技术领域
[0001] 本
发明属于植物甾醇技术领域，具体涉及一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法。
背景技术
[0002]
植物油是植物甾醇含量较为丰富的食品之一，而其中玉米油中的植物甾醇含量较高。植物甾醇分为4-无甲基甾醇、4-甲基甾醇和4，4'-二甲基甾醇三类，无甲基甾醇主要有B-谷甾醇、豆甾醇、菜油甾醇和菜籽甾醇等，主要存在于植物的
种子中，植物甾醇的结构与动物性甾醇的结构基本相似，唯一不同之处是c-4位所连甲基数目及c-11位
侧链的差异，正是这些侧链上的微小不同致使其具有不同生理功能。
[0003] 植物甾醇是从玉米、大豆中经过物理提纯而得，具有营养价值高、生理活性强等特点。植物甾醇可通过降低胆固醇减少心血管病的
风险。其广泛应用在食品、医药、
化妆品、动物生长剂及纸张加工、印刷、纺织等领域，特别是在欧洲作为
食品添加剂非常普遍，广泛用于食品中以降低人体胆固醇。
[0004] 植物甾醇用于
预防治疗冠状动脉粥样硬化类的心脏病，对治疗溃疡、
皮肤鳞癌、
宫颈癌等有明显的疗效；此外，植物甾醇还是重要的甾体药物和维生素D3的生产原料。
[0005] 植物甾醇具有良好的抗氧性，可作食品添加剂(抗
氧化剂、营养添加剂)；也可作为动物生长剂原料，促进动物生长，增进动物健康。
[0006] 而现有的植物甾醇在植物油中进行提纯时，其提纯工艺存在如下缺点：一、在酶催化酯化时反应速度慢，二、且溶液中出现大量的杂质，不易将杂质分离出来，三、后期提纯效率低，且浪费时间。
发明内容
[0007] 为解决现有提纯方法在提纯时进行酶催化酯化时反应速度慢，且溶液中出现大量的杂质，不易将杂质分离，后期提纯效率低，且浪费时间；本发明的目的在于提供一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，便于有效的保护环境，再提纯后能实现废物
造粒，回收废物，不易造成污染；同时在生产时
废水较少，废水量与现有工艺相对比少50-60％，有利于生产，同时节省时间，提高了效率。
[0008] 本发明的一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，它包括如下步骤：
[0009] 一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，其特征在于：它包括如下步骤：
[0010] 1)水解：将植物油移入水解釜内，然后加入
硫酸、磺酸和水，其中植物油、硫酸、磺酸和水的用量比例为15-18:2-4:1-3:8-10，然后回流1-4小时；
[0011] 2)脱臭馏出物：将步骤1)中水解的植物油进行脱臭馏出物，脱臭馏出物发生甲酯化反应，
真空脱水，然后将甘油三酯水解成
脂肪酸和甘油；加入甲酯化
试剂后，分离甾醇，收集滤液；
[0012] 3)酶催化酯化：将步骤2)中滤液内滴加氧化酶，氧化酶与滤液的容积比例为1:30-50；然后静置沉淀0.5-1小时，收集底部沉淀物，收集时将上层液体通过滤网过滤后，直接收集沉淀物；
[0013] 4)脱溶：将步骤3)中的沉淀物进行脱溶备用，脱溶后得到的溶液与步骤3)中的溶液混合后进行真空蒸馏；
[0014] 5)真空蒸馏：将步骤4)中的混合溶液通过
薄膜蒸发处理，并进行抽真空处理，然后依次分离甲酯和天然维生素E，收集重相；
[0015] 6)提取甾醇和天然维生素E：将步骤5)中的重相进行短程蒸馏处理，分离收集甾醇酯；
[0016] 7)分离：将步骤6)中的甾醇酯与甲醇进行酯交换反应，并通过结晶方式得到甾醇；
