅烷、环氧基硅烷或钛酸酯偶联剂，加入量优选1～2份。
上述不饱和树脂组合物，其中纤维增强材料为有机或无机纤维状或网状编织物，其中有机纤维纤维增强材料为聚酯纤维或聚酰胺纤维，无机纤维增强材料为玻璃纤维或碳纤维。
上述不饱和树脂组合物，其中过氧化物引发剂为活化温度10～80℃的有机过氧化物，如过氧化苯甲酰、过氧化物环己酮、过氧化物甲乙酮等。
上述不饱和树脂组合物，其中催化剂为叔胺如三乙胺、有机金属盐如环烷酸(辛酸)钴、环烷酸(辛酸)铅、环烷酸(辛酸)锌等。
上述不饱和树脂组合物，其制备方法包括以下步骤：1、在5～180℃下，在10～3000转/分搅拌速度下，将A类物质所有组分搅拌混合0.1～10小时，包装后作为A类。实际生产中，可用搪瓷反应搅拌釜、不锈钢反应搅拌釜、高速分散机或三辊研磨机将A类物质所有组分进行搅拌混合，搅拌后形成粘度为2000～80000mpa.s的粘稠液体，包装后作为A类。优选高速分散机混合，也可在反应搅拌釜或高速分散机先进行搅拌混合，然后在三辊研磨机进行分散则效果更好。
2、将B类所有组分在室温条件下充分搅拌混合1～10分钟，包装后作为B类。
上述不饱和树脂组合物，其作为铁路板式无碴轨道凸形挡台的填充材料的使用方法包括以下步骤：1、灌注前的准备：清除档台周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，用干布擦干水分。在凸型挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料模板。在侧面用的发泡模板上粘贴脱模胶带，使树脂固化后不至于粘结在模板上。为防止不饱和树脂固化过程中因空气中氧的阻聚作用造成表面发粘及在弯道挡台浇注施工时树脂流淌，在挡台与轨道板环形间隙的两边上表面涂敷硅酮密封胶，然后将密封板盖住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，并施加0～1MP的压力，使其密封，在弯道挡台较高的一端留出截面10～30％面积作为浇注口。此密封板可用金属或非金属材料制成，板上涂敷硅烷或蜡类脱模剂，板宽度至少能盖住挡台与轨道板间环形间隙，以多出10～50mm为好。
2、树脂的搅拌与混合：将A类物质充分搅拌(可用手持电动搅拌机)，然后加入B类物质，混合搅拌5～15分钟使之混合均匀。
3、树脂灌注：灌注时应保证凸型挡台周围设立的模板周边密封，无泄漏。为使凸型挡台周围的轨道板不受树脂污染，应以聚乙烯薄膜覆盖。灌注时应缓慢、连续注入，防止带入空气，保证灌注密实，直至灌注至挡台充满为止。
4、脱模及后处理：室温条件下进行固化，一般在室外温度20℃以上，灌注7～8小时后即可拆模。脱模后被树脂脏污处可用丙酮擦除，固化部分用刀具刮掉，并清扫干净。
有益效果：本发明提供了一种可用于铁路板式无碴轨道凸形挡台填充材料的不饱和树脂组合物，该组合物对水泥构件具有良好粘结力、良好耐紫外线辐照、耐湿热老化、耐化学腐蚀，且具有一定弹性和机械强度，是目前较优的铁路板式无碴轨道的凸形挡台的充填材料，且该组合物的制备方法操作简单，成本低，易于产业化。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步详述。
实施例1：在1升三口瓶中加入脂环族缩水甘油醚型环氧树脂JEw-0121(常熟佳发化学有限责任公司生产)300g，JEw-0112(常熟佳发化学有限责任公司生产)200g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸194g，羧基与环氧基摩尔比1∶1.05，在80～100℃下维持反应5小时，降温40～50℃，测试粘度15000mpa.s25℃，环氧值0.05mol/100g，酸值8mgKOH/g，记为丙烯酸环氧树脂1。
在1升三口瓶中加入双酚A型环氧树脂DYD-128(大连齐化化工公司生产)500g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸196g，羧基与环氧基摩尔比1∶1.05，在80～100℃维持反应5小时，降温至80℃出料，测试粘度为23000mpa.s40℃，环氧值0.03mol/100g，酸值3mgKOH/g，记为丙烯酸环氧树脂2。
在1升三口瓶加入C12-C14脂肪醇缩水甘油醚JX-015(常熟佳发化学有限责任公司生产)500g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸116g，在80～100℃下维持反应6小时，降温至40～50℃测试粘度为280mpa.s25℃，环氧值0.04mol/100g，酸值7mgKOH/g，记为活性稀释剂1。
在1升三口加入苄基缩水甘油醚JX-011(常熟佳发化学有限责任公司生产)500g，三苯基膦2.5g.对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸168g，在80～100℃下维持反应6小时，降温至40～50℃测试粘度为420mpa.s25℃，环氧值0.04mol/100g，酸值8mgKOH/g，记为活性稀释剂2。
按表1将上述不同丙烯酸环氧树脂、活性稀释剂、助剂与填料等，加到高速分散机，在50～70℃下，1000转/分搅拌混合1小时，冷却到30～40℃进行包装，作为A类，制得的A类粘度见表1。
