Pneumatic fenders and transport method

本発明は、空気式防舷材及びその搬送方法に関し、さらに詳しくは、搬送時における利便性を確保すると共に、耐久性の低下を抑制するようにした空気式防舷材及びその搬送方法に関するものである。

一般に、空気式防舷材は、円筒状の胴体部分とその両端に連結する椀状の鏡体部分とを備えた袋体により構成されている。 このように構成された空気式防舷材は、胴体部分の外径が２．５ｍ以上になると、膨らました状態における陸上での移送が道路法に基づく車両の制限（幅２．５ｍ、長さ１０ｍ、高さ３．８ｍ）により制約を受けるため、膨らました状態での車両による移送ができないという問題がある。

この対策として、従来、空気式防舷材から空気を排出して平坦状に押し潰すと共に、これを車両のコンテナの幅に対応させて折り畳み、折り畳んだ状態でコンテナに積み込んで搬送することが行われてきた。

ところが、この種の空気式防舷材の袋体は、スチールコードや有機繊維コードなどにより補強されたゴム層によって構成されているため、袋体自体が剛直であって所望の形態に折り畳むことが難しく、さらには、最大級の空気式防舷材にあっては荷重が４．８トンにも達し、折り畳み作業にはクレーンなどの重機を使用する必要があるため、安全性に対する充分な配慮と多くの時間を要し、作業性が極めて悪いという問題があった。 また、折り畳み作業時には、袋体に対して局部的に無理な力が加わるために、袋体の外面が損傷を受け易く、さらには、折り畳みに伴い生じた皺により強度の低下や耐久性の低下を招くという問題があった。

このような問題を解消するために、袋体を構成するゴム膜の外周面に新たな部材を配置して、折り畳みの際に生じる局部的な屈曲歪みを低減させることによって、耐久性を向上させるようにした提案がある（例えば、特許文献１参照）。 ところが、この提案にあっては、折り畳み時における作業性の改善には直接結びつかないため、さらなる改善が求められてきた。

本発明の目的は、上述する問題点を解消するもので、折り畳み時における作業性を改善して、搬送時における利便性を確保すると共に、耐久性の低下を抑制するようにした空気式防舷材及びその搬送方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の空気式防舷材は、円筒状の胴体部分と、該胴体部分の両端に連なる椀状の鏡体部分とを備えた袋体からなる空気式防舷材において、前記袋体の外面における前記胴体部分の長手方向に少なくとも１本の折り目を形成したことを特徴とするものである。

また、本発明の空気式防舷材の搬送方法は、円筒状の胴体部分と、該胴体部分の両端に連結する椀状の鏡体部分とを備えた袋体からなり、かつ該袋体の外面に長手方向に延在する折り目を形成した空気式防舷材をコンテナに積み込んで搬送するに際して、前記袋体から空気を排出した後、前記鏡体部分を上面にして平坦状に押し潰し、しかる後、該袋体を前記折り目を境界にして幅方向に折り畳むと共に、折り畳んだ状態でコンテナに積み込んで搬送することを特徴とするものである。

本発明によれば、空気式防舷材を構成する袋体の外面における胴体部分の長手方向に少なくとも１本の折り目を形成し、この折り目を境界にして折り畳み作業を行うようにしたので、所望の形状への折り畳みを可能にしながら、折り畳み時における作業性を改善すると共に、折り畳みに伴う耐久性の低下を抑制することができる。

さらに、折り目の形成により、折り畳み後の袋体の形状が安定するので、コンテナに積み込む際などの搬送時に外傷を受けることがなくなり、搬送に伴う耐久性の低下を抑制することができる。

（ａ）は本発明の実施形態による空気式防舷材の概形を示す正面図で、（ｂ）はその側面図である。

空気式防舷材を構成する袋体の構造を示す一部断面図である。

本発明の他の実施形態による図１（ａ）に相当する空気式防舷材の正面図である。

（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明のさらに他の実施形態による図１（ａ）及び（ｂ）に相当する空気式防舷材の正面図及び側面図である。

（ａ）は図４（ａ）及び（ｂ）に示す空気式防舷材から空気を排出して、袋体を平坦状に押し潰した状態を示す平面図で、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ矢視断面における拡大端面図である。

図５（ａ）に示す袋体を折り目を境界にして矢印方向に折り畳んだ状態を示す平面図である。

（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明のさらに他の実施形態による図１（ｂ）に相当する鏡体部分の側面図である、

