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液晶 显示面板及其制作方法

阅读：841发布：2024-01-29

专利汇可以提供液晶显示面板及其制作方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供一种液晶显示面板及其制作方法。本发明的液晶显示面板在制作时，先在第一基板及第二基板之间形成框胶并在框胶内侧填充自配向液晶材料，得到液晶盒，而后对液晶盒进行烘烤并进行紫外光照射对自配向液晶材料进行配向，形成自配向液晶层，自配向液晶层中自配向层的范围及位置精度通过框胶涂布的区域进行控制，能够有效提升自配向层边缘的膜厚均一性及涂布位置精度，有利于实现窄边框设计。，下面是液晶显示面板及其制作方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种液晶显示面板，其特征在于，包括相对设置的第一基板(10)及第二基板(20)、设于第一基板(10)及第二基板(20)之间的自配向液晶层(30)以及设于第一基板(10)及第二基板(20)之间且位于自配向液晶层(30)外侧的框胶(40)；
所述自配向液晶层(30)包括分别设于第一基板(10)与第二基板(20)的两个自配向层(31)以及设于两个自配向层(31)之间的液晶分子层(32)。
2.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板(10)包括第一衬底(11)、设于第一衬底(11)靠近自配向液晶层(30)一侧且阵列排布的多个色阻块(12)、设于第一衬底(11)靠近自配向液晶层(30)一侧且位于相邻色阻块(12)之间及色阻块(12)阵列外侧的黑色矩阵(13)。
3.如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一衬底(11)包括有效显示区(111)及位于有效显示区(111)外的外围区(112)，所述多个色阻块(12)均位于有效显示区(111)内；所述黑色矩阵(13)覆盖外围区(112)。
4.如权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第二基板(20)包括第二衬底(21)、设于第二衬底(21)靠近自配向液晶层(30)一侧的金属配线(22)；所述金属配线(22)由有效显示区(111)延伸至外围区(112)；
所述框胶(40)设于外围区(112)内；所述框胶(40)覆盖金属配线(22)延伸至外围区(112)的端部。
5.如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板(10)还包括覆盖多个色阻块(12)及黑色矩阵(13)的保护层(14)。
6.一种液晶显示面板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、提供第一基板(10)及第二基板(20)；
步骤S2、在第一基板(10)及第二基板(20)之间形成框胶(40)并在框胶(40)内侧填充自配向液晶材料(80)，得到液晶盒(90)；
步骤S3、对液晶盒(90)进行烘烤，烘烤温度高于所述自配向液晶材料(80)的清亮点温度；
步骤S4、保持液晶盒(90)的温度高于所述自配向液晶材料(80)的清亮点温度，利用紫外光对液晶盒(90)进行照射，形成于第一基板(10)及第二基板(20)之间且位于框胶(40)内侧的自配向液晶层(30)；
所述自配向液晶层(30)包括分别设于第一基板(10)与第二基板(20)的两个自配向层(31)以及设于两个自配向层(31)之间的液晶分子层(32)。
7.如权利要求6所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S2中采用液晶注入的方式或液晶滴下的方式在框胶(40)内侧填充自配向液晶材料(80)。
8.如权利要求6所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，还包括步骤S5、将液晶盒(90)冷却至室温，继续利用紫外光对液晶盒(90)进行照射。
9.如权利要求6所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述第一基板(10)包括第一衬底(11)、设于第一衬底(11)一侧且阵列排布的多个色阻块(12)、设于第一衬底(11)设有色阻块(12)一侧且位于相邻色阻块(12)之间及色阻块(12)阵列外侧的黑色矩阵(13)以及覆盖多个色阻块(12)及黑色矩阵(13)的保护层(14)；所述第一衬底(11)包括有效显示区(111)及位于有效显示区(111)外的外围区(112)，所述多个色阻块(12)均位于有效显示区(111)内；所述黑色矩阵(13)覆盖外围区(112)；
所述第二基板(20)包括第二衬底(21)、设于第二衬底(21)一侧的金属配线(22)；
所述步骤S2中，在第一基板(10)设有保护层(14)的一侧及第二基板(20)设有金属配线(22)的一侧之间形成框胶(40)；所述框胶(40)位于外围区(112)内；所述步骤S2完成后，所述金属配线(22)由有效显示区(111)延伸至外围区(112)；所述框胶(40)覆盖金属配线(22)延伸至外围区(112)的端部。
10.如权利要求6所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S4中，利用偏振紫外光对液晶盒(90)进行照射。

