ETIKETTENBOGEN, VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG UND VORRICHTUNG

Etikettenbogen. Verfahren zur Herstellung und Vorrichtung

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft einen Etikettenbogen und- ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu seiner Herstellung.

Etikettenmaterialien sind generell aus einem abhäsiven Trägermaterial, einem Haftklebstoff und einem Obermaterial aufgebaut. Sie werden hergestellt, indem man das Träger¬ material oder das Obermaterial mit dem Haftklebstoff beschichtet und anschließend eine La inierung mit dem Obermaterial bzw. dem Tr germaterial durchführt. Der gebildete Verbund wird anschließend aufgerollt, wobei die Rollen häufig an den Seitenflächen beschnitten und ggf. auch zu schmäleren Rollen geschnitten werden.

Für die Herstellung von Etikettenbogen wird das aufge¬ rollte Etikettenmaterial zunächst in Druckmaschinen abgerollt und gegebenenfalls bedruckt. Anschließend wird das Obermaterial und ggf. auch das Trägermaterial in einem vorbestimmten Muster gestanzt, und das ausgestanzte Obermaterial wird als Gittermatrix abgezogen. Aus dem gestanzten und gestrippten Endlosband werden die einzelnen Etikettenbogen schließlich durch Längsschnitte und Querschnitte bzw. Querperforationen und anschließendes Ablegen bzw. Abfalten und anschließendes Trennen an den Perforationslinien erhalten.

Bei der obigen Herstellung werden Schneidschritte eingesetzt, wobei ein festes Medium den Verbund aus Trägermaterial, Haftklebstoff und Obermaterial vertikal durchtrennt. Beispiele für das feste Medium sind in Bahnlaufrichtung oder quer zur Bahnlaufrichtung rotierende Messer, eine in Bahnlaufrichtung feststehende Klinge oder in Bahnlaufrichtung oszillierende Messer.

Bei diesen Schneidschritten besteht das Problem, daß das feste Schneidmedium Haftklebstoffpartikel aus den Schnitt¬ kanten herausreißen kann. Wie stark dieses Problem auf¬ tritt, hängt von der Produktionsgeschwindigkeit (Bahnlauf- geschwindigkeit) , den Eigenschaften der Schichtmaterialien der Etiketten (zB Versprödungsneigung des Haftkleb¬ stoffes) und auch den Eigenschaften des Schneidmediums (zB Messerschärfe) ab. Diese aus dem Etikettenmaterial herausgerissenen Haftklebstoffpartikel bleiben dann an dem Schneidmedium und an den Schnittkanten des Etiketten¬ materials kleben. Insbesondere ein am Schneidmesser anhaftender Klebstoff bewirkt einen unsauberen Schnitt, da er eine Raspelwirkung an den Etikettenbogenkanten erzeugt.

Etikettenbogen mit anhaftenden, mehr oder weniger losen Haftklebstoffpartikeln und mit unsauberen Schnittkanten sind unerwünscht, wenn sie maschinell weiterverarbeitet werden sollen, da die anhaftenden Teilchen durch viel¬ fältige Berührung mit den entsprechenden Maschinenteilen abgestreift werden und die Weiterverarbeitungsanlage verunreinigen.

Auch wenn Etikettenbogen mit sauberen bzw. glatten Schnittkanten verarbeitet werden, tritt der obige nachteilige Effekt - wenn auch langsamer - auf. Bei der Weiterverarbeitung steht der Etikettenbogen häufig unter vertikalem Druck (zB beim Weitertransport) oder unter Wärmeeinwirkung (zB beim Bedrucken oder durch Maschinenabwär e) , wodurch der Haftklebstoff über die glatten Kanten hinaus austritt bzw. ausblutet und dadurch mit den Maschinenteilen in Berührung kommt.