取过氧化甲乙酮100g，环烷酸铅(铅含量3％)5g，邻苯二甲酸丁酯100g在室温下搅拌5分钟，混匀后构成B类。
表1 实施例1的A类组成***1——缩二乙二醇丙烯酸酯粘度15mpa.s25℃，*2——三羟甲基丙烷三丙烯酸酯粘度210mpa.s25℃**所有数据单位为质量份数将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，并通过施加0～1Mpa的压力将密封板压封住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面10％的面积作为浇注口。此密封板可用铁制成，板上涂敷硅烷类脱模剂，板宽度多出挡台与轨道板间环形间隙10mm。
取上述A类500g，B类50g在室温下混合搅拌5～8分钟，从浇注口浇注，A、B混合后粘度、可使用期、凝胶时间及在25～30℃室温固化7天，脱模后按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试的结果比较见表2。
实施例2：在带分馏柱、电加热、搅拌、温度控制器的1升三口瓶中投四氢邻苯二甲酸150g，顺丁烯二酸150g，二乙二醇213g，聚丙二醇400213g，月桂酸丁基锡1.5g，搅拌升温180～200℃，维持反应，观察计量通过分馏柱顶部排出的水量，达到理论量(38～39g)时降温100～120℃，减压脱除残存低沸物，加入苯乙烯370g，对羟基苯甲醚5g，搅拌混合均匀出料，得不饱和聚酯树脂，其粘度2500mpa.s25℃。
表2 实施例1测试结果对比
将上述产物300g、碳黑30g、经干燥处理的400目重质碳酸钙100g、活性硅微粉HGH600200g、消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g、偶联剂KH-560 1g投入到高速分散机，在50～70℃，500转/分条件下，搅拌混合1小时，放出在三辊研磨机研磨两道后进行包装，作为A类，粘度8300mpa.s25℃，取过氧化甲乙酮100g，环烷酸铅(铅含量3％)5g，邻苯二甲酸丁酯100g在室温下充分搅拌5分钟，均匀混合构成B类。
表3 实施例2测试结果对比
将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，并通过施加0～1Mpa的压力将密封板压封住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面30％的面积作为浇注口，此密封板可用铁制成，板上涂敷蜡类脱模剂，板宽度多出挡台与轨道板间环形间隙40mm。
取上述A类500g，B类50g在室温下混合搅拌5～8分钟，从浇注口浇注，A、B混合后粘度、可使用期、凝胶时间及在25～30℃室温固化7天脱模后主要性能测试指标及与按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”比较见表3。
实施例3：同实施例1中配方1的方法，所不同的是丙烯酸环氧树脂通过如下制备方法获得：在50～60℃下，将丙烯酸与脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶0.5的比例混合，加入重量占丙烯酸与脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的0.1％对苯二酚，反应1小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的20％的甲基苯乙烯或低粘度环氧丙烯酸酯进行稀释。
实施例4：同实施例1中配方1的方法，所不同的是丙烯酸环氧酯树脂通过如下制备方法获得：在140～150℃下，将甲基丙烯酸与芳香族缩水甘油醚型环氧树脂或芳香族缩水甘油酯型环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶2的比例混合，加入重量占丙烯酸与脂环族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的5％的季胺盐和重量占丙烯酸与脂环族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的2％对羟基苯甲醚，反应10小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的100％的丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯进行稀释。
实施例5：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯共聚物。将丙烯酸甲酯与丙烯酸丁酯共聚物(分子量2000)100g、碳黑10g、400目三氧化二铝粉末300g、己二醇丙烯酸酯100g、苯乙烯50g、UV531 5g、抗氧剂10105g、流平剂2g、消泡剂2g、偶联剂5g、短切聚酯纤维10g加到三口烧瓶中，在5～10℃，-0.1MPa，10转/分钟条件下，充分混合10小时，包装后作为A类。
