一种添加高氯硅渣浆的加气砖 |
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| 申请号 | CN201710694448.1 | 申请日 | 2017-08-15 | 公开(公告)号 | CN107382233A | 公开(公告)日 | 2017-11-24 |
| 申请人 | 云南巧消渣科技有限公司; | 发明人 | 徐兴卫; 郭海; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种废弃物的再利用，特别涉及废渣在加气砖的应用及加气砖的生产上的调整。本发明中，采用高氯 硅 渣浆代替 粉 煤 灰 ，提供蒸养后的强度补助。同时采用高氯硅渣浆代替部分石粉可以节省石灰石或 石英 砂的用量。高氯硅渣浆主要以细微 氧 化硅和 氯化钠 形式存在，其 比表面积 甚至可达到300-350平方每克，代替部分石粉后可以节省石粉的用量，降低由于粉磨工艺引入的能耗和成本。通过控制混合浆体的流动度（220±10mm），并使其保持一定 密度 ，达到不会由于浆体过稠或过稀导致的发泡不足或坍塌问题。采用 铝 粉单品作为发泡剂的同时，还可以采用铝粉结合部分K12（十二烷基 硫酸 钠）或十二 烷基磺酸 钠复合发泡工艺。铝粉和K12的 质量 分数为8:2或9:1，气泡的均匀性和稳泡性更好，通过调整质量分数对发泡的速度可控性更强。在本发明中，还引入了稳泡剂，比如 树脂 类，阿拉伯树胶、骨胶等等，保障生产质量 稳定性 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种添加高氯硅渣浆的加气砖，其特征在于，其添加方法为： |
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| 说明书全文 | 一种添加高氯硅渣浆的加气砖技术领域[0001] 本发明涉及一种废弃物的再利用，特别涉及废渣在加气砖的应用及加气砖的生产上的调整。 背景技术[0002]加气砖是一种轻质、多孔的新型墙体材料，广泛应用于工业和民用建筑的非承重或围护填充结构。其工艺以钙质材料（生石灰、水泥）、硅质材料（粉煤灰、矿渣粉等）和骨架材料磨细石灰石、石英砂粉为主要原料，掺加发气剂（铝粉、K12），通过配料、搅拌、浇注、稠化、切割和蒸养等过程制成。其结构含有大量均匀而细小的气孔，可以制成不同规格的砌块、板材和保温制品，因其优越的隔音隔热性能受国家大力推广。可见除了工艺的制备方面，原材料的选择对成品的质量影响较大。随着我国对矿产资源的不断开采，资源的缺乏日渐明显，如何利用工业产生的无害废渣逐渐受到建筑行业的关注。 发明内容[0004] 本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，其添加方法为：a.将300-500份石粉与80-120份高氯硅渣混合，调成密度1.1-1.4 g/cm3的浆体注入到搅拌机后，加入生石灰、水泥、粉煤灰和发泡剂；添加量为生石灰60-120份，水泥60-120份，粉煤灰30-60份，发泡剂0.5-1份； b.将步骤a搅拌均匀后的混合物料浇注入试模，静置120-180min，稠化完成具备0.1- 0.3Mpa的强度时，采用气割对混合物料进行切割，然后蒸压养护，控制压力10Kgf，温度100℃； c.经步骤b蒸养后所得成品堆放，堆放在室外，自然环境养护，即得所述的加气砖。 [0005] 步骤a所述的石粉为磨细石灰石粉或石英砂粉：石粉比表面积控制在70-150平方/克。起产品骨架作用。用量为300-500份。 [0006] 步骤a所述的粉煤灰为火力发电除尘器收集下来的工业废渣，具备一定的胶凝材料活性，可代替部分水泥，提供蒸养后的强度。用量为30-60份。 [0007] 步骤a所述的生石灰为稠化剂。可根据生石灰的用量多少决定稠化时间的长短，本发明所述加气砖工艺中合理的生石灰用量即可以节约成品，又可以在发泡完成后稠化时间终止。所述生石灰的用量为：60-120份。 [0008] 步骤a所述的水泥为胶凝材料，其使用量直接影响后期蒸养强度，水泥越多后期蒸养强度越高，成品质量越稳定。