本発明の実施形態による折り目の構造を例示する一部断面図である。

（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明の他の実施形態による折り目の構造を例示する一部断面図である。

（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明のさらに他の実施形態による図５（ｂ）に相当する袋体の端面図である。

以下、本発明の構成につき添付の図面を参照しながら詳細に説明する。

図１（ａ）は、本発明の実施形態による空気式防舷材の概形を示す正面図で、（ｂ）はその側面図である。 図１（ａ）及び（ｂ）において、空気式防舷材１は、円筒状の胴体部分２ｂとその両端に連結する椀状の鏡体部分２ａ、２ａとを備えた袋体２により構成されている。 そして、椀状の鏡体部分２ａ、２ａの中央部には口金部６が配置され、この口金部６には、図示しない空気給排口が設けられ、袋体２の内部に空気が供給されるようになっている。

なお、図１（ａ）では、胴体部分２ｂと鏡体部分２ａ、２ａとの境界を実線により表示した。 以下の各図において同じ。 また、空気式防舷材１の種類によっては、鏡体部分２ａの中央部に配置される口金部６は、一方の鏡体部分２ａにのみ配置される場合がある。

袋体２は、図２に例示するように、内層ゴム５ａと外層ゴム５ｂとの間に補強層４を介挿して構成されている。 内層ゴム５ａと外層ゴム５ｂとを構成するゴム組成物としては、天然ゴム又は天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブタジエンゴムより選択される２種以上のゴムからなるゴム組成物が好適に用いられるが、これらに限られるものではなく、クロロプレンゴム、ニトリル・ブタジエンゴムなどのジエン系ゴムや、ＥＰＤＭなどのオレフィン系ゴム及びこれらのブレンドゴムなどからなるゴム組成物などを目的に応じて用いることができる。 また、補強層４には、ポリエステルやナイロンなどに代表される有機繊維コードやスチールコードが好ましく使用される。

そして、本発明の空気式防舷材１では、図１（ａ）に示すように、袋体２の外面における胴体部分２ｂの長手方向に少なくとも１本（図では２本）の実線で示す折り目３、３を形成し、この折り目３、３を境界にして、後述するように、袋体２を幅方向（紙面の上下方向）に折り畳んで、車両に積載するようにしている。 これにより、大型の空気式防舷材であっても、道路法による制約を受けることなしに、陸上での搬送を可能にしている。

このように、本発明の空気式防舷材１は、袋体２の外面における胴体部分２ｂの長手方向に直線状に延在する折り目３、３を形成したので、袋体２を折り畳むに際して、この折り目３、３を境界にして折り畳むことができるため、所望の形状への折り畳みを可能にしながら、折り畳み時における作業性を改善することができると共に、折り畳み時における無理な外力が低減されるため、折り畳みに伴う袋体２の耐久性の低下を抑制することができる。

なお、上述する図１（ａ）の実施形態では、胴体部分２ｂの長手方向に２本の折り目３、３を形成した場合を示したが、折り目３の数は、これに限られるものではなく、図３に例示するように、１本の折り目３を形成する場合があり、さらには後述するように、３本以上の折り目３を形成する場合がある。

図４（ａ）及び（ｂ）は、本発明の他の実施形態を示し、本実施形態では、鏡体部分２ａ、２ａの外面にも、図４（ｂ）に示すように、少なくとも１本（図では２本）の幅方向（紙面の左右方向）に延びる折り目３、３を形成している。 このように、鏡体部分２ａ、２ａの外面にも折り目３、３を形成したことにより、袋体２の折り畳み作業性をさらに改善させることができる。

なお、上述する実施形態のように、胴体部分２ｂと鏡体部分２ａ、２ａとにそれぞれ折り目３、３を形成する場合には、後述する図５（ａ）に示すように、袋体２を平坦状に押し潰した段階において、それぞれの折り目３、３が長手方向に連続するように、胴体部分２ｂと鏡体部分２ａ、２ａとにおいて、それぞれ折り目３、３の間隔が調整される。 そして、この袋体２を平坦状に押し潰した状態で、折り目３、３を境界にして図６に示すように折り畳むようにしている。

上述する場合において、袋体２を平坦状に押し潰した段階で、胴体部分２ｂと鏡体部分２ａ、２ａとに形成した折り目３、３が長手方向に連続し易くするために、鏡体部分２ａ、２ａに形成する折り目３の幅を胴体部分２ｂに形成した折り目３の幅よりも広幅に形成しておくことが好ましい。 これにより、鏡体部分２ａ、２ａの折り畳み操作が胴体部分２ｂに形成した折り目３に沿って円滑に行えるようになるので、折り畳み作業性をさらに向上させることができる。