Besonders störend wirken Etikettenbogen mit unsauberen Schnittkanten, wenn sie über EDV-Druckmaschinen, wie Laser-, Ionen-, Magnetdrucker, Ink-Jet-Drucker, Thermo- und Transferdrucker, sowie in nach diesen Druckprinzipien arbeitenden Kopier- und Faxgeräten weiterverarbeitet bzw. bedruckt werden. Anhaftende Klebstoffpartikel kleben auf den Maschinenteilen des Transportweges, wie zB Trans¬ portwalzen, Separations- und Leitblechen, Greifern, Halbleitertrommeln, Fixierwalzen, fest. Nachfolgende Etikettenbogen kleben wiederum an diesen abgestreiften Haftklebstoffpartikeln und werden so in ihrem Lauf behindert. Die Folgen sind eine Verzögerung oder sogar ein Abbruch des Transports oder eine Ablenkung der Etiketten¬ bogen von dem normalen Transportweg und damit eine Beein¬ trächtigung der Weiterverarbeitungsproduktivität und der Druckqualität. Haftklebstoffpartikel, die an den informa- tionsgebenden Maschinenteilen, wie zB der Halbleiter¬ trommel eines Laserdruckers, kleben, beeinträchtigen und verhindern an diesen Stellen den Druck. Aus Kunststoffen bestehende Maschinenteile, wie zB Fixierwalzen, oder hochempfindliche Oberflächenschichten aufweisende Teile, wie zB Halbleitertrommeln, werden durch die ständig beim Durchlauf von Etikettenbogen oder nachfolgende andere Druckträger, wie zB Kopierpapier, wirksamen Adhäsions- Reiß- und Reibungskräfte, die durch anhaftende Haftkleb- stoffpartikel bedingt sind, allmählich abgenutzt und beschädigt.

Um diese Nachteile zu vermeiden, wurden bislang zwei verschiedene Lösungswege verfolgt. Gemäß der in EP-A-0 255 396 beschriebenen Lösung werden die äußeren Schnittkanten des Etikettenbogens mit einem Lack beschichtet, der nach der Aushärtung bewirkt, daß mehr oder weniger lose an den Kanten haftende Haftkleb- stoffpartikel gebunden werden, und daß unter den Weiter¬ verarbeitungsbedingungen kein Haftklebstoff über die Kanten hinaus austreten bzw. ^* ausbluten kann.

Nachteile dieses Verfahrens bestehen darin, daß ein zusätzlicher Beschichtungs- und Aushärtungsschritt erforderlich ist, das Etikettenprodukt mit zusätzlichen Chemikalien behandelt wird, was aus gesundheitlichen oder umweltbedingten Gründen unerwünscht ist, und daß bei unbeabsichtigtem Ablösen eines Randetiketts bei der Weiterverarbeitung der Effekt der Haftklebstoffaustritt¬ sperre aufgehoben wird.

Die zweite bekannte Lösung besteht darin, den Etiketten¬ bogen derart zu gestalten, daß das Obermaterial entlang der Schnittkanten an den Rändern in Bahnlaufrichtung jeweils um etwa 0,5 mm schmäler ist als das abhäsive Trägermaterial. Beim Lauf dieser Bögen über zB EDV-Drucker wird dort, wo das abhäsive Trägermaterial übersteht und an Maschinenteile, wie zB Leitbleche, Transportwalzen, Halbleitertrommeln und Fixierwalzen, anstößt, kein Haftklebstoff auf diese übertragen, da nur die von Haftklebstoffpartikeln freien, vorstehenden Trägermaterialkanten anstoßen.

Nachteile der nach dem obigen Verfahren hergestellten Produkte bestehen darin, daß die vorstehende Träger¬ materialkante nur längs, dh in Bahnlaufrichtung, produziert wird, sodaß der Klebstoffaustritt und -transfer nur an zwei Kanten (Längskanten) vermieden wird, nicht

ERSÄΓZBLÄΓT (REGEL 26) aber an den beiden anderen Kanten (Querkanten) des Etikettenbogens. Dementsprechend müssen, je nachdem ob der Etikettenbogen mit der schmalen oder der breiten Seite voran durch die Weiterverarbeitungsanlage (zB EDV- Drucker) transportiert wird, zwei verschiedene Produkte bereitgehalten werden, da das Auftreffen der voraneilenden Kante auf eine Transportwalze, Halbleitertrommel oder eine Fixierwalze bezüglich des Haftklebstofftransfers besonders kritisch ist. Es gibt eine beträchtliche Anzahl von Kopiergeräten, die den Etikettenbogen sowohl mit der breiten als auch der schmalen Seite voran einziehen und durchführen. Laserdrucker ziehen die Etikettenb gen überwiegend mit der schmalen Seite voran ein. Kopiergeräte und Laserdrucker sind heute allgemein übliche Druck- und Vervielfältigungsgeräte im Büro und stehen häufig neben¬ einander zur Anwendung, sodaß ein Einziehen des Etiketten¬ bogens auf all diesen Geräten immer mit der gleichen Seite voran nicht möglich bzw. vorteilhaft ist.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, einen Etikettenbogen zu schaffen, mit dem die oben beschriebenen Nachteile, insbesondere die Übertragung von Haftklebstoffpartikeln auf die Maschinenteile einer Weiterverarbeitungsanlage, mit denen die Bogenkanten in Berührung kommen, vermieden werden, unabhängig davon, mit welcher Seite der Etikettenbogen in die Weiterverarbei¬ tungsanlage eingezogen wird.

Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein wirtschaftlich produktives Verfahren zur Herstellung solcher Etiketten¬ bogen und eine dazu geeignete Vorrichtung zu schaffen.

Ein wesentlicher und kritischer Schritt bezüglich der Produktionsgeschwindigkeit (Wirtschaftlichkeit) der Verfahren zur Herstellung von Etikettenbogen ist der Matrixabzug des Obermaterials. Die herausgestanzte Matrix wird als endloses Gitterband über eine Umlenkwalze oder eine feststehende Kante so von der Bahn abgehoben, daß sie die gleiche absolute Geschwindigkeit wie die Bahn hat, die Geschwindigkeitskomponente in Bahnlaufrichtung jedoch unter der Bahngeschwindigkeit liegt. Das Gitter wird dann separat aufgewickelt. Die Umlenkwalze kann feststehend, frei drehbar oder angetrieben sein. Bei gegebenem Ober¬ material und gegebener Trennkraft des Obermaterials von dem abhäsiven Trägermaterial hängt die Produktionsge- schwindigkeit entscheidend vom Winkel zwischen der Ebene des Matrixgitterbandes und der Ebene des Trägermaterials an der Abzugsstelle, der Größe und der Gleichmäßigkeit der Spannung, die auf das Matrixgitterband zwischen Abzugs¬ stelle und Aufwicklung wirkt, und der Form der herausge- stanzten Obermaterialmatrix, dh von der Anzahl bzw. Dichte der Längs- und Querstege pro Etikettenbogen, der Länge und Breite der Längs- und Querstege, der Art und Ausformung der Knotenpunkte von Längs- und Querstegen (rechtwinklig, vieleckig oder rund) ab.

Um eine erhöhte Produktionsgeschwindigkeit zu erreichen, die für ein wirtschaftliches Herstellverfahren erforder¬ lich ist, wird in der Praxis die Trennkraft des Ober¬ materials von dem abhäsiven Trägermaterial durch Erwärmen des Etikettenmaterials vor dem Abzug des Matrixgitters reduziert, indem man zB die Etikettenmaterialbahn über ein elektrisch beheiztes Blech führt. Durch Erwärmen des Haftklebstoffes wird dabei gewöhnlich die Trennkraft zwischen Obermaterial und abhäsivem Trägermaterial reduziert.

Mit einem solchen Verfahren sind jedoch die Nachteile verbunden, daß die ursprünglich eingestellte Trennkraft zwischen Obermaterial und Trägermaterial nach dem Erwärmen und Wiederabkühlen verändert werden kann. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Erwärmung des Eti¬ kettenmaterials und damit die Trennkraft zwischen Ober¬ material und Trägermaterial bei Schwankung der Produk¬ tionsgeschwindigkeit (Bahnlaufgeschwindigkeit) ebenfalls stark schwanken kann. Schließlich wird durch dieses Ver¬ fahren die Trennkraft an allen Stellen des Etiketten¬ materials herabgesetzt, sodaß sich auch die auf ^" dem abhäsiven Trägermaterial nach Abzug der Matrix verblei¬ benden Obermaterialflächen (einzelne Etiketten), besonders bei anschließenden Umlenkungen der Endlosbahn, leicht ablösen oder bei nicht vollkommen exakter Durchstanzung des Obermaterials an der Stelle der Stanzlinie bei Abzug der Matrix leicht mit angehoben werden. Weiterhin ist auch ein Nachteil darin zu sehen, daß das Verfahren bei bestimmten Etikettenprodukten nicht anwendbar ist, nämlich dann, wenn durch Erwärmen die Trennkraft zwischen Obermaterial und Trägermaterial gesteigert wird.

