矿用自卸车车架龙门梁 |
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| 申请号 | CN201710508646.4 | 申请日 | 2017-06-28 | 公开(公告)号 | CN107244352A | 公开(公告)日 | 2017-10-13 |
| 申请人 | 徐州徐工矿山机械有限公司; | 发明人 | 褚宝莹; 孟庆勇; 董磊; 冯汉队; 顿福军; 娄彬; 刘飚; | ||||
| 摘要 | 一种矿用 自卸车 车架龙 门 梁，包括圈梁中间下铸 钢 件，两端连接有左下悬挂座和右下悬挂座；左下悬挂座和右下悬挂座的前后端连接有车架前 纵梁 和车架后纵梁，外侧设有转向油缸，上端连接有左上悬挂座和右上悬挂座；左上悬挂座和右上悬挂座的两侧连接有左加长梁和右加长梁，下方通过悬挂油缸与转向油缸连接在一起，之间连接有中间箱型横梁，中间箱型横梁与圈梁中间下铸钢件在前后方向上存在距离差。本 发明 车内主要部件维修容易，大幅降低维修时间；装配工序也得到进一步简化，有助于提高装配效率，节约车架制造成本。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种矿用自卸车车架龙门梁，其特征在于：包括圈梁中间下铸钢件（86），所述圈梁中间下铸钢件（86）的两端通过定位工装分别连接有左下悬挂座（81）和右下悬挂座（85），所述左下悬挂座（81）和右下悬挂座（85）的前后端分别连接有平行设置的车架前纵梁（1）和车架后纵梁（6）；所述左下悬挂座（81）和右下悬挂座（85）的外侧均设有转向油缸（2）；所述左下悬挂座（81）和右下悬挂座（85）的上端分别连接有左上悬挂座（82）和右上悬挂座（84），所述左上悬挂座（82）和右上悬挂座（84）的上方均车厢限位座（5）；所述左上悬挂座（82）和右上悬挂座（84）的两侧分别连接有左加长梁（4）和右加长梁（9），所述左加长梁（4）与驾驶室连接在一起，所述右加长梁（9）的外侧连接有排烟座（7）；所述左加长梁（4）和右加长梁（9）的下方通过悬挂油缸（3）与转向油缸（2）连接在一起；所述左上悬挂座（82）和右上悬挂座（84）之间连接有中间箱型横梁（83），所述中间箱型横梁（83）与圈梁中间下铸钢件（86）在前后方向上存在距离差。 |
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| 说明书全文 | 矿用自卸车车架龙门梁技术领域[0001] 本发明涉及自卸车车架技术领域，具体是矿用自卸车车架龙门梁。 背景技术[0002] 矿用自卸车是露天矿山开采和大规模土方建设中的关键设备，是用于矿石或土方运输的专业设备，具有载重大、工作效率高等特点。矿用自卸车车架作为整车的基体，其它各部件和货物的载荷均施加在车架上，导致车架同时承受重力、冲击载荷、扭转载荷和交变载荷的作用，因此要求车架具有很好的刚度、强度和抗疲劳等特性。 [0003] 现有技术中，矿用自卸车的车架由一对纵梁和垂直固定连接在两纵梁之间的若干横梁组成，两纵梁之间形成小于5°的夹角，以形成前端宽、后端窄的车架形状，从而满足前端安装发动机、后端插入两个车轮之间的安装需求。位于车架中部的一个横梁为龙门梁，了方便加工及组装工艺，一般采用一体式的龙门梁和分段式的纵梁，即直接加工出闭环状的龙门梁，然后再在龙门梁的前侧和后侧的特定位置分别焊接固定分纵梁，以保证焊接到龙门梁上的两个分纵梁形成一个纵梁，且保证两个纵梁延伸方向能达到所需的夹角要求。 [0004] 但是，现有技术龙门梁结构，导致发动机进、出车架困难，增加维修和停机时间；另外，由于前、后两对纵梁之间存在夹角，与龙门梁组装不方便。 发明内容[0005] 本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种结构简单、效果良好的矿用自卸车车架龙门梁。 [0006] 本发明是以如下技术方案实现的：一种矿用自卸车车架龙门梁，包括圈梁中间下铸钢件，所述圈梁中间下铸钢件的两端通过定位工装分别连接有左下悬挂座和右下悬挂座，所述左下悬挂座和右下悬挂座的前后端分别连接有平行设置的车架前纵梁和车架后纵梁；所述左下悬挂座和右下悬挂座的外侧均设有转向油缸；所述左下悬挂座和右下悬挂座的上端分别连接有左上悬挂座和右上悬挂座，所述左上悬挂座和右上悬挂座的上方均车厢限位座；所述左上悬挂座和右上悬挂座的两侧分别连接有左加长梁和右加长梁，所述左加长梁与驾驶室连接在一起，所述右加长梁的外侧连接有排烟座；所述左加长梁和右加长梁的下方通过悬挂油缸与转向油缸连接在一起；所述左上悬挂座和右上悬挂座之间连接有中间箱型横梁，所述中间箱型横梁与圈梁中间下铸钢件在前后方向上存在距离差。 [0007] 其进一步是：所述车厢限位座焊接在左上悬挂座和右上悬挂座的上方。 [0008] 所述转向油缸通过螺栓连接到左下悬挂座和右下悬挂座的外侧。 [0009] 所述圈梁中间下铸钢件位于左下悬挂座和右下悬挂座的后方，所述中间箱型横梁位于左下悬挂座和右下悬挂座的前方。 [0010] 所述车架前纵梁之间的距离大于车架后纵梁之间的距离。 [0011] 本发明具有以下优点：本发明的矿用自卸车车架龙门梁采用中间箱型横梁与圈梁中间下铸钢件相互错开的布置形式，可实现车内主要部件维修容易，不用拆卸驾驶室就可以拖出发动机，大幅降低维修时间；其次，龙门梁前、后接口与车架前、后纵梁时采用平行结构，装配工序也得到进一步简化，有助于提高装配效率，节约车架制造成本。附图说明 [0012] 图1为本发明的安装示意图；图2为本发明的结构示意图； 图3为本发明的主视图； 图4为本发明的俯视图 图5为本发明的左下悬挂座示意图； 图6为本发明的左上悬挂座示意图； 图7为本发明的中间箱型横梁示意图； 图8为本发明的右上悬挂座件示意图； 图9为本发明的右下悬挂座示意图； 图10为本发明的圈梁中间下铸钢件示意图； 图中：1、车架前纵梁，2、转向油缸，3、悬挂油缸，4、左加长梁，5、车厢限位座，6、车架后纵梁，7、排烟座，8、龙门梁，9、右加长梁，81、左下悬挂座，82、左上悬挂座，83、中间箱型横梁，84、右上悬挂座，85、右下悬挂座，86、圈梁中间下铸钢件。 具体实施方式[0013] 如图1至图10所示的矿用自卸车车架龙门梁，包括圈梁中间下铸钢件86，所述圈梁中间下铸钢件86的两端通过定位工装分别连接有左下悬挂座81和右下悬挂座85，所述左下悬挂座81和右下悬挂座85的前后端分别连接有平行设置的车架前纵梁1和车架后纵梁6；所述左下悬挂座81和右下悬挂座85的外侧均设有转向油缸2；所述左下悬挂座81和右下悬挂座85的上端分别连接有左上悬挂座82和右上悬挂座84，所述左上悬挂座82和右上悬挂座84的上方均车厢限位座5；所述左上悬挂座82和右上悬挂座84的两侧分别连接有左加长梁4和右加长梁9，所述左加长梁4与驾驶室连接在一起，所述右加长梁9的外侧连接有排烟座7；所述左加长梁4和右加长梁9的下方通过悬挂油缸3与转向油缸2连接在一起；所述左上悬挂座82和右上悬挂座84之间连接有中间箱型横梁83，所述中间箱型横梁83与圈梁中间下铸钢件 86在前后方向上存在距离差。 [0014] 本发明的矿用自卸车车架龙门梁包括左下、左上悬挂座和右下、右上悬挂座，圈梁中间下铸钢件和中间箱型横梁，圈梁中间下铸钢件起到固定转向油缸和转向中座的作用，会频繁受到转向冲击，此处使用铸钢件结构比同类型的焊接件更容易保证孔和对应端面间的相对尺寸，并可以通过铸件增强局部应力集中部位及两端的平滑过渡结构，提高疲劳寿命；左下悬挂座和右下悬挂座通过前、后接口分别与车架前纵梁和车架后纵梁相连，车架前纵梁和车架后纵梁均为平行纵梁，左、右下悬挂座铸钢件采用大圆角过渡，内带加强筋来分散高应力部位的应力，铸钢件将焊缝移到应力较低的地方，提高疲劳寿命；左、右上悬挂座与中间箱型横梁相连，形成封闭结构，左、右上悬挂座上部分别焊接车厢限位座，以提升整车的平顺性；左、右两侧端部分别安装左、右加长梁，一端承受驾驶室的冲击，另一端安装排烟座；另外龙门梁8采用中间箱型横梁与圈梁中间下铸钢件相互错开的布置形式，可实现车内主要部件维修容易，不用拆卸驾驶室就可以拖出发动机，大幅降低维修时间；其次，龙门梁前、后接口与前、后纵梁时采用平行结构，装配工序也得到进一步简化，有助于提高装配效率，节约车架制造成本。 [0015] 使用时，先把圈梁中间下铸钢件、左下悬挂座和右下悬挂座依次放在专用定位工装上，从而保证转向中座安装孔、转向油缸安装孔、悬挂油缸安装面和车架前、后纵梁接口的相对位置，使三者进行点焊固定；其次通过定位工装，顺序布置左上悬挂座、右上悬挂座和中间箱型横梁，从而保证左加长梁安装面、右加长梁安装面和排烟座安装孔相对位置，整个龙门梁8进行点焊固定，完成拼点之后再实施满焊，在焊接过程中应严格遵守焊接工艺规程，保证焊接质量。焊接完成之后，对两对前悬挂安装孔、转向中座安装孔、悬挂油缸、左加长梁安装孔和右加长梁面进行镗孔和铣面加工，严格保证孔的精度和内外档距。通过采用一体式龙门梁结构，采用整体组件定位拼点，进行整体组件加工，容易保证孔的相对位置，从而可严格保证前桥主销和转向梯形的个定位参数；在受力复杂处采用铸件结构，并把焊缝布置在应力较低的地方,提高车架的使用寿命。 [0016] 如图1至图10所示的矿用自卸车车架龙门梁，所述车厢限位座5焊接在左上悬挂座82和右上悬挂座84的上方。本发明的车厢限位座通过焊接的方式固定在左上悬挂座和右上悬挂座的上方，安全可靠。 [0017] 如图1至图10所示的矿用自卸车车架龙门梁，所述转向油缸2通过螺栓连接到左下悬挂座81和右下悬挂座85的外侧。本发明的转向油缸通过螺栓进行连接固定，在保证连接强度的情况下，方便拆卸，便于维修和更换。 [0018] 如图1至图10所示的矿用自卸车车架龙门梁，所述圈梁中间下铸钢件86位于左下悬挂座81和右下悬挂座85的后方，所述中间箱型横梁83位于左下悬挂座81和右下悬挂座85的前方。本发明的龙门梁8采用中间箱型横梁与圈梁中间下铸钢件相互错开的布置形式，可实现车内主要部件维修容易，不用拆卸驾驶室就可以拖出发动机，大幅降低维修时间。 [0019] 如图1至图10所示的矿用自卸车车架龙门梁，所述车架前纵梁1之间的距离大于车架后纵梁6之间的距离。本发明的车架前纵梁和车架后纵梁均为平行纵梁，简化了与龙门梁8的安装步骤，同时将车架前纵梁的间距设置成小于车架后纵梁间的间距，满足了车架前纵梁和车架后纵梁与其他部件的连接关系。 |
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