Polymere in festem Aggregatzustand |
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| 申请号 | EP05110623.5 | 申请日 | 2003-03-19 | 公开(公告)号 | EP1632519A2 | 公开(公告)日 | 2006-03-08 |
| 申请人 | Sika Schweiz AG; | 发明人 | Sulser, Ueli; Schober, Irene; Mäder, Urs; Velten, Ulf; | ||||
| 摘要 | Die vorliegende Erfindung betrifft Polymere in festem Aggregatzustand, welche erhältlich sind durch die Reaktion von mindestens einem Monomer a, welches ausgewählt ist aus ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, oder Analoga von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, in Gegenwart eines Radikalbildners mit mindestens einem Monomer c, ausgewählt aus der Gruppe der ungesättigten Estern oder Amiden eines Polymeren B, welches mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen ist und am anderen Ende Hydroxy- oder Amin-funktionalisiert ist, mit gegebenenfalls mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer b . Weiterhin sind beschrieben die Herstellung sowie die Verwendung des festen Polymers als Dispergiermittel und Verflüssiger in zementösen Systemen. |
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| 权利要求 | |||||||
| 说明书全文 | Die Erfindung betrifft die Herstellung von Polymeren in festem Aggregatzustand, welche bei Bedarf rückstandslos in Wasser zu lösen sind und/oder in Wasser dispergierbar sind, sowie Verfahren zu deren Herstellung und Verwendungen. Polyalkylenglycol-Carboxylate sind seit einigen Jahren als Dispergiermittel für wässrige Dispersionen im Einsatz. Sie ermöglichen drastisch die Reduktion des Wassergehaltes dieser Dispersionen. Diese Polymere werden in wässriger Lösung hergestellt oder fallen als wässrige Polymerlösungen an. Der Nachteil dieser Lösungen sind hohe Transportkosten, da ein hoher Anteil Lösungsmittel mittransportiert werden muss. Weiters kann es, speziell in wässrigen Lösungen, zu Bakterienbefall kommen. Wässrige Lösungen sind frostempfindlich, das heisst, sie können einerseits gefrieren, andererseits kann es unter kühlen Lagerbedingungen zur Auskristallisation von Feststoff kommen. Dies erfordert spezielle Lagerbedingungen. Wässrige Lösungen von Polyalkylenglykol-Carboxylaten haben, wenn sie Estergruppen aufweisen, wie sie beispielsweise durch Copolymerisation von Acrylestern entstanden sind, nur beschränkte Lagerfähigkeit, da diese Ester zur Hydrolyse, speziell bei höheren Temperaturen, neigen. Pulver, beziehungsweise Feststoffe, haben gegenüber wässrigen Lösungen den technischen Vorteil, dass beim Transport wesentlich geringere Kosten anfallen, die Lagerstabilität wegen geringerem biologischen Befall oder geringerer Spaltung möglicher Esterbindungen in den modifizierten Polycarboxylaten deutlich höher ist und die Frostempfindlichkeit deutlich reduziert wird. WO 0017263 beschreibt die Herstellung von wasserlöslichen Polymerpulvern auf Basis von Polyoxyalkylenglykol-Carboxylaten durch Trocknung von wässrigen Polymerlösungen unter Zusatz von Stabilisatoren. EP 1052232 beschreibt die Herstellung eines pulverförmigen Dispergiermittels, wobei der Flüssigkeit, die ein Polycarboxylatpolymer enthält, ein Reduktionsmittel zugesetzt wird und die ein Reduktionsmittel enthaltende Flüssigkeit anschliessend getrocknet und pulverisiert wird. WO 0047533 beschreibt die Herstellung von pulverförmigen Polymerzusammensetzungen unter Einarbeitung von mineralischem Trägermaterial in ein Polyethercarboxylat. Feste Polymere, die durch Trocknung aus Lösungen hergestellt werden, benötigen einen zusätzlichen Verfahrensschritt, verbrauchen viel Energie und sind teuer. Polymerpulver die mit mineralischem Trägermaterial vermischt sind, eigenen sich nicht für die Herstellung von stabilen wässrigen Polymerlösungen nach dem Wiederauflösen. Es ist daher die Aufgabe dieser Erfindung, die beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zu überwinden, und ein