说明书全文

液晶 显示面板及其制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制作方法。

背景技术

[0002] 在显示技术领域，液晶显示装置(Liquid Crystal Display，LCD)等平板显示装置已经逐步取代阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)显示装置。液晶显示装置具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用。

[0003] 现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示装置，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。通常液晶显示面板由彩膜(Color Filter，CF)基板、薄膜晶体管(Thin Film Transistor，TFT)阵列基板、夹于彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶(Liquid Crystal，LC)及密封胶框(Sealant)组成。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。

[0004] 为了使液晶分子按照特定的旋转方向进行排列，需要在TFT阵列基板和彩色滤光片基板的内侧制作配向膜，配向膜可用于限制液晶分子的配向状态。传统的配向膜制造方法是将溶有高分子化合物的PI(Polyimide，聚酰亚胺)液通过转印或喷涂的方式形成在配向膜的基板表面，之后对PI液进行烘烤形成配向膜。配向膜需要覆盖液晶显示面板的有效显示区(AA)。

[0005] 随着手机的普及，人们对手机屏显示效果的要求也越来越高。极窄边框作为手机屏发展的一种趋势，不仅对产品设计有更高的要求，对于生产工艺也有新的挑战。极窄边框实际产品设计中要求配向膜有较高的涂布位置精度，需要使配向膜超出有效显示区边缘的长度尽可能的小，从而降低配向膜覆盖有效显示区外侧的芯片邦定区的风险，然而受制于工艺，通过转印或喷涂的方式形成的配向膜的边缘膜厚均一性以及起始位置精度难以满足极窄边框的要求，不得不增大边框的尺寸以防止配向膜覆盖芯片邦定区，这样不利于实现窄边框。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种液晶显示面板，能够实现窄边框设计。

[0007] 本发明的另一目的在于提供一种液晶显示面板的制作方法，能够实现窄边框设计。

[0008] 为实现上述目的，本发明首先提供一种液晶显示面板，包括相对设置的第一基板及第二基板、设于第一基板及第二基板之间的自配向液晶层以及设于第一基板及第二基板之间且位于自配向液晶层外侧的框胶；

[0009] 所述自配向液晶层包括分别设于第一基板与第二基板的两个自配向层以及设于两个自配向层之间的液晶分子层。

[0010] 所述第一基板包括第一衬底、设于第一衬底靠近自配向液晶层一侧且阵列排布的多个色阻块、设于第一衬底靠近自配向液晶层一侧且位于相邻色阻块之间及色阻块阵列外侧的黑色矩阵。

[0011] 所述第一衬底包括有效显示区及位于有效显示区外的外围区，所述多个色阻块均位于有效显示区内；所述黑色矩阵覆盖外围区。

[0012] 所述第二基板包括第二衬底、设于第二衬底靠近自配向液晶层一侧的金属配线；所述金属配线由有效显示区延伸至外围区；

[0013] 所述框胶设于外围区内；所述框胶覆盖金属配线延伸至外围区的端部。

[0014] 所述第一基板还包括覆盖多个色阻块及黑色矩阵的保护层。

[0015] 本发明还提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：

[0016] 步骤S1、提供第一基板及第二基板；

[0017] 步骤S2、在第一基板及第二基板之间形成框胶并在框胶内侧填充自配向液晶材料，得到液晶盒；

[0018] 步骤S3、对液晶盒进行烘烤，烘烤温度高于所述自配向液晶材料的清亮点温度；

[0019] 步骤S4、保持液晶盒的温度高于所述自配向液晶材料的清亮点温度，利用紫外光对液晶盒进行照射，形成于第一基板及第二基板之间且位于框胶内侧的自配向液晶层；

[0020] 所述自配向液晶层包括分别设于第一基板与第二基板的两个自配向层以及设于两个自配向层之间的液晶分子层。

[0021] 所述步骤S2中采用液晶注入的方式或液晶滴下的方式在框胶内侧填充自配向液晶材料。

[0022] 所述液晶显示面板的制作方法还包括步骤S5、将液晶盒冷却至室温，继续利用紫外光对液晶盒进行照射。

[0023] 所述第一基板包括第一衬底、设于第一衬底一侧且阵列排布的多个色阻块、设于第一衬底设有色阻块一侧且位于相邻色阻块之间及色阻块阵列外侧的黑色矩阵以及覆盖多个色阻块及黑色矩阵的保护层；所述第一衬底包括有效显示区及位于有效显示区外的外围区，所述多个色阻块均位于有效显示区内；所述黑色矩阵覆盖外围区；

