【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】本発明は、出荷要求に応じてパレットに要求された物品の積み付けを行なうピッキングシステムに関する。 【０００２】 【従来の技術】出荷センター等において、顧客からの出荷要求に基づいて一定種類・数量ごとのピッキングを行ない、出荷するピッキングシステムが利用されている。
ピッキングシステムには、単一の物品を積んだ単品パレットを一時保管し、入出庫する自動倉庫と、出庫された単品パレットから一定数量の物品を出荷パレットに載せるための層別ピッカー、あるいはパレタイズロボットを含むタイプのものがある。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】層別ピッカーは、単品パレットに積まれた物品を比較的短時間に、層単位で出荷パレットに積み付けることができるが、端数の物品を適当な位置に配置することができないので、作業員が端数の物品を扱って補完していた。 またパレタイズロボットは、端数の物品でも任意の位置に配置することができるが、物品を一つづつしか運べないために、層単位のような大量の物品をパレタイズするのに長時間を要していた。 【０００４】よって本発明の目的は、自動的に、短時間で出荷パレットへの積み付けを行なうことのできるピッキングシステムを提供することにある。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために本発明は、複数種類の取扱い物品に関するデータを記憶しており、該データに基づいて出荷要求に応じた積み付けレイアウトを作成する中央制御装置と、該中央制御装置の作成した積み付けレイアウトの指令を受けとって層単位の積み付けを行なう層別ピッカー及び端数の積み付けを行なうパレタイズロボットとを含んでピッキングシステムを構成した。 【０００６】 【作用】本発明は上記の構成としたので、次のような作用を奏する。 【０００７】本発明に係るピッキングシステムにおいては、中央制御装置は、取り扱う複数種類の物品に関するデータ、例えばサイズ、重量、サイズごとの層別パターン、高さ、重ね方等の積み付けにおける制限事項等を記憶している。 ある出荷要求が生じると、中央制御装置は該データに基づいて積み付けレイアウトを作成し、層別ピッカー及びパレタイズロボットに送信する。 層別ピッカーは、積み付けレイアウトの指令を受けとって層単位の積み付けを行ない、パレタイズロボットは、指令に応じて端数の積み付けを行なう。 【０００８】 【実施例】以下図示の実施例について説明する。 【０００９】図１は、本発明に係るピッキングシステムの一実施例を示す平面図である。 このピッキングシステムは、カートンケース、プラスチックボックス、シュリンク包装の３種類の包装形態の、それぞれ複数種類の物品を取り扱うことができる。 【００１０】同図において、自動倉庫１は、棚連２の複数の棚に単品パレットＰｓに単一種類の物品を複数載せて収納している。 棚連２の側方には、棚連２の間口の前面をクレーン３の走行経路があり、クレーン３は走行経路に沿って走行・昇降し、単品パレットＰｓの出し入れを行なう。 棚連２の一端近くには入出庫ステーション４
が配置されている。 【００１１】クレーン３の走行経路の棚連２と反対の側方には、クレーン３との間でパレットの受け渡しを行なうステーションが複数並んでいる。 空パレットコンベア５は、クレーン３から空の出荷パレットＰｍを受取り、
空パレットマガジン６に供給する。 単品パレットコンベア７は、クレーン３から単品パレットＰｓを受けとって層別ピッカー８に供給する。 【００１２】層別ピッカー８には、空パレットライン９
を通じて空パレットマガジン６から空の出荷パレットＰ
ｍが供給される。 層別ピッカー８は、単品パレットコンベア７から供給された単品パレットＰｓ上の物品を、層単位で空の出荷パレットＰｍ上に載せることができる。
入庫ライン２７は、デパレタイズの完了した単品パレットＰｓをクレーン３に渡し、渡された単品パレットＰｓ
はクレーン３により元通り入庫される。 【００１３】デパレタイズコンベア１０は、パレタイズロボット１１のデパレタイズステーション１２に単品パレットＰｓを供給し、パレタイズコンベア１３は、パレタイズステーション１４に単品パレットＰｓを供給する。 パレタイズロボット１１は、動作範囲Ｒを有し、動作範囲Ｒ内にデパレタイズステーション１２、パレタイズステーション１４が含まれる。 【００１４】さらに側方には、パレットを載せて搬送する走行台車１５の走行経路があり、走行台車１５の走行経路に沿ってステーションが配置されている。 空パレットマガジン６からは、空パレットコンベア１６を通じて走行台車１５に空の出荷パレットＰｍが移載される。 層別ピッカー８からは、層別の物品積み付けが終了した出荷パレットＰｍ、単品パレットＰｓがそれぞれ出荷パレットコンベア１７、単品パレットコンベア１８を介して走行台車１５に移載される。 また、走行台車１５は単品パレットＰｓを入庫ライン９に移載する。 さらに、コンベア１９、２０を介して、デパレタイズステーション１
２、パレタイズステーション１４との間で物品の受け渡しを行なう。 【００１５】走行台車１５の走行経路の端近くには、出荷ステーション２１が配置されており、パレタイズの終了した出荷パレットＰｍを出荷する。 【００１６】自動倉庫１、層別ピッカー８、パレタイズロボット１１及びその他の搬送装置の制御は、中央制御装置２２によりなされる。 中央制御装置２２は、ＣＰＵ