本発明において、袋体２の折り畳み操作は、以下に記載する手順により行われる。 なお、以下の説明では、図４（ａ）及び（ｂ）の実施形態による空気式防舷材１の折り畳み操作について、その手順を記載する。

すなわち、最初に袋体２から空気を排出した後、図５（ａ）に示すように、鏡体部分２ａ、２ａをそれぞれ上面にして平坦状となるように押し潰す。 この押し潰し操作は、両側の鏡体部分２ａ、２ａをそれぞれ胴体部分２ｂの上面に重ね合わせるようにして押し潰すとよい。 なお、図５（ｂ）は図５（ａ）のＸ−Ｘ矢視断面における端面拡大図を示す。

その後、図６に示すように、この袋体２を折り目３、３を境界にして上面側の幅方向（図の上下方向）に折り畳む。 そして、この袋体２を折り畳んだ状態でコンテナに積み込んで搬送する。 したがって、折り畳んだ後の袋体２の幅Ｗはコンテナの幅よりも狭幅になるように設定される。 これにより、コンテナに積み込む際には、折り目３、３の形成により、折り畳み後の袋体２の形状が安定しているので、搬送時に外傷を受けることが低減され、搬送に伴う耐久性の低下を抑制することができる。

なお、鏡体部分２ａ、２ａを上面にして平坦状に押し潰した図５（ａ）の段階では、鏡体部分２ａ、２ａはそれぞれ椀状の形態を保持しているため、これを平坦状に押し潰して折り畳み易くするために、鏡体部分２ａ、２ａの外面には、図７（ａ）及び（ｂ）に例示するように、胴体部分２ｂの中心軸（図では口金部６）を中心にして、同心円状又は放射状に折り目３を形成しておくとよい。 これにより、袋体２を折り畳む図６の段階において、鏡体部分２ａ、２ａが折り目３の位置で屈曲変形して平坦状に変形し易くなり、折り畳み操作を円滑に行うことができる。

なお、図７（ａ）及び（ｂ）の実施形態では、鏡体部分２ａ、２ａの外面に形成する同心円状の折り目３の数を２本とし、放射状の折り目３の数を６本にした場合を示したが、折り目３の数はこれらに限定されるものではなく、胴体部分２ｂの外径や鏡体部分２ａ、２ａの椀状形態に応じて適宜設定される。

上述する実施例において、鏡体部分２ａ、２ａには、同心円状又は放射状の折り目３に加えて、図４（ｂ）に例示する幅方向に延在する折り目３を形成する場合がある。 これにより、袋体２の折り畳み作業を一層円滑に行うことができる。

本発明において、袋体２の外面に形成する折り目３は、折り畳み時における作業性を向上させる観点から、図８に例示するように、凹溝３ａにより構成することが好ましい。 これにより、袋体２を折り目３側（図の上方側）に折り畳む際に、凹溝３ａの開口部が閉鎖する方向に屈曲変形するため、この屈曲変形に伴い折り畳み作業を円滑に行なうことができる。

本発明において、凹溝３ａの深さｄを外層ゴム５の厚さｔの１／３〜２／３、好ましくは５〜２５ｍｍとし、凹溝３ａの開口幅ｗを凹溝３ａの深さｄの１〜１０倍、好ましくは１０〜２００ｍｍに設定するとよい。 これにより、袋体２の耐久性を阻害することなしに、折り畳み作業性を向上させることができる。

ここで、凹溝３ａの深さｄが外層ゴム５の厚さｔの１／３未満又は５ｍｍ未満であると、折り畳み作業性が低下することになり、凹溝３ａの深さｄが外層ゴム５の厚さｔの２／３超又は２５ｍｍ超になると、補強層４に対する外層ゴム５の保護効果が低減して、袋体２の耐久性が低下する原因になる。

また、凹溝３ａの開口幅ｗが凹溝３ａの深さｄ未満又は１０ｍｍ未満であると、折り畳み作業性が低下することになり、凹溝３ａの開口幅ｗが凹溝３ａの深さｄの１０倍超又は２００ｍｍ超になると、補強層４に対する外層ゴム５の保護効果が低減して、袋体２の耐久性が低下する原因になる。