[0024] 所述第二基板包括第二衬底、设于第二衬底一侧的金属配线；

[0025] 所述步骤S2中，在第一基板设有保护层的一侧及第二基板设有金属配线的一侧之间形成框胶；所述步骤S2完成后，所述金属配线由有效显示区延伸至外围区；所述框胶覆盖金属配线延伸至外围区的端部。

[0026] 所述框胶位于外围区内，所述框胶覆盖金属配线延伸至外围区的端部。

[0027] 所述步骤S4中，利用偏振紫外光对液晶盒进行照射。

[0028] 本发明的有益效果：本发明的液晶显示面板包括相对设置的第一基板及第二基板、设于第一基板及第二基板之间的自配向液晶层以及设于第一基板及第二基板之间且位于自配向液晶层外侧的框胶，自配向液晶层包括分别设于第一基板与第二基板的两个自配向层以及设于两个自配向层之间的液晶分子层。该液晶显示面板在制作时，先在第一基板及第二基板之间形成框胶并在框胶内侧填充自配向液晶材料，得到液晶盒，而后对液晶盒进行烘烤并进行紫外光照射对自配向液晶材料进行配向，形成自配向液晶层，自配向液晶层中自配向层的范围及位置精度通过框胶涂布的区域进行控制，能够有效提升自配向层边缘的膜厚均一性及涂布位置精度，有利于实现窄边框设计。本发明的液晶显示面板的制作方法能够实现窄边框设计。附图说明

[0029] 为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

[0030] 附图中，

[0031] 图1为本发明的液晶显示面板的结构示意图；

[0032] 图2为本发明的液晶显示面板的制作方法的流程图；

[0033] 图3为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S1的示意图；

[0034] 图4为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S2的示意图。

具体实施方式

[0035] 为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

[0036] 请参阅图1，本发明的液晶显示面板包括相对设置的第一基板10及第二基板20、设于第一基板10及第二基板20之间的自配向液晶层30以及设于第一基板10及第二基板20之间且位于自配向液晶层30外侧的框胶40。

[0037] 所述自配向液晶层30包括分别设于第一基板10与第二基板20的两个自配向层31以及设于两个自配向层31之间的液晶分子层32。

[0038] 具体地，请参阅图1，所述第一基板10包括第一衬底11、设于第一衬底11靠近自配向液晶层30一侧且阵列排布的多个色阻块12、设于第一衬底11靠近自配向液晶层30一侧且位于相邻色阻块12之间及色阻块12阵列外侧的黑色矩阵13。

[0039] 具体地，请参阅图1，所述第一衬底11包括有效显示区111及位于有效显示区111外的外围区112，所述多个色阻块12均位于有效显示区111内。所述黑色矩阵13覆盖外围区112。所述多个色阻块12包括依次设置的红色色阻块、绿色色阻块及蓝色色阻块，当然，所述色阻块12还可包括其他颜色的色阻块，例如黄色色阻块。

[0040] 具体地，请参阅图1，所述第二基板20包括第二衬底21、设于第二衬底21靠近自配向液晶层30一侧的金属配线22。所述金属配线22由有效显示区111延伸至外围区112。

[0041] 具体地，所述框胶40设于外围区112内。所述框胶40覆盖金属配线22延伸至外围区112的端部。

[0042] 具体地，所述第一基板10还包括覆盖多个色阻块12及黑色矩阵13的保护层14，所述框胶40靠近第一基板10的一侧与保护层14连接。

[0043] 需要说明的是，本发明的液晶显示面板在第一基板10及第二基板20之间设置包括自配向层31及液晶分子层32的自配向液晶层30，并且第一基板10及第二基板20之间于自配向液晶层30外侧设有框胶40，该液晶显示面板在制作时，可通过先在第一基板10及第二基板20之间形成框胶40并在框胶40内侧填充自配向液晶材料，得到液晶盒，而后对液晶盒进行烘烤并进行紫外光照射对自配向液晶材料进行配向，形成自配向液晶层30，自配向液晶层30中自配向层31的范围及位置精度通过框胶40涂布的区域进行控制，能够有效提升自配向层31边缘的膜厚均一性及涂布位置精度，相较于现有技术采用转印或喷涂的方式制作配向膜由于边缘膜厚均匀性较差及涂布位置精度较差，需要设计较宽的边框区以防止配向膜覆盖芯片绑定端子，本发明有利于实现窄边框设计。

