一种磨削废料多孔砖 |
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| 申请号 | CN201610587155.9 | 申请日 | 2016-07-25 | 公开(公告)号 | CN106242607A | 公开(公告)日 | 2016-12-21 |
| 申请人 | 安徽圆梦建筑有限公司; | 发明人 | 张宏; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种磨削废料多孔砖，由以下重量份的原料组成：磨削废料10-25份， 玄武岩 5-10份，炉渣35-50份，二 氧 化锰2-6份， 硼 砂1-2份，珍珠岩2-4份， 河沙 10-20份，木屑1-5份， 水 80-100份，本发明生产工艺科学，制作方便，废物利用，生产成本低，制成的多孔砖，质地致密，强度、硬度高，粘合性好，耐磨损，不沙化，不会因为 温度 急剧变化而开裂，又不会瓷化，坚硬不 破碎 ，具有较强吸水性、收缩率小，具有耐磨、耐压、耐酸 碱 、抗老化等多种功能，使用寿命长。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种磨削废料多孔砖，其特征在于：由以下重量份的原料组成：磨削废料10-25份，玄武岩5-10份，炉渣35-50份，二氧化锰2-6份，硼砂1-2份，珍珠岩2-4份，河沙10-20份，木屑1- |
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| 说明书全文 | 一种磨削废料多孔砖技术领域背景技术[0002] 随着社会经济的发展，建筑行业得到迅猛发展，粘土实心砖由于其体积小、重量大、消耗能源，污染环境，现在国家禁止和限制实心粘土砖的生产和使用，不允许挖土烧砖，现在国家开始推进墙体材料革新和推广节能建筑，积极号召新型建材、制品的开发和推广利用，为了大力推进新型墙体材料产业的发展，各地还在立项、贷款、用地、税收等各方面给予了优惠政策，现在各地都在利用其他替代品烧砖，但是目前市场上主流的多孔砖考虑了强度、吸水性、耐磨性、耐压抗震性等性能，成本高，无法大规模生产。 发明内容[0003] 为解决上述问题，本发明公开了一种磨削废料多孔砖，生产成本低，节约了粘土资源，废物利用，节能环保，砖块性能好，使用寿命长。 [0004] 为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种磨削废料多孔砖，其特征在于：由以下重量份的原料组成：磨削废料10-25份，玄武岩5-10份，炉渣35-50份，二氧化锰2-6份，硼砂1-2份，珍珠岩2-4份，河沙10-20份，木屑1-5份，水80-100份。 [0005] 上述磨削废料多孔砖的具体制备步骤如下：（1）将玄武岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm； （2）将磨削废料与步骤（1）后的玄武岩颗粒混合，密封加热，保持温度860-900℃，压力 2-6MPa，时间60-75min； （3）将步骤（2）后的混合物取出，粉碎成20-30μm的细粉； （4）将炉渣、珍珠岩分别进行破碎处理； （5）将步骤（3）（4）后的混合物和河沙、木屑、二氧化锰加水搅拌混合； （6）将步骤（5）后的混合物进入陈化库密封陈化3-4天，期间喷雾保湿，保持温度15-20℃，压力5-10MPa； （7）将步骤（6）后的混合物高温常压烘烤，保持温度75-90℃，时间5-10h； （8）喷雾冷却后继续密封陈化2-3天，期间喷雾保湿，保持温度15-20℃，压力2-5MPa； （9）将步骤（8）后的混合物和硼砂一起进入制砖机，在20-25MPa下挤压成砖坯堆放在进料车上； （10）砖坯在20±5℃的温度下晾干10-12小时后，将进料车送入烘干室，在80-90℃的温度下烘干2-4天； （11）将进料车进入第一烧结窑中，烧结温度是900-950℃，烧结时间为10-13小时，进料车进入第二烧结窑，烧结温度是790-860℃，烧结时间为24-30小时，进料车回到第一烧结窑，烧结时间为8-10小时，自然冷却后取出修边即可。 [0006] 作为本发明的一种改进，所述步骤（1）（4）中破碎的方法为颚式破碎、锤式破碎、鼠笼式破碎三级破碎。 [0007] 作为本发明的一种改进，所述步骤（4）后的炉渣破碎后颗粒尺寸控制在2-4mm。 [0008] 作为本发明的一种改进，所述步骤（4）后的珍珠岩破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm。 [0009] 作为本发明的一种改进，所述步骤（9）后的砖坯尺寸为240 mm×190 mm×90mm。 [0010] 作为本发明的一种改进，所述步骤（9）后的砖坯中间设有16-18个孔，每个孔直径为15-20mm。 [0011] 本发明以磨削废料、玄武岩、炉渣、河沙为主要原料来制作多孔砖，上述物料都是工业、建筑废料，废物利用，不使用水泥，生产成本低，节约了粘土资源，节能环保，其中炉渣是冶金过程中排出的固体废物，磨削废料为砂轮打磨铸件的时候，相互摩擦产生的颗粒状废料，磨削废料里含有大量晶片状的Si02、Al203、铁屑，与粉碎后的玄武岩混合高温加压处理后，Si02、Al203呈极细粒状，能够更加熔于物料里，使砖块结构均匀、质地致密，强度增加，不易开裂，耐火度高，而且可以使砖块重量减轻，但仍很坚固，减少脆性，同时有隔音、隔热等特点，其中磨削废料里的铁屑是以Fe2O3、Fe3O4高阶铁的形式存在的，高温烧结的时候可以分解出氧气，能降低砖块的烧结温度，节约能源，烧结温度波动小，不会出现欠火砖或过火砖，正品率高，玄武岩在本地（安徽明光市）矿产资源丰富，储量达亿吨，相对成本低；本发明将炉渣打碎后放入陈化库密封陈化，喷雾养护，中间进行一次高温烘烤，与适量的二氧化锰混合陈化，会与氢氧化钙或其它氢氧化物发生化学反应，而生成具有水硬胶凝性能的化合物，在挤压砖坯之前加入硼砂，制成的多孔砖，坚实，强度、硬度高，粘合性好，耐磨损，不沙化，使用寿命长，不会因为温度急剧变化而开裂，又不会瓷化，坚硬不破碎，具有较强吸水性、收缩率小，具有耐磨、耐压、耐酸碱、抗老化等多种功能，本发明生产工艺科学，制作方便，磨削废料与河沙均为细密的颗粒，炉渣中的含碳可燃物在砖坯烧结时再使其燃烧一次，一方面充分回收煤炭热能，另一方面使炉渣能得到充分利用，砖块烧结后质地致密，强度提高。 [0012] 本发明所述的砖坯烧结是在两个温度不同的烧结窑进行的，采用“高温烘烤、保温巩固、高温凝结”的方式进行，所述步骤（9）后的砖坯全部堆在进料车上，使用进料车分别在2个烧结窑内烧结，提高砖块凝结度，而且无需将砖坯翻动，直接堆码在滑车上烧制，减少人工劳动强度，降低生产成本。 [0013] 本发明在步骤（6）对磨削废料、玄武岩、炉渣、河沙等混合物进行密封陈化，原来在自然状态下陈化需要20天以上才能够水化和进行离子交换，本发明在一定压力、温度、适量的水的环境下，时间只需要6-8天，而且能够使水化和离子交换进行的更加充分，提高原料的塑性，还能够加快氧化还原反应．使原料松软均匀，降低脆性，增加塑性、提高流动性和粘接性，提高砖块的品质，经过本发明所述的密封陈化，产品的抗压强度提高25%，塑性指数提高2-3。 [0014] 本发明在步骤（4）中将炉渣破碎后颗粒尺寸控制在2-4mm，保证了多孔砖强度，其余原料的颗粒尺寸均很小，与炉渣破碎后颗粒混合在一起制成的砖块，降低烧结温度，表面细腻，既能够保证吸水性，有能够保证多孔砖强度，节约能源。 [0015] 本发明在原料里加入一定量的二氧化锰，在陈化时能够抑制CaSO4的分解，加快氧化还原反应．使原料松软均匀，而且在烧制时其热分解放出的活性氧加快了着火初期的火焰传播速度，提高助燃效果，在原料里加入一定量的硼酸，可以加速混合物料的粘合力，使砖块更加紧密，变形量少，抗压强度提高。 [0016] 本发明在原料里加入一定量的木屑，增加砖坯内的纤维数量，提高粘接性与抗冲击的能力，延长砖块的使用寿命，加入少量细小的珍珠岩颗粒，在经过高温烧结后，它会迅速膨胀，将砖坯内部的气泡填满，使砖块内部密实，这样生产出的多孔砖强度、硬度高，坚实，耐磨损，韧性提高。 [0019] 对本发明所述的防开裂多孔砖进行性能检测，检测结果如下：吸水率≤23%，抗压强度达到MU3.0，收缩值≤0.1mm/m，抗渗性≤5mm，抗冻性强度损失≤13%，综合性能优异，使用寿命长。 [0020] 本发明的有益效果是：1、生产工艺简单，制作方便，生产成本低，经济效果好； 2、利用废渣制砖，节约能源，保护生态环境； 3、强度高、质地细密，吸水性强，耐磨损； 4、能在低温条件下长期使用，使用寿命长； 5、用途广泛，施工适应性强。 具体实施方式[0021] 实施例1本实施例所述的一种磨削废料多孔砖，由以下重量份的原料组成：磨削废料15份，玄武岩7份，炉渣42份，二氧化锰4份，硼砂2份，珍珠岩3份，河沙16份，木屑3份，水90份。 [0022] 上述磨削废料多孔砖的具体制备步骤如下：（1）将玄武岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在2mm； （2）将磨削废料与步骤（1）后的玄武岩颗粒混合，密封加热，保持温度860℃，压力6MPa，时间60min； （3）将步骤（2）后的混合物取出，粉碎成30μm的细粉； （4）将炉渣、珍珠岩分别进行破碎处理，炉渣破碎后颗粒尺寸控制在2mm，珍珠岩破碎后颗粒尺寸控制在2mm； （5）将步骤（3）（4）后的混合物和河沙、木屑、二氧化锰加水搅拌混合； （6）将步骤（5）后的混合物进入陈化库密封陈化3天，期间喷雾保湿，保持温度20℃，压力7MPa； （7）将步骤（6）后的混合物高温常压烘烤，保持温度90℃，时间5h； （8）喷雾冷却后继续密封陈化3天，期间喷雾保湿，保持温度15℃，压力4MPa； （9）将步骤（8）后的混合物和硼砂一起进入制砖机，在22MPa下挤压成砖坯堆放在进料车上，砖坯尺寸为240 mm×190 mm×90mm，砖坯中间设有16个孔，每个孔直径为20mm； （10）砖坯在25℃的温度下晾干10小时后，将进料车送入烘干室，在90℃的温度下烘干2天； （11）将进料车进入第一烧结窑中，烧结温度是930℃，烧结时间为11小时，进料车进入第二烧结窑，烧结温度是860℃，烧结时间为27小时，进料车回到第一烧结窑，烧结时间为9小时，自然冷却后取出修边即可。 [0023] 所述步骤（1）（4）中破碎的方法为颚式破碎、锤式破碎、鼠笼式破碎三级破碎。 [0024] 本实施例所述的多孔砖，颜色为深灰带红，性能检测：吸水率22%，抗压强度提高26%，达到MU3.0级，收缩值0.06mm/m，抗渗性4mm，抗冻性强度损失11%，质地紧密，耐摔耐磨损，综合性能优异，使用寿命长。 [0025] 实施例2本实施例所述的一种磨削废料多孔砖，由以下重量份的原料组成：磨削废料10份，玄武岩10份，炉渣35份，二氧化锰6份，硼砂1份，珍珠岩4份，河沙10份，木屑5份，水80份。 [0026] 上述磨削废料多孔砖的具体制备步骤如下：（1）将玄武岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在2mm； （2）将磨削废料与步骤（1）后的玄武岩颗粒混合，密封加热，保持温度860℃，压力6MPa，时间60min； （3）将步骤（2）后的混合物取出，粉碎成30μm的细粉； （4）将炉渣、珍珠岩分别进行破碎处理，炉渣破碎后颗粒尺寸控制在2mm，珍珠岩破碎后颗粒尺寸控制在2mm； （5）将步骤（3）（4）后的混合物和河沙、木屑、二氧化锰加水搅拌混合； （6）将步骤（5）后的混合物进入陈化库密封陈化3天，期间喷雾保湿，保持温度20℃，压力5MPa； （7）将步骤（6）后的混合物高温常压烘烤，保持温度90℃，时间5h； （8）喷雾冷却后继续密封陈化3天，期间喷雾保湿，保持温度15℃，压力4MPa； （9）将步骤（8）后的混合物和硼砂一起进入制砖机，在20MPa下挤压成砖坯堆放在进料车上，砖坯尺寸为240 mm×190 mm×90mm，砖坯中间设有18个孔，每个孔直径为15mm； （10）砖坯在25℃的温度下晾干10小时后，将进料车送入烘干室，在90℃的温度下烘干2天； （11）将进料车进入第一烧结窑中，烧结温度是950℃，烧结时间为10小时，进料车进入第二烧结窑，烧结温度是860℃，烧结时间为24小时，进料车回到第一烧结窑，烧结时间为10小时，自然冷却后取出修边即可。 [0027] 所述步骤（1）（4）中破碎的方法为颚式破碎、锤式破碎、鼠笼式破碎三级破碎。 [0028] 本实施例所述的多孔砖，颜色为深灰，性能检测：吸水率21%，抗压强度提高25%，达到MU3.0级，收缩值0.09mm/m，抗渗性5mm，抗冻性强度损失10%，质地紧密，耐摔耐磨损，综合性能优异，使用寿命长。 [0029] 实施例3本实施例所述的一种磨削废料多孔砖，由以下重量份的原料组成：磨削废料25份，玄武岩5份，炉渣50份，二氧化锰2份，硼砂2份，珍珠岩2份，河沙20份，木屑1份，水100份。 [0030] 上述磨削废料多孔砖的具体制备步骤如下：（1）将玄武岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1mm； （2）将磨削废料与步骤（1）后的玄武岩颗粒混合，密封加热，保持温度900℃，压力2MPa，时间75min； （3）将步骤（2）后的混合物取出，粉碎成20μm的细粉； （4）将炉渣、珍珠岩分别进行破碎处理，炉渣破碎后颗粒尺寸控制在4mm，珍珠岩破碎后颗粒尺寸控制在1mm； （5）将步骤（3）（4）后的混合物和河沙、木屑、二氧化锰加水搅拌混合； （6）将步骤（5）后的混合物进入陈化库密封陈化4天，期间喷雾保湿，保持温度15℃，压力10MPa； （7）将步骤（6）后的混合物高温常压烘烤，保持温度75℃，时间10h； （8）喷雾冷却后继续密封陈化2天，期间喷雾保湿，保持温度20℃，压力2MPa； （9）将步骤（8）后的混合物和硼砂一起进入制砖机，在25MPa下挤压成砖坯堆放在进料车上，砖坯尺寸为240 mm×190 mm×90mm，砖坯中间设有16个孔，每个孔直径为20mm； （10）砖坯在15℃的温度下晾干12小时后，将进料车送入烘干室，在80℃的温度下烘干4天； （11）将进料车进入第一烧结窑中，烧结温度是900℃，烧结时间为13小时，进料车进入第二烧结窑，烧结温度是790℃，烧结时间为30小时，进料车回到第一烧结窑，烧结时间为8小时，自然冷却后取出修边即可。 [0031] 所述步骤（1）（4）中破碎的方法为颚式破碎、锤式破碎、鼠笼式破碎三级破碎。 [0032] 本实施例所述的多孔砖，颜色为深灰带红，性能检测：吸水率22%，抗压强度提高28%，达到MU3.0级，收缩值0.08mm/m，抗渗性4mm，抗冻性强度损失11%，质地紧密，耐摔耐磨损，综合性能优异，使用寿命长。 |
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