实施例6：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯均聚物。将丙烯酸丁酯均聚物(分子量1000)100g、碳黑5g、600目三氧化二铝粉末100g、二乙二醇丙烯酸酯50g、苯乙烯20g、UV531 2g、抗氧剂1010 0.5g、流平剂0.2g和短切聚酯纤维8g在1升三口瓶中100～120℃，-0.1MPa，400转/分钟条件下，充分搅拌混合0.1小时，降温后包装作为A类。
实施例7：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯均聚物。将丙烯酸辛酯均聚物100g、碳黑5g、新戊二醇丙烯酸酯40g、苯乙烯10g、UV531 1g、抗氧剂1010 0.3g和流平剂0.5g投入1升三口瓶中，在160～180℃，-0.1MPa，100转/分钟条件下充分混合5小时，降温后包装作为A类。
实施例8：同实施例2的方法，所不同的是，将不饱和聚酯树脂100g、碳黑5g、二乙二醇丙烯酸酯40g、苯乙烯10g、UV531 1g、抗氧剂0.3g和流平剂0.5g加到高速分散机，在5～10℃，3000转/分钟条件下，充分混合3小时，包装后作为A类。
实施例9：同实施例2的方法，所不同的是取A类500g，B类5g在室温下混合搅拌10～15分钟。
实施例10：同实施例2的方法，所不同的是取A类500g，B类200g在室温下混合搅拌10～15分钟。
实施例11：同实施例2的方法，所不同的是取过氧化物环己酮100g，三乙胺1g，在室温下充分搅拌5分钟，混合均匀构成B类。
实施例12：同实施例2的方法，所不同的是过氧化苯甲酰100g，环烷酸锌20g，邻苯二甲酸丁酯200g，在室温下充分搅拌10分钟，混合均匀构成B类。
实施例1：在1升三口瓶中加入脂环族缩水甘油醚型环氧树脂JEw-0121(常熟佳发化学有限责任公司生产)300g，JEw-0112(常熟佳发化学有限责任公司生产)200g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸194g，羧基与环氧基摩尔比1∶1.05，在80～100℃下维持反应5小时，降温40～50℃，测试粘度15000mpa.s25℃，环氧值0.05mol/100g，酸值8mgKOH/g，记为丙烯酸环氧树脂1。
在1升三口瓶中加入双酚A型环氧树脂DYD-128(大连齐化化工公司生产)500g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸196g，羧基与环氧基摩尔比1∶1.05，在80～100℃维持反应5小时，降温至80℃出料，测试粘度为23000mpa.s40℃，环氧值0.03mol/100g，酸值3mgKOH/g，记为丙烯酸环氧树脂2。
在1升三口瓶加入C12-C14脂肪醇缩水甘油醚JX-015(常熟佳发化学有限责任公司生产)500g，三苯基膦2.5g，对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸116g，在80～100℃下维持反应6小时，降温至40～50℃测试粘度为280mpa.s25℃，环氧值0.04mol/100g，酸值7mgKOH/g，记为活性稀释剂1。
在1升三口加入苄基缩水甘油醚JX-011(常熟佳发化学有限责任公司生产)500g，三苯基膦2.5g.对苯二酚1g，搅拌升温至80～100℃，滴加丙烯酸168g，在80～100℃下维持反应6小时，降温至40～50℃测试粘度为420mpa.s25℃，环氧值0.04mol/100g，酸值8mgKOH/g，记为活性稀释剂2。
按表1将上述不同丙烯酸环氧树脂、活性稀释剂、助剂与填料等，加到高速分散机，在50～70℃下，1000转/分搅拌混合1小时，冷却到30～40℃进行包装，作为A类，制得的A类粘度见表1。
取过氧化甲乙酮100g，环烷酸铅(铅含量3％)5g，邻苯二甲酸丁酯100g在室温下搅拌5分钟，混匀后构成B类。
表1 实施例1的A类组成***1——缩二乙二醇丙烯酸酯粘度15mpa.s25℃，*2——三羟甲基丙烷三丙烯酸酯粘度210mpa.s25℃**所有数据单位为质量份数将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，并通过施加0～1Mpa的压力将密封板压封住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面10％的面积作为浇注口。此密封板可用铁制成，板上涂敷硅烷类脱模剂，板宽度多出挡台与轨道板间环形间隙10mm。
取上述A类500g，B类50g在室温下混合搅拌5～8分钟，从浇注口浇注，A、B混合后粘度、可使用期、凝胶时间及在25～30℃室温固化7天，脱模后按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”进行测试的结果比较见表2。
实施例2：在带分馏柱、电加热、搅拌、温度控制器的1升三口瓶中投四氢邻苯二甲酸150g，顺丁烯二酸150g，二乙二醇213g，聚丙二醇400213g，月桂酸丁基锡1.5g，搅拌升温180～200℃，维持反应，观察计量通过分馏柱顶部排出的水量，达到理论量(38～39g)时降温100～120℃，减压脱除残存低沸物，加入苯乙烯370g，对羟基苯甲醚5g，搅拌混合均匀出料，得不饱和聚酯树脂，其粘度2500mpa.s25℃。
