注油管的安装方法以及注油管的安装结构 |
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| 申请号 | CN201480028964.5 | 申请日 | 2014-05-23 | 公开(公告)号 | CN105228846B | 公开(公告)日 | 2017-12-26 |
| 申请人 | 八千代工业株式会社; | 发明人 | 广原健; 塚原俊祐; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种能够降低 碳 氢化合物的渗透量且简单地进行安装的注油管的安装方法。该注油管的安装方法通过安装部件(10)将注油管(20)安装在 燃料 箱(FT)的开口部(FTa)，其包括嵌合工序、抵接工序以及 焊接 工序，其中，在嵌合工序中，将筒状的安装部件(10)嵌合到注油管(20)的开口部的内部；在抵接工序中，使第一凸缘(13)和第二凸缘(25)与 燃料箱 (FT)的开口部(FTa)周围的表面(FTb)抵接，第一凸缘(13)从安装部件(10)的外周面向径向外侧突出，第二凸缘(25)从注油管(20)的外周面向径向外侧突出；在焊接工序中，将第一凸缘(13)和第二凸缘(25)与表面(FTb)焊接在一起。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种注油管的安装方法，通过安装部件将注油管安装在燃料箱的开口部，其特征在于， |
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| 说明书全文 | 注油管的安装方法以及注油管的安装结构技术领域背景技术[0002] 例如在专利文献1中记载有安装燃料箱和注油管的注油管的安装结构。现有技术中的注油管的安装结构主要由插入到燃料箱的开口部内的入口止回阀(以下称为“ICV”)和与ICV的端部的外周面嵌合的漏斗管构成。漏斗管是用于连接注油管和ICV的筒状的连接部件。 [0003] 在ICV上形成有向径向外侧突出的凸缘，该凸缘和燃料箱的开口部周围的表面焊接在一起。但是，若采用该结构，可能会产生如下问题：碳氢化合物从漏斗管的内周面和ICV的外周面间的分界面以及ICV的凸缘与燃料箱之间渗透出来。尤其是，碳氢化合物从漏斗管的内周面和ICV的外周面间的分界面渗透出来的越多，碳氢化合物渗透量越大。另外，由于需要设置漏斗管，因而导致部件个数的增加。 [0004] 作为解决该问题的安装结构，人们公知一种图3所示的现有技术中的注油管的安装结构100。图3是表示现有技术中的注油管的安装结构的图，图3中(a)是该注油管的安装结构的立体图，图3中(b)是该注油管的安装结构的局部放大剖视图。如图3中(a)所示，现有技术中的注油管的安装结构100由插入到燃料箱FT的开口部FTa内的ICV101和插入有ICV101的端部的注油管110构成。 [0005] 如图3中(b)所示，ICV101具有：插入部102，其插入到燃料箱FT的内部；突出部103，其向开口部FTa的外部突出；凹槽104，其与开口部FTa的缘部嵌合；竖起部105，其以与突出部103平行的方式从凹槽104的槽壁竖起。另外，在注油管110的端部形成有凸缘111，该凸缘111向径向外侧突出，并且与注油管110的轴向垂直。 [0006] 在注油管的安装结构100中，在将ICV101的凹槽104与开口部FTa组装后，将燃料箱FT的表面FTb、竖起部105和凸缘111的相向面112(凸缘111的与燃料箱FT的表面FTb相向的表面)焊接固定在一起。 [0007] 【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2009-92180号 [0008] 但是，在注油管的安装结构100中，焊接之前，必须将ICV101与燃料箱FT的开口部FTa组装在一起，因而会导致开口部FTa周围的形状和ICV101的形状变得复杂。另外，如果因燃料箱FT与ICV101的组装误差而引起晃动的话，则会使焊接难以进行。 发明内容[0009] 鉴于上述情况，提出了本发明，本发明的目的在于提供一种能够降低碳氢化合物的渗透量且简单地进行安装的注油管的安装方法以及注油管的安装结构。 [0010] 为了解决上述问题，本发明的注油管的安装方法，通过安装部件将注油管安装在燃料箱的开口部，所述注油管的安装方法包括嵌合工序、抵接工序以及焊接工序，其中，在所述嵌合工序中，将筒状的所述安装部件嵌合到所述注油管的开口部的内部；在所述抵接工序中，使第一凸缘和第二凸缘与所述燃料箱的开口部周围的表面抵接，所述第一凸缘从所述安装部件的外周面向径向外侧突出，所述第二凸缘从所述注油管的外周面向径向外侧突出；在所述焊接工序中，将所述第一凸缘和所述第二凸缘与所述表面焊接在一起。 [0011] 采用上述方法时，在使筒状的安装部件嵌合到注油管的开口部的内部的状态下，使第一凸缘和第二凸缘与燃料箱FT的开口部周围的表面抵接，能够容易地进行焊接前的准备工作。另外，由于没有采用现有技术那样的预先将安装部件(ICV)与燃料箱组装的结构，因而不容易产生组装误差等，能够以良好的精度进行安装。另外，由于没有采用预先将安装部件与燃料箱组装的结构，因而能够简化燃料箱的开口部周围的形状以及安装部件的形状，容易对各部件进行制造。另外，由于第一凸缘与燃料箱FT的开口部周围的表面焊接在一起，并且第二凸缘与燃料箱FT的开口部周围的表面焊接在一起，因而能够减少碳氢化合物的渗透量。 [0012] 另外，优选在所述嵌合工序中，使所述第一凸缘中与所述表面相向的第一相向面和所述第二凸缘中与所述表面相向的第二相向面处于同一平面上。 [0013] 采用上述方法时，由于能够以良好的精度使第一相向面和第二相向面与燃料箱的表面对接，因此能够更容易地以良好的精度进行焊接。 [0014] 另外，本发明的注油管的安装结构，注油管通过安装部件安装在燃料箱的开口部，所述安装部件具有：筒状的主体部，其插入到所述燃料箱的开口部内；筒状的突出部，其与所述主体部连续形成，并向所述燃料箱的开口部的外侧突出；第一凸缘，其从突出部的外周面向径向外侧突出，所述注油管具有：筒状的基体部，所述突出部嵌合到该基体部内；第二凸缘，其从所述基体部的外周面向径向外侧突出，所述第一凸缘中与所述燃料箱的开口部周围的表面相向的第一相向面和第二凸缘中与所述表面相向的第二相向面处于同一平面上，并且，所述第一相向面和所述第二相向面与所述燃料箱的开口部周围的表面焊接在一起。 [0015] 采用上述结构时，由于能够容易地使第一相向面和第二相向面与燃料箱的表面抵接，因而能够容易地以良好的精度进行焊接。另外，由于第一凸缘与表面焊接在一起，并且第二凸缘与表面焊接在一起，因而能够减少碳氢化合物的渗透量。 [0016] 另外，优选所述第一凸缘在所述燃料箱的开口部的轴向上以向远离所述燃料箱的开口部的方向凸起的方式弯曲形成。 [0017] 采用上述结构时，由于能够使应力集中在燃料箱的表面与第一凸缘之间的抵接部位，因而能够进一步提高焊接的精度。 [0019] 图1是本发明的实施方式所涉及的注油管的安装结构的分解立体图。 [0020] 图2是本实施方式所涉及的注油管的安装结构的局部放大剖视图。 [0021] 图3是表示现有技术中的注油管的安装结构的图，图3中(a)是该注油管的安装结构的立体图，图3中(b)是该注油管的安装结构的局部放大剖视图。 具体实施方式[0022] 下面，参照附图对本发明的实施方式所涉及的注油管的安装结构进行说明。如图1所示，注油管的安装结构1主要由燃料箱FT、安装部件10以及注油管20构成。 [0024] 在燃料箱FT的侧壁上形成有开口部FTa。在本实施方式中，开口部FTa呈圆形。在开口部FTa的外周形成有呈环形的平坦的表面FTb。 [0025] 安装部件10为安装在燃料箱FT与注油管20之间的部件。在燃料注入时，安装部件10将从注油管20中流下来的燃料导入燃料箱FT的内部，并且，在燃料注入结束时，安装部件 10使燃料箱FT内的燃料不会向注油管20一侧逆流。在本实施方式中，安装部件10采用的是入口止回阀(ICV)。在本实施方式中，安装部件10由热塑性树脂形成。 [0026] 如图1和图2所示，安装部件10主要由主体部11、突出部12和第一凸缘13构成。主体部11是呈圆筒状的部位，其被插入到燃料箱FT的内部。主体部11的外径稍小于开口部FTa的开口直径。 [0027] 突出部12是呈圆筒状的部位，其与主体部11连续形成，向开口部FTa的外侧突出。突出部12的顶端侧嵌合到注油管20内。突出部12的顶端侧的外径与注油管20的端部的内径相等，使得突出部12的顶端侧容易嵌合到注油管20内。另外，突出部12以在搬运等时不容易脱离的嵌合力嵌合到注油管20内。 [0028] 第一凸缘13从突出部12的外周面向径向外侧突出。第一凸缘13在突出部12的外周面的整个圆周范围内连续形成。在本实施方式中，第一凸缘13在开口部FTa的轴向上以向远离开口部FTa的方向凸起的方式弯曲形成。另外，第一凸缘13的基端侧的厚度较大，第一凸缘13的顶端侧的厚度较小。在第一凸缘13中与燃料箱FT的表面FTb相向的表面上形成有第一相向面13a。第一相向面13a是与表面FTb焊接的部位。 [0029] 另外，在本实施方式中，第一凸缘13在开口部FTa的轴向上以向远离开口部FTa的方向凸起的方式弯曲形成，但是，该第一凸缘13也可以以与突出部12垂直的方式形成。 [0030] 如图1所示，注油管20为由热塑性树脂制成的圆筒状部件，用于将燃料导入燃料箱FT内。在注油管20的一端侧形成有供加油枪插入的加油口部21，在注油管20的另一端侧形成有基体部23、倾斜部24以及第二凸缘25。 [0031] 基体部23是呈圆筒状的部位。突出部12嵌合到基体部23的内部。倾斜部24是从基体部23延伸到第二凸缘25的部位，该倾斜部24越接近开口部FTa，其直径越大。第一凸缘13进入到由倾斜部24和表面FTb形成的空间内。 [0032] 第二凸缘25是与倾斜部24连续形成的向径向外侧扩出的部位。第二凸缘25沿与基体部23垂直的方向突出。第二凸缘25在注油管20的开口端的整个圆周范围内连续形成。在第二凸缘25中与燃料箱FT的表面FTb相向的部位上形成有第二相向面25a。第二相向面25a是与表面FTb焊接的部位。第一相向面13a和第二相向面25a处于同一平面上。 [0033] 接下来，对本实施方式所涉及的注油管的安装方法进行说明。在注油管的安装方法中，进行嵌合工序、抵接工序以及焊接工序。 [0034] 在嵌合工序中，将安装部件10嵌合在注油管20内。具体来说，在嵌合工序中，将突出部12推入到基体部23的内部，使第一凸缘13与倾斜部24抵接，并且使第一相向面13a和第二相向面25a处于同一平面上。安装部件10相对于注油管20被固定，不会晃动。 [0035] 在抵接工序中，在将安装部件10与注油管20组装在一起的状态下，将主体部11插入到开口部FTa内，使第一凸缘13和第二凸缘25与表面FTb抵接。从而，第一相向面13a和第二相向面25a与表面FTb面接触。 [0036] 在焊接工序中，同时将第一相向面13a和第二相向面25a与表面FTb焊接在一起。通过采用上述工序，注油管20被安装在燃料箱FT上。 [0037] 采用上述的本实施方式所涉及的注油管的安装方法时，在使安装部件10嵌合到注油管20的开口部的内部的状态下，使第一凸缘13和第二凸缘25与燃料箱FT的开口部FTa周围的表面FTb抵接，能够容易地进行焊接前的准备工作。另外，由于没有采用现有技术那样的预先将安装部件(ICV)与燃料箱组装的结构，因而不容易产生组装误差等，能够以良好的精度进行安装。 [0038] 另外，由于没有采用预先将安装部件(ICV)与燃料箱组装的结构，因而能够简化燃料箱FT的开口部FTa周围的结构以及安装部件10的结构，容易对各部件进行制造。另外，由于第一凸缘13与表面FTb焊接在一起，并且第二凸缘25与表面FTb焊接在一起，因而能够减少碳氢化合物的渗透量。在突出部12与注油管20之间可以设置密封部件，然而，采用本实施方式能够减少碳氢化合物的渗透量，从而可以省略掉密封部件。 [0039] 另外，在嵌合工序中使第一相向面13a和第二相向面25a处于同一平面上，能够以良好的精度使第一相向面13a和第二相向面25a与燃料箱FTA的表面FTb对接，因此能够更容易地以良好的精度进行焊接。另外，采用本实施方式，在嵌合工序中，在将突出部12推入到基体部23的内部时，第一凸缘13的位置受到倾斜部24的限制，并且，第一相向面13a和第二相向面25a处于同一平面上。从而能够容易地对各部件进行定位。另外，由于第一凸缘13和第二凸缘25相邻，因而能够同时将这些部件与燃料箱FT焊接在一起。 [0040] 另外，第一凸缘13在开口部FTa的轴向上以向远离开口部FTa的方向凸起的方式弯曲形成。因而能够使应力集中在燃料箱FT的表面FTb与第一凸缘13之间的抵接部位上。从而，能够可靠地使第一相向面13a与表面FTb面接触，因而能够进一步提高焊接的精度。另外，第一凸缘13的基端侧的厚度较大，第一凸缘13的顶端侧的厚度较小。从而能够使应力进一步集中在第一凸缘13的顶端侧，并且能够提高基端侧的强度。 [0041] 上面对本发明的实施方式进行了说明，但是，在不脱离本发明的主旨的范围内可以适当地进行设计变更。 [0042] 【附图标记说明】 [0043] 1：注油管的安装结构；10：安装部件(ICV)；11：插入部；12：突出部；13：第一凸缘；13a：第一相向面；20：注油管；21：加油口部；23：基体部；24：倾斜部；25：第二凸缘；25a：第二相向面；FT：燃料箱；FTa：开口部；FTb：表面。 |
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