Polymer herzustellen, welches in festem Aggregatzustand anfällt und bei Bedarf rückstandslos in Wasser wieder zu lösen und/oder in Wasser dispergierbar ist, ohne einen Sprühtrocknungsschritt oder wasserunlösliche Zusätze zu benötigen. Unerwartet wurde gefunden, dass die Nachteile des Standes der Technik durch erfindungsgemässe Polymere in festem Zustand gemäss Anspruch 1 behoben werden können. Die vorliegende Erfindung beschreibt Polymere in festem Aggregatzustand, welche erhältlich sind durch die Reaktion von mindestens einem Polymer A, welches hergestellt wird aus mindestens einer ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure oder einem Analogon derselben (a) und gegebenenfalls mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer (b), mit mindestens einem Polymer B, welches mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen ist und am anderen Ende Hydroxy- oder Amin-funktionalisiert ist, und gegebenenfalls mit mindestens einem Amin C. Des weiteren sind solche Polymere in festem Aggregatzustand auch erhältlich durch die Reaktion von mindestens einer ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure oder einem Analogon derselben (a) in Gegenwart eines Radikalbildners mit mindestens einem ungesättigten Ester oder Amids (c) eines Polymers B, welches mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen ist und am anderen Ende Hydroxy- oder Amin-funktionalisiert ist, und gegebenenfalls mit mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer (b). Weiterhin sind beschrieben die Herstellung sowie die Verwendung des festen Polymers als Dispergiermittel und Verflüssiger in zementösen Systemen. Die vorliegende Erfindung betrifft Polymere in festem Aggregatzustand, welche erhältlich sind durch die Reaktion von mindestens einem Polymer A, welches hergestellt ist aus mindestens einem Monomer a, welches ausgewählt ist aus ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, oder Analoga von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, und gegebenenfalls mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer b, mit mindestens einem Polymer B, welches mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen ist und am anderen Ende Hydroxy- oder Amin-funktionalisiert ist, und gegebenenfalls mit mindestens einem Amin C. Unter ,festen Polymeren' oder ,Polymeren in festem Aggregatzustand' versteht man im Sinne der Erfindung Polymere, die bei Raumtemperatur im festen Aggregatzustand vorliegen und beispielsweise Pulver, Schuppen, Pellets oder Platten sind und sich in dieser Form problemlos transportieren und lagern lassen. Unter ,mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen abgeschlossen' versteht man im Sinne der Erfindung, dass anstelle von für die Veresterung oder Amidierung reaktiven funktionellen Gruppen solche Gruppen vorhanden sind, welche nicht mehr zur Reaktion befähigt sind. Die üblichen Reaktionsbedingungen sind diejenigen, welche der Fachmann für Veresterungen und Amidierungen kennt. Bei ,einseitig abgeschlossen' Verbindungen ist nur eine Seite nicht mehr zur Reaktion fähig. Polymer A kann durch Polymerisation von mindestens einem Monomer a und gegebenenfalls mindestens einem Monomer b erhalten werden. Monomer a ist ausgewählt aus der Gruppe umfassend ungesättigte Monocarbonsäuren, ungesättigte Dicarbonsäuren, Analoga derselben und Mischungen derselben. Ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren umfassen vorzugsweise Maleinsäure, Itaconsäure, oder Crotonsäure, insbesondere Acrylsäure oder Methacrylsäure. Unter Analogon einer Mono- oder Dicarbonsäure versteht man im Sinne der vorliegenden Erfindung Säuresalze, Säurehalogenide, Säureanhydride und Säureester, im besonderen Alkyl-Säureester. Monomer b ist ausgewählt aus der Gruppe von ethylenisch ungesättigten Monomeren. Solche ethylenisch ungesättigten Monomeren umfassen insbesondere