本発明において、さらに好ましくは、袋体２の内面に、図９（ａ）及び（ｂ）に例示するように、凹溝３ａに対向させて、凹条３ｂ又は凸条３ｃを形成するとよい。 これにより、凹溝３ａの位置における袋体２の屈曲変形が加速されて、袋体２の折り畳み操作を一層円滑に行うことができる。

また、本発明の袋体２は、鏡体部分２ａ、２ａを上面にして平坦状に押し潰す段階において、胴体部分２ｂの押し潰し操作を円滑に行わせるために、図１０（ａ）に示すように、胴体部分２ｂにおける反転位置２ｂｘ、２ｂｙにそれぞれ長手方向に延在する折り目３を形成するとよい。

さらに、袋体２を折り目３、３を境界にして折り畳む段階において、この折り畳み操作を円滑に行わせるために、図１０（ｂ）に示すように、胴体部分２ｂの下面（図の左側）における折り返し位置２ｂｚ、２ｂｚ（図５（ｂ）の折り目３、３に対応する背面側の位置）にそれぞれ長手方向に延在する折り目３を形成するとよい。

上述するように、本発明の空気式防舷材１では、コンテナに積み込む際に、袋体２の外面がコンテナの枠などに接触して外傷を受けないようにするために、折り畳み後の袋体２の幅Ｗ（図６参照）をコンテナの幅よりやや狭幅になるようにする必要がある。 したがって、袋体２の外面に形成する折り目３の位置は、あらかじめこれを積み込むコンテナの幅に対応させて形成しておく必要がある。

なお、上述する実施形態では、胴体部分２ｂの長手方向に少なくとも１本の折り目３を形成し、この折り目３を境界にして袋体２を折り畳んで、折り畳み後の袋体２の幅Ｗをコンテナの幅よりも狭幅にすることを前提にして説明してきたが、本発明の空気式防舷材１では、図６に示す折り畳み後の袋体２の長さがコンテナの長さを超えるような場合には、胴体部分２ｂの径方向にも折り目３を形成して、この折り目３を境界にして折り畳むことにより袋体２の長さを調整する場合がある。

また、上述する実施形態では、胴体部分２ｂの長手方向及び鏡体部分２ａ、２ａの幅方向に形成する折り目３をそれぞれ連続して延設することを前提にして説明してきたが、本発明の空気式防舷材１では、これら折り目３を、折り畳み作業性を阻害しない範囲において、それぞれ断続的に延設することが許容される。

上述するように、本発明の空気式防舷材１は、袋体２の外面における胴体部分２ｂの長手方向に少なくとも１本の折り目３を形成することにより、所望の形状への折り畳みを可能にしながら、折り畳み時における作業性を改善すると共に、折り畳み及びその搬送に伴う耐久性の低下を抑制するようにしたもので、特に胴体部分２ｂの外径が２．５ｍ以上の大型の空気式防舷材１に対して好ましく適用することができる。

外径を３．３ｍ、長さを６．５ｍとする空気式防舷材を作製し、これを幅２．２ｍ、長さ１２ｍのコンテナに積み込んで搬送するために、空気式防舷材の胴体部分２ｂ及び鏡体部分２ａ、２ａの外面に凹溝３ａを形成しなかった従来防舷材（従来例）と、胴体部分２ｂ及び鏡体部分２ａ、２ａの外面にそれぞれ表１に示すように凹溝３ａを形成した本発明防舷材（実施例１〜６）とをそれぞれ作製した。

なお、実施例１、２では胴体部分２ｂに形成した２本の凹溝３ａの上下方向の間隔を２ｍに設定（実施例３〜６においても同様）し、実施例２では鏡体部分２ａに形成した２本の凹溝３ａの上下方向の間隔を２．４ｍに設定した。 また、各防舷材において、内層ゴム５ａの厚さを１５ｍｍに設定し、外層ゴム５ｂの厚さを３０ｍｍに設定した。

これら７種類の空気式防舷材をそれぞれ図５（ａ）及び図６に示す手順により折り畳むと共に、折り畳んだ状態でコンテナに積み込んで、空気を排出した直後からコンテナに積載するまでに要した時間をそれぞれ測定した。 そして、その所要時間を従来例を基準にして、どの程度短縮できたかを算出して、その結果を表１に併記した。

表１より、本発明防舷材は、凹溝３ａを形成しなかった従来防舷材に比して、折り畳み作業性が大幅に改善されていることを確認した。

１ 空気式防舷材 ２ 袋体 ２ａ 鏡体部分 ２ｂ 胴体部分 ３ 折り目 ３ａ 凹溝 ３ｂ 凹条 ３ｃ 凸条