一种层压入料方法 |
|||||||
| 申请号 | CN201410655771.4 | 申请日 | 2014-11-17 | 公开(公告)号 | CN104476904A | 公开(公告)日 | 2015-04-01 |
| 申请人 | 天津英利新能源有限公司; | 发明人 | 崔海根; 李志朋; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种 层压 入料方法，通过改变组件的进料 位置 ，使其组件在入料工位组件的位置每炉不固定，即由原先的固定入料位置更改成不同的入料位置，避免了组件长期固 定位 置层压组件而导致胶板产生印痕，避免板型切换带来的损失。组件在A、B级同时输送时，下一炉次组件会同时输送到A级入料位，保证设备连续运转，提高层压机工作效率，提升生产率。本发明创造在使用时，当层压的组件规格发生变化时，不用更换新的胶板，减少由于切换板型造成的损失，达到适用于多种规格组件层压的目的。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种层压入料方法，其特征在于：包括以下步骤： |
||||||
| 说明书全文 | 一种层压入料方法技术领域[0001] 本发明创造属于光伏产品制造领域，尤其是涉及一种层压入料方法。 背景技术[0002] 当前光伏行业市场形势十分严峻，降低设备的运行成本是企业成本控制的重点，在光伏组件封装车间，胶板的费用所占比例最大，是车间控制的重点，而胶板是层压机的主要耗材，目前的市场形势为以销定产，产品种类变化频繁，每次更换组件型号需要更换新的胶板，即胶板达不到使用寿命强行换下，造成成本浪费。现有层压机A级采用同步带的方式来实现精准输送，组件通过光电开关来控制入料位置，组件到达入料位置后，组件在A、B级输送到达B级的层压工序。现有层压机层压入料方式存在以下问题：1、现有层压机A级虽然可以采用同步带的方式来实现精准输送，但是由于A级输送距离较长，组件在到达入料位置时，实际情况往往会存在偏差；2、组件在B级的工作位置每次都是固定不变的，如果在固定不变的位置层压一段时间后，价格昂贵的气囊即会产生印痕。 [0003] 综上所述，组件进入层压工序时，通过传输设备自动传送到层压机的A级入料位，组件传送到指定位置后停止，然后组件再通过A级输送到B级，进行层压工作，A级每次到B级的输送的距离是固定不变的，故组件的在A级的入料位置决定了在B级的工作位置。当车间长期生产同一种固定规格的组件时，由于组件在每次A级的入料位置相对固定，致使每次的层压位置也固定，长期在固定的位置层压组件，胶板就会在组件的边缘产生褶皱(胶板的特性是随着层压次数和使用时间的增加，胶板的硬度值会增加，弹性变差，长期使用会在组件的边缘产生褶皱)，当更改组件规格后，组件的位置即会与原层压位置产生偏差，新规格的组件就会在褶皱后的胶板作用下层压出印痕，造成质量问题的发生。一般连续在同一位置层压100次以上胶板即可产生褶皱，超过100次层压后如果改变组件尺寸就需要强行更换胶板，否则就会对产品产生质量问题。 发明内容[0004] 本发明创造要解决以上技术问题，提供一种层压入料方法，通过改变组件的进料位置，使其组件在入料工位组件的位置每炉不固定，即由原先的固定入料位置更改成不同的入料位置，避免了组件长期固定位置层压组件而导致胶板产生印痕，避免板型切换带来的损失。 [0005] 为解决上述技术问题，本发明创造采用的技术方案是：一种层压入料方法，包括以下步骤： [0006] 步骤一、控制器中设定同步带每次行进的距离X、层压机A级入料位到层压机B级工作位置的输送距离Y和第N次组件的层压机A级入料位为层压机A级第N-1次入料位+同步带每次行进的距离X； [0007] 步骤二、第一次组件通过同步带输送到层压机A级位置，当第一次组件传输到层压机A级位置时，通过光电开关控制第一次组件到达首次入料位；当第一次组件到达首次入料位时，归正单元动作，将第一次组件的位置进行精准定位； [0008] 步骤三、当第二次组件通过同步带输送到层压机A级位置时，第一次组件通过层压机A级输送装置向层压机B级输送，第一次组件在层压机A级输送装置上输送距离Y后，行进至层压机B级工作位置，第一次组件在层压机B级工作位置上完成第一次组件的层压工作； [0009] 步骤四、当第二次组件通过同步带输送到层压机A级位置时，控制器按照设定规格控制层压机A级输送装置将第二次组件向第二次组件的层压机A级入料位输送；当第二次组件到达第二次组件的层压机A级入料位时，归正单元动作，将第二次组件的位置进行精准定位； [0010] 步骤五、当第N次组件通过同步带输送到层压机A级位置时，第N-1次组件通过层压机A级输送装置向层压机B级输送，第N-1次组件在层压机A级输送装置上输送距离Y后，行进至层压机B级工作位置，第N-1次组件在层压机B级工作位置上完成第N-1次组件的层压工作； [0011] 步骤六、当第N次组件通过同步带输送到层压机A级位置时，控制器按照设定规格控制层压机A级输送装置将第N次组件向第N次组件的层压机A级入料位输送；当第N次组件到达第N次组件的层压机A级入料位时，归正单元动作，将第N次组件的位置进行精准定位； [0012] 步骤七、循环步骤五和步骤六。 [0013] 进一步，所述N为大于1的整数。 [0014] 本发明创造具有的优点和积极效果是：一种层压入料方法，通过改变组件的进料位置，使其组件在入料工位组件的位置每炉不固定，即由原先的固定入料位置更改成不同的入料位置，避免了组件长期固定位置层压组件而导致胶板产生印痕，避免板型切换带来的损失。组件在A、B级同时输送时，下一炉次组件会同时输送到A级入料位，保证设备连续运转，提高层压机工作效率，提成生产率。本发明创造在使用时，当层压的组件规格发生变化时，不用更换新的胶板，减少由于切换板型造成的损失，达到适用于多种规格组件层压的目的。附图说明 [0015] 图1是层压入料使用状态示意图。 具体实施方式[0017] 下面结合附图对本发明创造的具体实施例做详细说明。 [0018] 一种层压入料方法，包括以下步骤： [0019] 步骤一、控制器中设定同步带每次行进的距离X、层压机A级入料位到层压机B级工作位置的输送距离Y和第N次组件7的层压机A级入料位为层压机A级第N-1次入料位+同步带每次行进的距离X； [0020] 步骤二、第一次组件7通过同步带输送到层压机A级位置，当第一次组件7传输到层压机A级位置时，通过光电开关控制第一次组件7到达首次入料位；当第一次组件7到达首次入料位时，归正单元动作，将第一次组件7的位置进行精准定位； [0021] 步骤三、当第二次组件7通过同步带输送到层压机A级位置时，第一次组件7通过层压机A级输送装置向层压机B级输送，第一次组件7在层压机A级输送装置上输送距离Y后，行进至层压机B级工作位置，第一次组件7在层压机B级工作位置上完成第一次组件7的层压工作； [0022] 步骤四、当第二次组件7通过同步带输送到层压机A级位置时，控制器按照设定规格控制层压机A级输送装置将第二次组件7向第二次组件7的层压机A级入料位输送；当第二次组件7到达第二次组件7的层压机A级入料位时，归正单元动作，将第二次组件7的位置进行精准定位； [0023] 步骤五、当第N次组件7通过同步带输送到层压机A级位置时，第N-1次组件7通过层压机A级输送装置向层压机B级输送，第N-1次组件7在层压机A级输送装置上输送距离Y后，行进至层压机B级工作位置，第N-1次组件7在层压机B级工作位置上完成第N-1次组件7的层压工作； [0024] 步骤六、当第N次组件7通过同步带输送到层压机A级位置时，控制器按照设定规格控制层压机A级输送装置将第N次组件7向第N次组件7的层压机A级入料位输送；当第N次组件7到达第N次组件7的层压机A级入料位时，归正单元动作，将第N次组件7的位置进行精准定位； [0025] 步骤七、循环步骤五和步骤六。 [0026] 所述N为大于1的整数。 [0027] 本发明创造所对应的系统设备包括同步带、层压机A级输送线和层压机B级输送线，同步带位于层压机A级输送线的输入端，层压机A级输送线的输出端与层压机B级输送线相连。层压机A级输送线主要包括层压机A输送装置和层压机A级归正单元4，层压机B级输送线主要包括层压机B级输送装置和层压装置，层压装置中胶板是非常重要的设备，胶板为层压机真空腔体提供一个密闭的空间，它是完成产品层压过程的一个不可或缺的辅材，也是层压机的主要费用，胶板位于组件7工作位置下方。层压机A级输送装置用于将组件7从层压机A级入料位传送至层压机B级输送装置。最佳实施方式的层压机A级输送装置为多条平行设置且同步传送的传送带5，层压机A级归正单元4为设置在用于支撑传送带的支架3上，归正单元4为16个归正气缸来带动推板实现归正功能，气缸分布在传送带5两侧。第一传感器1用于确定层压机A级位置，第二传感器2用于确定第一次入料位，可采用光电开关设置于传送带5两侧来实现，当组件7行至光电开关所在的输送位置时，光电开关被组件7阻挡，因此发生动作，光电开关向控制器发送第一次入料位数据信息。层压机B级输送线的目的是将组件7从A级输送线输送至层压位置。最佳实施例中，层压机A级输送线上可同时输送两行两列共四个组件7，每行组件7同步传输。 [0028] 一种层压入料方法的具体操作过程为：首先第一次组件7通过同步带精准地输送到层压机A级位置，A级位置确定通过第一传感器1来定位。当组件7传输到层压机A级位置时，通过第二传感器2来控制第一次组件7到达的入料位。当第一次组件7到达入料位时，即第一次组件7输送到B1、B2位置时停止，归正单元动作，将第一次组件7的位置进行精准定位，此时A级①②位置的两块组件7到位。 [0029] 当组件7再次进入A级时，A级传送带5动作，将①②位置的组件7输送到③④位置，与此同时上一单元的组件7输送到①②位置，C1、C2是组件7输送到③④位置的停止位，第二传感器2是组件7输送到①②位置的停止位，组件7到位后归正单元再次动作，将①②③④位置的组件7进行精准定位，4块组件7到达A级指定位置，此时①②③④的组件7位置即为组件7首次循环的起始位置。 [0030] 其次通过软件的优化，利用伺服控制器来改变同步带每次行进的距离X，从而改变传送带上组件7的进料位置，使组件7在入料工位每次不固定，即由原先的固定入料位置更改成不同的入料位置，避免了组件7长期固定位置层压组件7而导致胶板产生印痕，避免了板型切换带来的损失。 [0031] 本发明创造使用时需要注意以下几点：首先明确出批量生产的组件7中常见的规格数据(目前3种常用组件7规格为1970*990，1650*990和1310*990)，组件7在A级的移动范围要小于或等于最大尺寸的组件7范围，同时还要小于B级工作面的四分之一面积，以此来保证大规格组件7层压时不产生质量问题。 [0032] 当组件7传输到层压机入料位时(组件7输送到第二传感器2和C1C2位置)，首先由规正单元将组件7进行归正，保证组件7在A级上的位置精准，图中层压机A级中的虚线是组件71的层压范围，当生产组件7N时，组件7N在组件71的区域内移动，即每层压一次更换一个不同的位置。通过使组件7由原先的固定入料位置更改成不同的入料位置，避免了组件7长期固定位置层压组件7而导致胶板产生印痕，避免板型切换带来的损失。 [0033] 下面是1310*990组件7在实际运作过程中的一组数据，表中的数据是组件7到达A级入料位后进行一次循环的数据统计。 [0034] 假设C1、C2的位置为零点，以每块组件7的左边为基准计算，记录每次组件7上料位置，设定一次循环层压次数为40次(单程为20次)，如下表： [0035] [0036] 表1每次组件上料位置 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