1.一种污泥制烧结保温砖的生产方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)、前期准备：
①、页岩：根据不同页岩的化学成分，控制Al2O3的含量在18-20％，SiO2的含量控制在
60％,Cao的含量控制在3％以下，其他MgO2、So3的含量分别不得大于1％；
②、是采用多种破碎机：控制污泥、页岩、煤矸石混合料的粉碎细度的搭配，混合料的细度粒径小于0.05mm占45％-50％，粒径为0.05mm-1.2mm占20％-25％；粒径为1.2mm-2mm占
25％-35％；
③、是在原料处理中添加高分子粘接剂和水的混合液，提高污泥、页岩、煤矸石混合料的可塑性；
④、是设计污泥、页岩、煤矸石保温砖坯的孔型，提高砖坯的孔洞率大于35％，为降低烧结保温砖的传热系数打下基础；
⑤、是采用静定工艺，使污泥、页岩、煤矸石原料间充分粘合，水份更加均匀，收缩一致，达到不开裂，提高产成品的合格率；
⑥、是采用预热烘干处理，采用慢干的方式，使烧结保温砖坯的收缩速度减慢，减少破损；
(2)、污泥的干化处理：
将污水处理厂运来含水率85％的污泥入池，再加含水率97％的污泥水加以稀释，得到含水率92％-93％的污泥，再添加药剂搅拌，再用螺杆高压泵把含水率92％-93％的污泥浆送入板框隔膜压滤机，经高压进料、隔膜压榨后，自动卸污泥饼，经输送带送入利用烧砖焙烧隧道窑余热的烘干窑，经烘干后得到含水率35％的干化污泥，入库待用为制烧结保温砖的部分原料；
(3)、污泥和页岩、煤矸石的混合粉碎处理：
将干化的污泥、页岩和煤矸石分别装入板式给料机，根据化学成份，经电子计量通过PLC进行自动控制配料，经锤式粗破机粗破，再经细锤破机细破，再经滚筒筛过筛，混合料的细度控制在：粒径小于0.05mm的占45％-50％起塑性作用；粒径为0.05mm-1.2mm的占20％-
25％起填充作用；粒径为1.2mm-2mm的占25％-35％起骨架作用；
再通过计量称，配建筑废弃土，经粗、细对辊后再加入高分子粘接剂和水的混合液，控制混合料的含水率在18％-20％，经搅拌后送入陈化库，陈腐3天后待用；
(4)、污泥制烧结保温砖坯处理：
将经在陈化库陈腐72小时以上的干化污泥、页岩、煤矸石和高分子粘接剂混合粉碎料，经多斗挖掘机取料，经输送带运输，原料送入对辊机进行辊压、破碎细化和揉碾，再经输送带，进入轮碾机，增加混合料的细度和塑性，再经输送带送入搅拌机，调节混合料的含水率和增加塑性，再经输送带送入75型双极真空硬塑挤出机，制成保温砖坯；
对挤出保温砖的孔型进行设计，孔洞率达到35％以上，同时成型时含水率控制在17％-
19％，把成型好的保温砖坯通过机械手全自动码到窑车上；
(5)、保温砖坯在窑车上经静停处理：
将成型好的保温砖坯通过牵引机送入一个四周用砖砌的密闭空间中，停留24小时；空气不流通，使保温砖坯充分静停；污泥、页岩、煤矸石的混合料间充分粘合，含水率充分的一致均化，使砖坯表面不开裂，达到提高保温砖砖坯强度的目的；
(6)、保温砖坯进行预热烘干处理：
一般的制砖工艺使成型后直接进入烘干窑进行烘干，但由于污泥、页岩、煤矸石原料的特殊性，特别是大量的干污泥粉加入，孔洞率达到35％以上，所以保温砖坯很容易开裂，特别是遇热、水份蒸发，造成开裂破损；
经静停处理的砖坯送到长度为44m的隧道烘干窑中，送入焙烧隧道窑的余热，温度控制在80℃，在相对湿度为50％的环境下，烘干10h以上，使保温砖坯表面的水份烘干，砖坯含水率降到12％，使保温砖坯强度提高到4MPa；
(7)、保温砖坯进行烘干处理：
将经过预热工艺处理过的保温砖砖坯通过牵引机、顶车机送入烘干隧道窑，热源利用焙烧隧道窑的余热、温度控制在100-125℃，经过20-24小时烘干处理后，保温砖的含水率控制在3％-5％；
(8)、经过焙烧隧道窑烧制成烧结保温砖：
把烘干的保温砖坯通过摆渡车、顶车机送入焙烧隧道窑，经过焙烧窑的预热带、焙烧带、保温带、冷却带后，经连续35-40小时的连续烧制，最终出窑，经装卸、分检、打包、堆放，得到烧结保温砖。