Das Polymer A kann auch als Salz, oder teilneutralisiert vorliegen. Bei der Herstellung des Polymers A sind allenfalls verwendete Initiatoren, Co-Initiatoren und Polymerisationsregler so zu wählen, dass in Polymer A keine reaktionsfähigen Hydroxyl- oder Aminfunktionen vorhanden sind. Das molare Verhältnis der Monomerbausteine a und b in Polymer A ist üblicherweise im Bereich von 100:0 - 20:80, vorzugsweise 100:0 - 30:70, insbesondere 98:2 - 70:30. Unter ,Molekulargewicht' oder ,Molgewicht' versteht man im Sinne der Erfindung das Molekulargewichtsmittel Mw. Das Molgewicht des Polymers A ist beispielsweise 1'000-100'000 g/mol, vorzugsweise 1'000-50'000 g/mol, besonders bevorzugt 2'000-30'000 g/mol, insbesondere 2'000-15'000 g/mol. Polymer B, ist mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen. Bevorzugt handelt es sich hierbei um ein Polymer mit einem Polyalkylenglykol-Grundgerüst. Bevorzugt entspricht dieses Polymer B der Formel X-(EO)x-(PO)y-(BuO)z-R wobei x, y, z unabhängig voneinander je die Werte 0 - 250 aufweisen und x+y+z = 3 oder grösser ist; X=OH oder NHR', mit R'=Alkyl mit 1-20 Kohlenstoffatomen, Alkylaryl mit 7-20 Kohlenstoffatomen oder H, vorzugsweise R'=H; EO=Ethylenoxy, PO=Propylenoxy, BuO=Butylenoxy oder Isobutylenoxy: und R= Alkyl mit 1-20 Kohlenstoffatomen oder Alkylaryl mit 7-20 Kohlenstoffatomen bedeuten. Die Reihenfolge der Ethylenoxid(EO)-, Propyleneoxid(PO)- und Butylenoxid(BuO)-Einheiten in Polymer B kann blockweise und/oder statistisch verteilt sein. Das molare Verhältnis von Polymeren B die Hydroxyl-Endgruppen enthalten zu Polymeren B die Amin-Endgruppen enthalten, ist 100:0 bis 0:100, vorzugsweise 100:0 bis 5:95 , insbesondere 100:0 bis 20:80, besonders 100:0 bis 91:9. In der Herstellung des festen Polymers sind die Amine C ausgewählt aus Ammoniak, Ammoniumsalzen, primären, sekundären linearen und verzweigten C1-C20 Alkylaminen sowie sekundären C1-C20 Hydroxyaminen. Das Verhältnis der Summe der Carbonsäuregruppen oder deren Analoga in Polymer A zu der Summe der Hydroxy- und Amino-Gruppen in den Polymeren B ist 50:1 bis 1.1:1, bevorzugt 30:1 bis 1.1:1. Pro Carbonsäuregruppe oder deren Analoga in Polymer A werden für die Herstellung des festen Polymers 0-0.5 Einheiten, vorzugsweise 0.01-0.3 Einheiten, Amin C eingesetzt. Die Reaktion von Polymeren A mit Polymeren B und gegebenenfalls Aminen C wird unter Bedingungen durchgeführt, die zumindest zu teilweiser Veresterung beziehungsweise Amidierung der Carboxylat-Gruppen in Polymer A führen. Die Reaktion wird vorzugsweise bei höherer Temperatur durchgeführt, besonders bevorzugt zwischen 140 und 250°C, insbesondere zwischen 150 und 200°C. Veresterungskatalysatoren wie beispielsweise Lewis Säuren können zugegeben werden. Entstehende Nebenprodukte können während der Reaktion aus der Polymerschmelze entfernt werden, zum Beispiel durch Luft- oder Stickstoffstrom, Vakuum oder Salzausfällung. Weiterhin beschreibt die Erfindung Polymere in festem Aggregatzustand, welche erhältlich sind durch die Reaktion von mindestens einem Monomer a, welches ausgewählt ist aus ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, oder Analoga von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren, in Gegenwart eines Radikalbildners mit mindestens einem Monomer c, ausgewählt aus der Gruppe der ungesättigten Ester oder Amide von Polymeren B, welche mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossen ist und am anderen Ende Hydroxy- oder Amin-funktionalisiert ist, mit gegebenenfalls mindestens einem ethylenisch ungesättigten Monomer b. Die Monomere a, b und Polymer B sind bereits vorher beschrieben worden. Monomere c sind ausgewählt aus der Gruppe der ungesättigten Estern oder Amiden eines Polymeren B. Bevorzugt handelt es sich bei Monomer c um einen Ester oder Amid einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, insbesondere