[0017] 8)废物造粒：将提纯甾醇收集，将废渣与沉淀物混合后进行
破碎，然后经过造粒机进行造粒回收。
[0018] 所述步骤1)中回流时需要加热到110-120℃。
[0019] 所述步骤3)中收集底部沉淀物为通过二次过滤的方式进行收集。
[0020] 所述步骤4)中的脱溶为将沉淀物滴加
有机溶剂后进行脱溶，沉淀物与
有机溶剂的用量比例为10:1-3。
[0021] 所述步骤7)中在结晶之前需要进行调节PH值与水洗，PH值为6即可，而水洗次数为2-4次，水洗至无杂质即可。
[0022] 与
现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0023] 1、能实现在酯化前进行水解，水解之后在进行酯化能够实现节省原料，且提高提纯效率，其提纯率能达到99.3-99.8％，与现有工艺相对比能节省1-3小时；
[0024] 2、便于有效的保护环境，再提纯后能实现废物造粒，回收废物，不易造成污染；
[0025] 3、同时在生产时废水较少，废水量与现有工艺相对比少50-60％，有利于生产。
具体实施方式
[0026] 本具体实施方式采用以下技术方案：它包括如下步骤：水解→脱臭馏出物→酶催化酯化→脱溶→真空蒸馏→甾醇和VE→分离→废物造粒。
[0028] 一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，它包括如下步骤：
[0029] 首先进行水解：将植物油50g移入水解釜内，然后加入硫酸、磺酸和水，其中植物油、硫酸、磺酸和水的用量比例为15:4:1:80，然后回流2小时，回流
温度为110℃；
[0030] 另外在回流后进行脱臭馏出物：将水解的植物油进行脱臭馏出物，脱臭馏出物发生甲酯化反应，真空脱水，然后将甘油三酯水解成脂肪酸和甘油；加入甲酯化试剂后，分离甾醇，收集滤液；
[0031] 其次进行酶催化酯化：将上述滤液内滴加氧化酶，然后静置沉淀0.5小时，收集底部沉淀物；
[0032] 然后进行脱溶：将沉淀物进行脱溶，脱溶为将沉淀物滴加有机溶剂后进行脱溶；脱溶的溶液与酶催化酯化的溶液混合；混合比例为1.3:3，另外进行真空蒸馏：将上述混合溶液通过薄膜蒸发处理，并进行抽真空处理，然后依次分离甲酯和天然VE，收集重相；另外进行提取甾醇和天然VE：将上述的重相进行短程蒸馏处理，分离收集甾醇酯；另外在分离时，甾醇酯与甲醇进行酯交换反应，并通过结晶方式得到甾醇；
[0033] 最后进行废物造粒：将提纯甾醇收集，将废渣与沉淀物混合后进行破碎，然后经过造粒机进行造粒回收。
[0034] 上述提纯工艺的提纯率为99.3％，且产生的废水比现有工艺的废水少50％。
[0035] 实施例二：
[0036] 一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，它包括如下步骤：
[0037] 首先进行水解：将植物油60g移入水解釜内，然后加入硫酸、磺酸和水，其中植物油、硫酸、磺酸和水的用量比例为16:2:1:90，然后回流2.5小时，回流温度为120℃；
[0038] 另外在回流后进行脱臭馏出物：将水解的植物油进行脱臭馏出物，脱臭馏出物发生甲酯化反应，真空脱水，然后将甘油三酯水解成脂肪酸和甘油；加入甲酯化试剂后，分离甾醇，收集滤液；
[0039] 其次进行酶催化酯化：将上述滤液内滴加氧化酶，然后静置沉淀0.8小时，收集底部沉淀物；
[0040] 然后进行脱溶：将沉淀物进行脱溶，脱溶为将沉淀物滴加有机溶剂后进行脱溶；脱溶的溶液与酶催化酯化的溶液混合；混合比例为1.5:3，另外进行真空蒸馏：将上述混合溶液通过薄膜蒸发处理，并进行抽真空处理，然后依次分离甲酯和天然VE，收集重相；另外进行提取甾醇和天然VE：将上述的重相进行短程蒸馏处理，分离收集甾醇酯；另外在分离时，甾醇酯与甲醇进行酯交换反应，并通过结晶方式得到甾醇；