２３、記憶装置２４、入力装置２５、通信装置２６から成る。 【００１７】記憶装置２４には、ピッキングシステムが取り扱う物品に関するデータが記憶されている。 例えば、物品のサイズ、寸法、プラスチックボックスかカートンケースかシュリンク包装か等の物品の性状、サイズごとの層別の積み付けパターン、端数の積み付けパターン、積み上げることのできる高さ、重ね方、例えばシュリンク包装の物品の上にプラスチックボックスを重ねない等の制限事項が記憶されている。 【００１８】入力装置２５からは出荷要求が入力される。 例えば出荷伝票を読取ってデータ化するＯＣＲ装置である。 【００１９】ＣＰＵ２３は出荷要求が生ずると、記憶装置２４から物品に関するデータを読み出し、データに基づいて混載の積み付けレイアウトを決定する。 決定されたレイアウトは、通信装置２６を通じて各機器に送信され、ピッキング作業が行なわれる。 【００２０】ＣＰＵ２３は、与えられた伝票の出荷要求の内容、すなわち物品の種類と各種類ごとの数量から、
必要な出荷パレットＰｍの数を求め、各出荷パレットＰ
ｍに物品を振り分ける伝票分解処理と、物品の積み付け位置を決定する積み付け処理とを行なう。 【００２１】以上のような伝票処理、積み付け処理に従って、中央制御装置２２は積み付けレイアウトの指令を各機器に発し、各機器は指令通りに各物品を積み付ける。 以下、図１における積み付けの経路の例を挙げる。 【００２２】 単品パレットＰｓをそのまま出荷する場合 この場合には、クレーン３が該当の単品パレットＰｓを棚連２から出してパレタイズコンベア１３に渡し、パレタイズステーション１４、コンベア２０、走行台車１５
を介して出荷ステーション２１にそのまま出荷する。 【００２３】 出荷パレットＰｍに面積みのみを行なう場合 クレーン３は棚連２から該当の単品パレットＰｓを出して、単品パレットコンベア７に載置する。 単品パレットＰｓは、層別ピッカー８のデパレタイズ位置にセットされる。 空の出荷パレットＰｍを空パレットマガジン６からコンベア２７を通じて層別ピッカー８のパレタイズ位置に送り、層別にピッキングを行なう。 物品の種類が２
種類以上であれば、単品パレットＰｓはクレーン３により連続して供給される。 出荷パレットＰｍへの面積みが完了すると、出荷パレットＰｍは出荷パレットコンベア１７を通じて走行台車１５に載せられ、出荷ステーション２１から出荷される。 単品パレットＰｓは、単品パレットコンベア１８、走行台車１５、入庫ライン９を介して回収され、クレーン３により棚連２の元の棚に戻される。 【００２４】 面積み及び端数積みを行なう場合 に示したような過程で面積みが終了した出荷パレットＰｍは、走行台車１５、コンベア１９を介してパレタイズステーション１４にセットされる。 単品パレットＰｓ
は、走行台車１５に載せられ、コンベア１９によりデパレタイズステーション１２にセットされる。 パレタイズロボット１１は所定のピッキングを行ない、出荷パレットＰｍは出荷ステーション２１に、単品パレットＰｓは元の棚にそれぞれ送られる。 【００２５】このように、本実施例のピッキングシステムでは、層別ピッカー８は層単位の積み付けを行ない、
パレタイズロボット１１は端数の積み付けを行なうので、層別ピッカー８のみの場合のように人手による端数積みを要さず、またパレタイズロボット１１のみの場合のように面積みに長時間を費やすことがなく、よって効率的なピッキング作業を実現することができる。 【００２６】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において適宜変形実施可能であることは言うまでもない。 【００２７】例えば図示の実施例では、カートンケース、プラスチックボックス、シュリンク包装の３種類の性状を示したが、それ以外の性状でも処理することが可能である。 また、層別ピッカー８、パレタイズロボット１１はそれぞれ１台づつ配置したが、状況に適合するようにそれぞれ複数配置することもでき、また各機器のレイアウトも図示のレイアウトに限るものではない。 【００２８】さらに、ＣＰＵ２３は記憶装置２４の同一品種内におけるロットデータを基に、前記単品パレットＰｓを層別ピッカー８とデパレタイズステーション１２
間で移動させ、同一パレットには同一ロットあるいはその前後のロット製品を積み付けるように制御している。
この場合、層別ピッカー８による処理時間とパレタイズロボット１１による処理時間に、ロット順序を調整するために単品パレットＰｓの移動時間を加えた時間と、パレタイズロボット１１のみで処理した場合の時間とを比較し、どの処理が効率よいかをも判断させて作業を行なわせても良い。 【００２９】 【発明の効果】以上のように、本発明に係るピッキングシステムによれば、中央制御装置は、取り扱う複数種類の物品に関するデータを記憶しており、ある出荷要求に対して該データに基づいて積み付けレイアウトを作成し、層別ピッカーは、積み付けレイアウトの指令を受けとって層単位の積み付けを短時間で行ない、パレタイズロボットは、指令に応じて端数の積み付けを自動的に行なうようにしたので、人手を節約できるとともに、短時間で効率的にピッキング作業を行なうことができる。 【図面の簡単な説明】 【図１】図１は、本発明に係るピッキングシステムの一実施例を概略的に示す平面図である。 【符号の説明】 １ 自動倉庫 ２ 棚連 ３ クレーン ６ 空パレットマガジン ８ 層別ピッカー １１ パレタイズロボット １２ デパレタイズステーション １４ パレタイズステーション ２１ 出荷ステーション ２２ 中央制御装置 ２３ ＣＰＵ ２４ 記憶装置 ２５ 入力装置 ２６ 通信装置 Ｐｓ 単品パレット Ｐｍ 出荷パレット ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】 【提出日】平成５年５月１１日 【手続補正１】 【補正対象書類名】明細書 【補正対象項目名】特許請求の範囲 【補正方法】変更 【補正内容】 【特許請求の範囲】 |