故工艺上要求合理的水泥用量达到更高的强度。所述水泥的用量为：60-120份。 [0009] 步骤a所述的发泡剂为活性铝粉或铝粉膏。活性铝遇水反应释放大量气体，作为发泡剂可使加气砖具备发泡性能，铝粉用量越高，产生的气体越多，反之亦然。根据产品的容重决定用量。所述活性铝的用量为：0.7-1.0份。 [0010] 步骤a所述的发泡剂为复合发泡剂，所述的复合发泡剂为铝粉、K12或十二烷基磺酸钠，铝粉：K12（十二烷基硫酸钠）的质量分数8:2-9:1，气泡的均匀性和稳泡性更好，通过调整质量分数对发泡的速度可控性更强。 [0011] 步骤b所述的混合物料浇注入试模，控制混合物料注入时的流动度在220±10mm，流动度的测试方法依照GB8077。 [0013] 本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，充分运用现有的生产设备和工艺，根据高氯硅渣浆的化学成分，代替部分石粉和取缔粉煤灰的应用，通过调整浆体的密度和流动性能，运用复合发泡剂+稳泡剂的发泡机理，生产出来强度等级大于6.0MPa,稠化时间由原来的180min，缩短到150min，即保障了产品的质量稳定同时缩短生产周期为厂家节约了能耗和时间，又节约了矿产资源保护环境。 [0014] 本发明所述的高氯硅渣可直接采用硅业公司产生的高氯硅渣，并结合其废渣的化学成分组合，嫁接到加气砖生产工艺中，从而使加气砖产品性能更加优越，节省资源的同时对由于废渣导致的环境污染起到了一定的社会成效，响应国家的环保政策。 [0015] 本发明中，采用高氯硅渣浆代替粉煤灰，提供蒸养后的强度补助。同时采用高氯硅渣浆代替部分石粉可以节省石灰石或石英砂的用量。高氯硅渣浆主要以细微氧化硅和氯化钠形式存在，其比表面积甚至可达到300-350平方每克，代替部分石粉后可以节省石粉的用量，降低由于粉磨工艺引入的能耗和成本。通过控制混合浆体的流动度（220±10mm），并使其保持一定密度，达到不会由于浆体过稠或过稀导致的发泡不足或坍塌问题。采用铝粉单品作为发泡剂的同时，还可以采用铝粉结合部分K12（十二烷基硫酸钠）或十二烷基磺酸钠复合发泡工艺。铝粉和K12的质量分数为8:2或9:1，气泡的均匀性和稳泡性更好，通过调整质量分数对发泡的速度可控性更强。在本发明中，还引入了稳泡剂，比如树脂类，阿拉伯树胶、骨胶等等，保障生产质量稳定性。 [0016] 本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，可节省石粉和粉煤灰的用量，节约资源过度开采和制作成本。并能缩短稠化时间，提高厂家产能。消耗高氯硅渣浆生产厂家的工业废料，避免筑坝回填，节约厂家处理成本，保护社会环境。 具体实施方式[0017] 下面结合实施例对本发明做进一步的说明，但不限于实施例。 [0018] 实施例1本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，其添加方法为： a.将300份石灰石粉与80份高氯硅渣混合，调成固定液比为1.1 g/cm3的浆体注入到搅拌机后，加入生石灰、水泥、粉煤灰和发泡剂；添加量为生石灰60份，水泥60份，粉煤灰30份，发泡剂0.5份；石灰石粉为磨细石灰石粉：石粉比表面积控制在70-150平方/克。用量为450份，起产品骨架作用；粉煤灰为火力发电等工业磨细废渣，具备一定的胶凝材料活性，可代替部分水泥，提供蒸养后的强度，用量为45份；生石灰为稠化剂，可根据生石灰的用量多少决定稠化时间的长短，本发明所述加气砖工艺中合理的生石灰用量即可以节约成品，又可以在发泡完成后稠化时间终止，所述生石灰的用量为：60份；所述的水泥为胶凝材料，其使用量直接影响后期蒸养强度，水泥越多后期蒸养强度越高，成品越高，故工艺上要求合理的水泥用量达到更高的强度，所述水泥的用量为：60份；所述的发泡剂为活性铝活性铝遇水水解释放大量气体，作为发泡剂可使加气砖具备发泡性能，铝粉用量越高，产生的气体越多，反之亦然，根据产品的容重决定用量，所述活性铝的用量为：0.5份； b.