[0044] 请参阅图2，基于同一发明构思，本发明还提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：

[0045] 步骤S1、请参阅图3，提供第一基板10及第二基板20。

[0046] 具体地，所述第一基板10包括第一衬底11、设于第一衬底11一侧且阵列排布的多个色阻块12、设于第一衬底11设有色阻块12一侧且位于相邻色阻块12之间及色阻块12阵列外侧的黑色矩阵13以及覆盖多个色阻块12及黑色矩阵13的保护层14；所述第一衬底11包括有效显示区111及位于有效显示区111外的外围区112，所述多个色阻块12均位于有效显示区111内。所述黑色矩阵13覆盖外围区112。所述第二基板20包括第二衬底21、设于第二衬底21一侧的金属配线22。

[0047] 步骤S2、请参阅图4，在第一基板10及第二基板20之间形成框胶40并在框胶40内侧填充自配向液晶材料80，得到液晶盒90。

[0048] 具体地，请参阅图4，所述步骤S2中，在第一基板10设有保护层14的一侧及第二基板20设有金属配线22的一侧之间形成框胶40。所述步骤S2完成后，所述金属配线22由有效显示区111延伸至外围区112。所述框胶40覆盖金属配线22延伸至外围区112的端部。

[0049] 具体地，所述步骤S2中可采用液晶注入的方式或液晶滴下的方式在框胶40内侧填充自配向液晶材料80。

[0050] 步骤S3、对液晶盒90进行烘烤，烘烤温度高于所述自配向液晶材料80的清亮点温度。

[0051] 步骤S4、保持液晶盒90的温度高于所述自配向液晶材料80的清亮点温度，利用紫外光对液晶盒90进行照射，形成于第一基板10及第二基板20之间且位于框胶40内侧的自配向液晶层30。所述自配向液晶层30包括分别设于第一基板10与第二基板20的两个自配向层31以及设于两个自配向层31之间的液晶分子层32。

[0052] 具体地，所述步骤S4中，利用偏振紫外光对液晶盒90进行照射。

[0053] 步骤S5、将液晶盒90冷却至室温，继续利用紫外光对液晶盒90进行照射，强化自配向层31的配向效果。

[0054] 需要说明的是，本发明的液晶显示面板的制作方法通过先在第一基板10及第二基板20之间形成框胶40并在框胶40内侧填充自配向液晶材料80，得到液晶盒90，而后对液晶盒90进行烘烤并进行紫外光照射对自配向液晶材料80进行配向，形成自配向液晶层30，自配向液晶层30中自配向层31的范围及位置精度通过框胶40涂布的区域进行控制，能够有效提升自配向层31边缘的膜厚均一性及涂布位置精度，相较于现有技术采用转印或喷涂的方式制作配向膜由于边缘膜厚均匀性较差及涂布位置精度较差，需要设计较宽的边框区以防止配向膜覆盖芯片绑定端子，本发明有利于实现窄边框设计。

[0055] 综上所述，本发明的液晶显示面板包括相对设置的第一基板及第二基板、设于第一基板及第二基板之间的自配向液晶层以及设于第一基板及第二基板之间且位于自配向液晶层外侧的框胶，自配向液晶层包括分别设于第一基板与第二基板的两个自配向层以及设于两个自配向层之间的液晶分子层。该液晶显示面板在制作时，先在第一基板及第二基板之间形成框胶并在框胶内侧填充自配向液晶材料，得到液晶盒，而后对液晶盒进行烘烤并进行紫外光照射对自配向液晶材料进行配向，形成自配向液晶层，自配向液晶层中自配向层的范围及位置精度通过框胶涂布的区域进行控制，能够有效提升自配向层边缘的膜厚均一性及涂布位置精度，有利于实现窄边框设计。本发明的液晶显示面板的制作方法能够实现窄边框设计。

[0056] 以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

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