um einen Ester oder Amid der Acrylsäure oder Methacrylsäure. Die molaren Verhältnisse der Monomeren a, b und c im obigen Copolymer folgen der Bedingung (a+c):b = 100:0 bis 30:70, vorzugsweise 100:0 bis 50:50, insbesondere 98:2 bis 70:30. Das molare Verhältnis der Monomeren a und c im Copolymer folgen der Bedingung a:c = 200:1 bis 0.1:1, vorzugsweise 100:1 1 bis 0.1:1, insbesondere 29:1 bis 0.1:1. Die Copolymerisation der Monomeren a, b und c kann nach der üblichen radikalischen Copolymerisations-Technik durchgeführt werden. Als Initiatoren eignen sich beispielsweise organische oder anorganische Peroxide, Hydroperoxide, Persulfate oder organische Azoverbindungen. Zur Regelung der Molekulargewichte können Regler eingesetzt werden, wie beispielsweise anorganische oder organische Schwefelverbindungen, Aldehyde, Ameisensäure, oder anorganische Phosphorverbindungen. Die Polymerisation kann auch durch Redox-Initiatoren ausgelöst werden. Die Reaktion kann ohne Lösungsmittel oder in einem Lösungsmittel durchgeführt werden. Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind Toluol, Benzol, Wasser sowie Mischungen davon, bevorzugt Wasser. Das Polymer muss, bei Verwendung eines Lösungsmittels, vor dem Verarbeiten vom Lösungsmittel abgetrennt werden, dies kann durch Ausfällen des Polymers und anschliessendes Abtrennen des Lösungsmittels oder durch Abdestillieren des Lösungsmittel mit oder ohne Vakuum erfolgen. Gegebenenfalls muss das Polymer durch Zuführen von Wärme noch geschmolzen werden. Die entstandene Polymerschmelze kann wie beschrieben weiterverarbeitet werden. In beiden Möglichkeiten der Herstellung der festen Polymeren gilt weiterhin das Folgende als bevorzugt. Vorteilhaft ist, wenn der Gewichtsanteil der Summe von Propyleneoxid (PO)- und Butylenoxid(BuO)- Einheiten 29 Gewichts-% des Polymeren B nicht überschreitet, insbesondere kleiner als 20 Gewichts-% ist. Vorteilhaft ist, wenn das Molekulargewicht des Polymers B etwa 120-20'000 g/mol, insbesondere etwa 250-10'000 g/mol ist. Weiterhin vorteilhaft ist, wenn der Anteil von allen Polymeren B mit Molekulargewichten unter 500g/mol nicht mehr als 70 Mol-% aller Polymere B beträgt, vorzugsweise kleiner als 50 Mol-%, insbesondere kleiner als 30 Mol-% beträgt. Es ist dem Fachmann bekannt, dass technisch hergestellte monofunktionelle Polyalkyleneoxide, d.h. mit unter üblichen Reaktionsbedingungen nicht reaktiven Endgruppen einseitig abgeschlossene Polyalkylendiole, immer einen gewissen Anteil an Verunreinigungen aufweisen, welche nicht mit Endgruppen abgeschlossen sind. Insbesondere sind dies solche die vom Fachmann mit dem Term ,Difunktionalität' berücksichtigt werden. Der Gewichtsanteil von difunktionellen Polymeren in Polymer B beträgt vorteilhaft weniger als 3 Gewichts-%, vorzugsweise weniger als 2 Gewichts-%, insbesondere weniger als 1 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht des Polymeren B. Es hat sich gezeigt, dass die Zugabe gewisser wasserlöslicher oder wasserdispergierbarer Stoffe die Erhärtungsreaktion der Polymerschmelze beschleunigen kann. Beispiele für solche Stoffe sind organische oder anorganische Salze wie beispielsweise Alkali- oder Erdalkalisalze von Salpetersäure, Phosphorsäure, Phosphoriger Säure, Fettsäuren, Sulfonsäuren, Phthalsäure oder organische Verbindungen wie beispielsweise Harnstoff, höhere Alkohole wie beispielsweise Fettalkohole oder Neopentylglykol. Diese Zusätze können zu jedem Zeitpunkt vor dem Verarbeiten der Polymerschmelze zugegeben werden. Diese Zusätze werden dem Polymer, vorzugsweise der Schmelze, in 0 bis 5 Gewichts-% bezogen auf das Polymer in festem Aggregatzustand zugegeben. Unter ,vor dem Verarbeiten der Polymerschmelze' ist jeder Arbeitsschritt bei der Polymerherstellung gemeint, der vor dem Erstarren der Polymerschmelze erfolgt. Die am Ende