Ein anderes Verfahren zur Optimierung der Produktionsge- schwindigkeit hebt darauf ab, den Winkel zwischen der Abzugsebene des Matrixgitterbandes und der Bahnlaufrich¬ tung des weitergeführten Etikettenmaterials spezifisch einzustellen, da die Größe der Trennkraft zwischen Obermaterial und Trägermaterial unter anderem auch vom Abzugswinkel abhängt. Dieses Verfahren kann noch dadurch modifiziert werden, daß das Matrixgitterband zusätzlich schräg zur Ebene der Bahnlaufrichtung des weitergeführten Etikettenmaterials, dh in einem bestimmten Winkel hierzu und somit zeitlich versetzt von einer Längsseite zu der anderen Längsseite des Gitters, abgezogen wird. Mit dem obigen Verfahren ist es jedoch noch nicht möglich, die Trennkraft zwischen Obermaterial und abhäsivem Tr ger¬ material so weit zu reduzieren und die zwischen Längs- und Querstegen des Matrixgitters beim Abzug auftretenden Spannungen so weit abzubauen, daß Matrices mit dünnen Längs- und Querstegen, insbesondere aber mit sehr dünnen Querstegen, abgezogen werden können, ohne daß diese reißen und auf dem Träger- oder Obermaterial des in Bahnlauf¬ richtung weitergeführten Etikettenmaterials haften bleiben, die Weiterverarbeitung somit beeinträchtigen und stören oder gar zu einem Maschinenstop führen können.

Die obige Aufgabe zur Schaffung eines wirtschaftlichen Herstellverfahrens für Etikettenbogen läßt sich somit dahingehend präzisieren, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die obigen Nachteile der bekannten Verfahren hinsichtlich des Abzugs des Matrixgitterbandes vermeidet und wirtschaftlich produktiv, dh mit hoher Produktions¬ geschwindigkeit bzw. Bahnlaufgeschwindigkeit, durchgeführt werden kann. Weiterhin soll eine hierfür geeignete Vorrichtung bereitgestellt werden.

Die erstgenannte Aufgabe wird mittels eines Etiketten¬ bogens aus einem Etikettenmaterial, bestehend aus abhä¬ sivem Trägermaterial, zwischenliegender Haftklebstoff¬ schicht und Obermaterial, gelöst, der dadurch gekenn¬ zeichnet ist, daß die Fläche des Obermaterials derart kleiner als die des Trägermaterials ist, daß die Trägermaterialkante auf allen Seiten des Bogens über die Obermaterialkante hinaussteht.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Abstand zwischen der Trägermaterialkante und der Ober¬ materialkante 0,1 bis 2,0 mm, wobei 0,2 bis 1,0 mm insbesondere bevorzugt sind.

Der Etikettenbogen ist weiterhin vorzugsweise rechteckig ausgebildet. Gemäß einer besonderen Ausführung ist die Trägermaterial¬ fläche und/oder die Obermaterialfläche des Etikettenbogens bedruckt, beschichtet, geschnitten, gestanzt und/oder perforiert.

Hierbei kann die Obermaterialfläche durch Schneiden, Stanzen und/oder Perforieren in einzelne Teilfächen aufgeteilt sein. Weiterhin können einzelne Teilflächen des Obermaterials des Etikettenbogens (Matrix) abgezogen sein. Eine weitere spezielle Ausführungsform sieht vor, daß das Obermaterial zwischen den einzelnen Teilfächen (Matrix) abgezogen ist.

Die oben genannten Teilflächen sind vorzugsweise drei¬ eckig, rechteckig, quadratisch, vieleckig, rund oder oval. Bei rechteckigen und quadratischen Teilflächen weisen diese vorzugsweise rechteckige, gleichmäßig vielkantige oder runde Ecken auf.

Vorzugsweise entspricht die Fläche des Trägermaterials des Etikettenbogens DIN AO bis DIN A6, wobei DIN A3 bis DIN A5 bevorzugt ist, und DIN A4 ganz besonders bevorzugt ist.

Das Etikettenmaterial des Etikettenbogens weist vorzugs- weise ein Flachengewicht von 80 bis 300 g/m 2 auf, wobei

.. . . 2 ein Flachengewicht von 120 bis 200 g/m besonders günstig ist.

Das abhäsive Trägermaterial des Etikettenbogens besteht vorzugsweise aus Papier, Karton, einer Kunststoff- oder Metallfolie oder deren Verbünde und besitzt mindestens an der dem Haftklebstoff zugewandten Seite ein Trennmittel, das vorzugsweise durch Silikon dargestellt ist. Der Haftklebstoff für den Etikettenbogen wird bevorzugt aus Kautschuk, Poly( eth)acrylat, Polyvinylderivat oder einem Copolymer hiervon, Polyamid, Copolyamid, Polyester, Copolyester, Copolyether, Polyurethan, Polyepoxid oder Polysiloxan oder Mischungen hiervon ausgewählt.