将步骤a搅拌均匀后的混合物料浇注入试模，控制混合物料注入时的流动度在220± 10mm，静置165min，搅拌过程中，加入稳泡剂，如树脂类，阿拉伯树胶等等，保障生产质量稳定性；稳泡剂与胶凝释材料一起加入，加入量为0.2-0.5份，稠化完成具备0.1-0.2Mpa的强度时，采用气割对混合物料进行切割，然后蒸压养护，控制压力10Kgf，温度100℃； c.经步骤b蒸养后所得成品堆放，堆放在室外，自然环境养护，即得所述的加气砖。 [0019] 实施例2本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，其添加方法为： a.将500份石灰石粉与100份高氯硅渣混合，调成密度1.4 g/cm3的浆体注入到搅拌机后，加入生石灰、水泥、粉煤灰和发泡剂；添加量为生石灰120份，水泥120份，粉煤灰60份，发泡剂0.1份；石灰石粉为磨细石灰石粉：石粉比表面积控制在70-100平方/克。用量为500份，起产品骨架作用；粉煤灰为火力发电等工业磨细废渣，具备一定的胶凝材料活性，可代替部分水泥，提供蒸养后的强度，用量为60份；生石灰为稠化剂，可根据生石灰的用量多少决定稠化时间的长短，本发明所述加气砖工艺中合理的生石灰用量即可以节约成品，又可以在发泡完成后稠化时间终止，所述生石灰的用量为：120份；所述的水泥为胶凝材料，其使用量直接影响后期蒸养强度，水泥越多后期蒸养强度越高，成品越高，故工艺上要求合理的水泥用量达到更高的强度，所述水泥的用量为：120份；所述的发泡剂为复合发泡剂，所述的复合发泡剂为铝粉、K12结合而得，铝粉与K12（或十二烷基磺酸钠）的质量分数8:2-9:1，气泡的均匀性和稳泡性更好，通过调整质量分数对发泡的速度可控性更强，发泡剂的用量为0.2份； b.将步骤a搅拌均匀后的混合物料浇注入试模，控制混合物料注入时的流动度在220± 10mm，静置180min，搅拌过程中，加入稳泡剂，如树脂类，阿拉伯树胶等等，保障生产质量稳定性；稳泡剂与胶凝释材料一起加入，加入量为0.2-0.5份，稠化完成具备0.1-0.2Mpa的强度时，采用气割对混合物料进行切割，然后蒸压养护，控制压力10Kgf，温度100℃； c.经步骤b蒸养后所得成品堆放，堆放在室外，自然环境养护，即得所述的加气砖。 [0020] 实施例3本发明所述的添加高氯硅渣浆的加气砖，其添加方法为： a.将420份石灰石粉与90份高氯硅渣混合，调成密度1.35 g/cm3的浆体注入到搅拌机后，加入生石灰、水泥、粉煤灰和发泡剂；添加量为生石灰90份，水泥90份，粉煤灰45份，发泡剂0.8份；石灰石粉为磨细石灰石粉：石粉比表面积控制在70-100平方/克。用量为540Kg/ 3 m ，起产品骨架作用；粉煤灰为火力发电等工业磨细废渣，具备一定的胶凝材料活性，可代替部分水泥，提供蒸养后的强度，用量为58Kg/m3；生石灰为稠化剂，可根据生石灰的用量多少决定稠化时间的长短，本发明所述加气砖工艺中合理的生石灰用量即可以节约成品，又可以在发泡完成后稠化时间终止，所述生石灰的用量为：116Kg/m3；所述的水泥为胶凝材料，其使用量直接影响后期蒸养强度，水泥越多后期蒸养强度越高，成品越高，故工艺上要求合理的水泥用量达到更高的强度，所述水泥的用量为：116Kg/m3；所述的发泡剂为活性铝活性铝遇水水解释放大量气体，作为发泡剂可使加气砖具备发泡性能，铝粉用量越高，产生的气体越多，反之亦然，根据产品的容重（600-800）决定用量，所述活性铝的用量为： 1.00Kg/m3； b.将步骤a搅拌均匀后的混合物料浇注入试模，控制混合物料注入时的流动度在220± 10mm，静置167min，静置过程中，加入稳泡剂，如树脂类，阿拉伯树胶等等，保障生产质量稳定性；稳泡剂与胶凝释材料一起加入，加入量为0.2-0.5Kg/m3，稠化完成具备0.1-0.3Mpa的强度时，采用气割对混合物料进行切割，然后蒸压养护，控制压力10Kgf，温度100℃； c.经步骤b蒸养后所得成品堆放，堆放在室外，自然环境养护，即得所述的加气砖。 |
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