表2 实施例1测试结果对比
将上述产物300g、碳黑30g、经干燥处理的400目重质碳酸钙100g、活性硅微粉HGH600200g、消泡剂A-530(德国毕克化学)0.1g、偶联剂KH-560 1g投入到高速分散机，在50～70℃，500转/分条件下，搅拌混合1小时，放出在三辊研磨机研磨两道后进行包装，作为A类，粘度8300mpa.s25℃，取过氧化甲乙酮100g，环烷酸铅(铅含量3％)5g，邻苯二甲酸丁酯100g在室温下充分搅拌5分钟，均匀混合构成B类。
表3 实施例2测试结果对比
将干燥的水泥挡台清理干净，在凸形挡台周围与轨道板下面设置防止树脂泄漏的发泡聚氨酯材料，在侧面用的发泡模板上粘贴脱模纸带，在凸形挡台与轨道板环形间隙两边水泥面涂上密封胶，并通过施加0～1Mpa的压力将密封板压封住轨道板与凸形挡台间的环形间隙，在弯道挡台较高的一端留出截面30％的面积作为浇注口，此密封板可用铁制成，板上涂敷蜡类脱模剂，板宽度多出挡台与轨道板间环形间隙40mm。
取上述A类500g，B类50g在室温下混合搅拌5～8分钟，从浇注口浇注，A、B混合后粘度、可使用期、凝胶时间及在25～30℃室温固化7天脱模后主要性能测试指标及与按中华人民共和国铁道部“遂渝线板式无碴轨道凸形挡台填充树脂技术条件”比较见表3。
实施例3：同实施例1中配方1的方法，所不同的是丙烯酸环氧树脂通过如下制备方法获得：在50～60℃下，将丙烯酸与脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶0.5的比例混合，加入重量占丙烯酸与脂肪族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的0.1％对苯二酚，反应1小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的20％的甲基苯乙烯或低粘度环氧丙烯酸酯进行稀释。
实施例4：同实施例1中配方1的方法，所不同的是丙烯酸环氧酯树脂通过如下制备方法获得：在140～150℃下，将甲基丙烯酸与芳香族缩水甘油醚型环氧树脂或芳香族缩水甘油酯型环氧树脂按羧基与环氧基摩尔比为1∶2的比例混合，加入重量占丙烯酸与脂环族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的5％的季胺盐和重量占丙烯酸与脂环族缩水甘油酯型环氧树脂总重量的2％对羟基苯甲醚，反应10小时后形成丙烯酸环氧酯，再加入重量占丙烯酸环氧酯重量的100％的丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯进行稀释。
实施例5：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯共聚物。将丙烯酸甲酯与丙烯酸丁酯共聚物(分子量2000)100g、碳黑10g、400目三氧化二铝粉末300g、己二醇丙烯酸酯100g、苯乙烯50g、UV531 5g、抗氧剂10105g、流平剂2g、消泡剂2g、偶联剂5g、短切聚酯纤维10g加到三口烧瓶中，在5～10℃，-0.1MPa，10转/分钟条件下，充分混合10小时，包装后作为A类。
实施例6：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯均聚物。将丙烯酸丁酯均聚物(分子量1000)100g、碳黑5g、600目三氧化二铝粉末100g、二乙二醇丙烯酸酯50g、苯乙烯20g、UV531 2g、抗氧剂1010 0.5g、流平剂0.2g和短切聚酯纤维8g在1升三口瓶中100～120℃，-0.1MPa，400转/分钟条件下，充分搅拌混合0.1小时，降温后包装作为A类。
实施例7：同实施例2的方法，所不同的是不需要制备不饱和聚酯树脂，而选用丙烯酸酯均聚物。将丙烯酸辛酯均聚物100g、碳黑5g、新戊二醇丙烯酸酯40g、苯乙烯10g、UV531 1g、抗氧剂1010 0.3g和流平剂0.5g投入1升三口瓶中，在160～180℃，-0.1MPa，100转/分钟条件下充分混合5小时，降温后包装作为A类。
实施例8：同实施例2的方法，所不同的是，将不饱和聚酯树脂100g、碳黑5g、二乙二醇丙烯酸酯40g、苯乙烯10g、UV531 1g、抗氧剂0.3g和流平剂0.5g加到高速分散机，在5～10℃，3000转/分钟条件下，充分混合3小时，包装后作为A类。
实施例9：同实施例2的方法，所不同的是取A类500g，B类5g在室温下混合搅拌10～15分钟。
实施例10：同实施例2的方法，所不同的是取A类500g，B类200g在室温下混合搅拌10～15分钟。
实施例11：同实施例2的方法，所不同的是取过氧化物环己酮100g，三乙胺1g，在室温下充分搅拌5分钟，混合均匀构成B类。
实施例12：同实施例2的方法，所不同的是过氧化苯甲酰100g，环烷酸锌20g，邻苯二甲酸丁酯200g，在室温下充分搅拌10分钟，混合均匀构成B类。
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