[0041] 最后进行废物造粒：将提纯甾醇收集，将废渣与沉淀物混合后进行破碎，然后经过造粒机进行造粒回收。
[0042] 上述提纯工艺的提纯率为99.6％，且产生的废水比现有工艺的废水少55％。
[0043] 实施例三：
[0044] 一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，它包括如下步骤：
[0045] 首先进行水解：将植物油60g移入水解釜内，然后加入硫酸、磺酸和水，其中植物油、硫酸、磺酸和水的用量比例为18:3:2:100，然后回流3小时，回流温度为120℃；
[0046] 另外在回流后进行脱臭馏出物：将水解的植物油进行脱臭馏出物，脱臭馏出物发生甲酯化反应，真空脱水，然后将甘油三酯水解成脂肪酸和甘油；加入甲酯化试剂后，分离甾醇，收集滤液；
[0047] 其次进行酶催化酯化：将上述滤液内滴加氧化酶，然后静置沉淀1小时，收集底部沉淀物；
[0048] 然后进行脱溶：将沉淀物进行脱溶，脱溶为将沉淀物滴加有机溶剂后进行脱溶；脱溶的溶液与酶催化酯化的溶液混合；混合比例为1:3，另外进行真空蒸馏：将上述混合溶液通过薄膜蒸发处理，并进行抽真空处理，然后依次分离甲酯和天然VE，收集重相；另外进行提取甾醇和天然VE：将上述的重相进行短程蒸馏处理，分离收集甾醇酯；另外在分离时，甾醇酯与甲醇进行酯交换反应，并通过结晶方式得到甾醇；
[0049] 最后进行废物造粒：将提纯甾醇收集，将废渣与沉淀物混合后进行破碎，然后经过造粒机进行造粒回收。
[0050] 上述提纯工艺的提纯率为99.6％，且产生的废水比现有的废水少60％。
[0051] 实施例四：
[0052] 一种氧化酶在水解植物甾醇的提纯方法，它包括如下步骤：
[0053] 首先进行水解：将植物油60g移入水解釜内，然后加入硫酸、磺酸和水，其中植物油、硫酸、磺酸和水的用量比例为18:3.5:2.5:98，然后回流2.1小时，回流温度为115℃；
[0054] 另外在回流后进行脱臭馏出物：将水解的植物油进行脱臭馏出物，脱臭馏出物发生甲酯化反应，真空脱水，然后将甘油三酯水解成脂肪酸和甘油；加入甲酯化试剂后，分离甾醇，收集滤液；
[0055] 其次进行酶催化酯化：将上述滤液内滴加氧化酶，然后静置沉淀0.9小时，收集底部沉淀物；
[0056] 然后进行脱溶：将沉淀物进行脱溶，脱溶为将沉淀物滴加有机溶剂后进行脱溶；脱溶的溶液与酶催化酯化的溶液混合；混合比例为1.1:3，另外进行真空蒸馏：将上述混合溶液通过薄膜蒸发处理，并进行抽真空处理，然后依次分离甲酯和天然VE，收集重相；另外进行提取甾醇和天然VE：将上述的重相进行短程蒸馏处理，分离收集甾醇酯；另外在分离时，甾醇酯与甲醇进行酯交换反应，并通过结晶方式得到甾醇；
[0057] 最后进行废物造粒：将提纯甾醇收集，将废渣与沉淀物混合后进行破碎，然后经过造粒机进行造粒回收。
[0058] 上述提纯工艺的提纯率为99.8％，且产生的废水比现有的废水少60％。
[0059] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附
权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
[0060] 此外，应当理解，虽然本
说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