der Reaktion im Reaktor vorliegende Polymerschmelze kann in Gefässe abgefüllt werden um dort zu erstarren. Diese festen Polymere können zur Weiterverarbeitung wieder aufgeschmolzen werden und dann weiterverarbeitet werden. Die am Ende der Reaktion im Reaktor vorliegende Polymerschmelze kann aber auch kontinuierlich oder portionsweise mit dem Fachmann bekannten und geeigneten Mitteln zur Konfektionierung von handhabbaren Feststoffen weiterverarbeitet werden. Beispielsweise kann sie in Platten gegossen werden und, in dieser Form erstarrt, anschliessend zerkleinert werden, beispielsweise durch Zerhacken, Mahlen oder Pellettieren. Der Erstarrungsvorgang kann beispielsweise durch Kühlen beschleunigt werden. Als weiteres Beispiel für eine Weiterverarbitung der Polymerschmelze kann die Polymerschmelze auch direkt granuliert werden, zum Beispiel mittels eines Kühlbades und eines Zerhackers. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die festen Polymere als Dispergiermittel für anorganische oder organische Dispersionen verwendet werden. Beispiele für solche Dispersionen sind Calcium-Carbonatdispersionen, Farbstoffdispersionen, Gipsaufschlämmungen, Dispersionen hydraulischer Bindemittel oder Kohleschlämme. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform können die festen Polymere als Dispergiermittel für Dispersionen, die hydraulisch abbindende Bindemittel oder Mischungen von hydraulisch abbindenen mit latent hydraulischen Bindemitteln enthalten, verwendet werden. Solche Dispergiermittel werden in der Betontechnologie als Verflüssiger bezeichnet. Hydraulisch abbindenden Bindemittel sind beispielsweise Zement, Schlacken, Gips oder Anhydrit. Unter latent hydraulisch abbindenen Massen versteht man beispielsweise Puzzolane oder Flugasche. Eine spezielle Verwendung stellt hierbei die Verwendung als Verflüssiger in Fertigmörteln dar. Die erfindungsgemässen Polymeren in festem Aggregatzustand können direkt eingesetzt werden, indem man sie beispielsweise als Pulver oder Pellets den zu dispergierenden Stoffen beimischt oder falls die zu dispergierenden Stoffe gemahlen werden müssen, können diesen gegebenenfalls vor dem Mahlvorgang zugesetzt werden. Die festen Polymeren können aber auch in Wasser gelöst als wässrige Lösungen eingesetzt werden. Dem festen Polymer, vorzugsweise vor dem Verarbeiten der Polymerschmelze, können noch andere Zusatzstoffe beigegeben werden. Solche Zusatzstoffe können beispielsweise Alkalien, wie beispielsweise Alkali- oder Erdalkalihydroxide, Ammoniak, C1-C2 Alkylamine sein, andere Dispergiermittel, wie beispielsweise sulfonierte Naphthalinkondensate, sulfonierte Melaminkondensate, Lignosulfonate, Polyacrylate, andere Polycarboxylate oder Abbinderverzögerer und/oder Abbindebeschleuniger für hydraulisch abbindende Bindemittel, Viskositätsmodifizierer, oberflächenaktive Substanzen wie Tenside oder Entschäumer, oder Schwindreduzierer sein. In einen Rundkolben mit mechanischem Rührer, Thermometer, Gaseinleitrohr und Destillationsbrücke werden 160 g einer 50-prozentigen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure (Molekulargewicht 4500) und 5,0 g einer 50-prozentigen Schwefelsäure vorgelegt. Die Mischung wird auf 50°C erwärmt und 400 g Polyethyleneglykol-Monomethylether (Molekulargewicht 2000) zugegeben. Die Reaktionsmischung wird unter N2-Strom auf 160°C erwärmt. Das in der Mischung enthaltene Wasser sowie das Reaktionswasser werden kontinuierlich unter N2-Strom abdestilliert. Nach vier Stunden ist eine Säurezahl von 1.5 mmol H+/g erreicht und die Polymerschmelze wird in Aluschalen von ca. 100 mm Durchmesser und ca. 7 mm Höhe, die auf nicht beheizten Keramikplatten eines Labortisches stehen, gegossen und erstarren gelassen. Polymere PA-2 bis PA-5 wurden in gleicher Weise wie Polymer PA-1 hergestellt mit den in Tabelle a angegebenen Ausgangsstoffen und Reaktionszeiten. Die Vergleichspolymeren VA-1 und VA-2 wurden in gleicher Weise wie Polymer PA-1 hergestellt mit den in Tabelle b angegebenen Ausgangsstoffen und Reaktionszeiten Die Polymeren PA1-PA5 konnten nach dem Auskühlen und Erstarren problemlos als Platten von den Schalen abgelöst und in kleine, nicht verklebende Stücke zerkleinert werden. Die Vergleichspolymere VA-1 und VA-2 blieben auch nach 24 Stunden bei Raumtemperatur sowie auch nach 24 Stunden bei 6°C zähviskos und klebrig. In einen 500 ml Rundkolben mit mechanischem Rührer, Thermometer und Rückflusskühler werden 70 g deionisiertes Wasser vorgelegt und auf 75-80°C erwärmt. Sobald die Temperatur erreicht ist, werden gleichzeitig über unterschiedliche Dosierpumpen die Monomermischung (bestehend aus 121.2 g eines Esters von Methacrylsäure mit Polyethyleneglykol-5000 Monomethylether, 12.1 g Methacrylsäure und 140 g Wasser) und eine Lösung aus 3.1 g Natriumperoxodisulfat in 40 g Wasser innerhalb von 4 Stunden zudosiert. Dabei werden sofort und alle 15 Minuten in 8 Portionen insgesamt 1.4 g Thiomilchsäure zugegeben. Anschliessend werden 0.8 g Natriumperoxodisulfat in 5.0 g Wasser zugegeben und bei 75-80°C nachpolymerisiert bis der Peroxidtest negativ ist. Durch Zugabe von 6.4 g NaOH (50%ig) wird ein pH von 4.7 eingestellt. Der Rückflusskühler wird nun gegen eine Destillationsbrücke ausgetauscht und das Wasser abdestilliert. Die viskose Polymerschmelze wird in Aluschalen von ca. 100 mm Durchmesser und ca. 7 mm Höhe, die auf nicht beheizten Keramikplatten eines Labortisches stehen, gegossen und erstarren gelassen. In einen 500 ml Rundkolben mit mechanischem Rührer, Thermometer und Rückflusskühler werden 92.0 g deionisiertes Wasser vorgelegt und auf 85-90°C erwärmt. Sobald die Temperatur erreicht ist, werden gleichzeitig über unterschiedliche Dosierpumpen die Monomermischung (bestehend aus 103.0 g eines Esters von Methacrylsäure mit Polyethyleneglykol-500 Monomethylether, 44.7 g Methacrylsäure und 110 g Wasser), eine Lösung aus 4.6 g Natriumpyrosulfit in 39.0 g Wasser und eine Lösung aus 5.7 g Natriumperoxodisulfat in 40.0 g Wasser innerhalb von 2 Stunden zudosiert. Anschliessend wird bei 85-90°C nachreagieren gelassen bis der Peroxidtest negativ ist. Der Rückflusskühler wird nun gegen eine Destillationsbrücke ausgetauscht und das Wasser abdestilliert. Die Polymerschmelze wird in Aluschalen von ca. 100 mm Durchmesser und ca. 7 mm Höhe, die auf nicht beheizten Keramikplatten eines Labortisches stehen, gegossen und erstarren gelassen. Das Polymer PC-1 konnte nach dem Auskühlen und Erstarren problemlos als Platte von den Schalen abgelöst und in kleine, nicht verklebende Stücke zerkleinert werden. Das Vergleichspolymer VC-1 wurde auch nach 24 Stunden nicht fest, sondern blieb weich. Die Herstellung von Polymer PA-1 wird in gleicher Ansatzgrösse wiederholt. Die Polymerschmelze wird auf 100°C gekühlt und es werden 2 Gewichtsprozent Calciumhydroxid-Pulver zugegeben und 5 Minuten gut eingemischt. Anschliessend wird die Polymerschmelze auf ein Blech ausgegossen und erstarren gelassen. Die Härte der festen Polymeren wurde mit Hilfe des Härteprüfgerätes nach Shore A, DIN 53505 geprüft. Das Erstarren mit Zusatz von Calciumhydroxid-Puver erfolgte deutlich schneller als ohne, wie in Tabelle c gezeigt. Wie aus Tabelle c ersichtlich ist, wird durch Zugabe von Calciumhydroxid bereits nach 15 Minuten eine Festigkeit des Polymeren erreicht, die ohne Zugabe erst nach 60 Minuten erreicht ist. 30 g festes Polymer PA-1 werden in 70 g Wasser gelöst. Es wird eine klare, gelbliche Polymerlösung erhalten. 30 g festes Polymer PA-1, das unter Zusatz von 2 Gewichtsprozent Calciumhydroxid-Pulver erstarren gelassen wurde, werden in 70 g Wasser gelöst. Es wird eine trübe, gelbliche Polymerlösung erhalten. |
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