Das Obermaterial des Etikettenbogens wird vorzugsweise durch Papier, Karton, Kunststoff- oder Metallfolien bzw. deren Verbünde dargestellt.

Ein Etikettenbogen der oben genannten Art überträgt bei der Verarbeitung auf Kopierern und EDV-Druckern keinen Haftklebstoff auf Maschinenteile, mit denen die Bogen- ränder in Berührung kommen, unabhängig davon, ob er mit der schmalen oder breiten Seite eingezogen und durchge¬ führt wird. Der erfindungsgemäße Etikettenbogen ist auch auf allen anderen Weiterverarbeitungsanlagen (zB Druck¬ maschinen) einsetzbar, unabhängig davon, mit welcher Seite er eingezogen und durchgeführt wird, ohne daß auf ein Maschinenteil Haftklebstoffpartikel übertragen werden. Weiterhin wird der Lauf nachfolgender Etikettenbogen nicht durch zurückgelassene Haftklebstoffpartikel beeinträchtigt. Der Etikettenbogen kann nach dem Durchlauf durch Kopierer, EDV-Drucker oder eine andere Weiterverarbeitungsanlage leicht abgelegt werden, er verblockt nicht im Stapel und läßt sich vom Stapel per Hand leicht separieren, da keine Verblockung durch über die Schnittkanten des Etiketten¬ bogens ausgetretenen Haftklebstoff oder durch anhaftende Haftklebstoffpartikel erfolgt.

Die zuletzt genannte Aufgabe bezüglich eines wirtschaft¬ lichen Herstellverfahrens für Etikettenbogen der oben genannten Art wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem ein aus abhäsivem Trägermaterial, zwischenliegender Haftkleb¬ stoffschicht und Obermaterial aufgebautes Etiketten-

ERSATZBLÄΠ ^" (REGEL 26) material abgerollt, ggf. bedruckt und dann gestanzt wird, anschließend ein Matrixgitterband des Obermaterials abge¬ zogen wird, und schließlich das verbleibende Etiketten¬ material längs und quer geschnitten bzw. quer perforiert und als Bögen abgelegt bzw. abgefaltet und dann an den Perforationslinien in einzelne Bögen getrennt wird, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß das Matrixgitterband aus dem Obermaterial in einem Winkel alpha = 5-90° zur Bahnlaufrichtung des weitergeführten Etikettenmaterials abgezogen wird, und die jeweils äußeren Längsstege des Matrixgitterbandes hierbei so geführt werden, daß sie senkrecht zur Laufrichtung des Matrix- gitterbandes in der Ebene der abgezogenen Matrix frei beweglich sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Winkel alpha auf einen Wert von 10-70°, und insbesondere auf einen Wert von 20-40° eingestellt.

Das Abziehen der Matrix erfolgt vorzugsweise so, daß die äußeren Langsstege über je einen Niederhalter und über eine Matrixführungswalze, die für die Einstellung des obigen Winkels alpha entsprechend zueinander positioniert werden, geführt werden.

Für den Fall, daß das Matrixgitterband innere Langsstege aufweist, werden bevorzugt zu den Niederhaltern für die äußeren Längsstege zusätzlich Niederhalter für ein oder mehrere dieser inneren Langsstege vorgesehen. Diese werden dabei vorzugsweise senkrecht unter der Matrixführungswalze auf der Etikettenmaterialbahn installiert.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der senkrechte Abstand zwischen der Matrixführungswalze und der Bahnlaufebene des weitergeführten Etikettenmaterials einen Wert einnimmt, der 1/10 - 5/10 der Bahnbreite des Etikettenmaterials entspricht. Bevorzugt sind hierbei Werte von 2/10 - 4/10 der Bahnbreite, und ein Bereich von 2,5/10 - 3,5/10 ist besonders günstig.

Weiterhin ist die Matrixführungswalze vorzugsweise mit einer besonders glatten Oberfläche, zB durch Politur oder Beschichtung, mit Kugelkäfigen oder Linearlager ausgestattet, sodaß die freie Beweglichkeit der äußeren Längsstege des Matrixgitterbandes gewährleistet wird. Als besonders günstig haben sich hierbei Linearlager erwiesen.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, daß das Matrixgitterband bei seiner Führung über die Matrixführungswalze um einen Winkel beta = 5-120° aus der ursprünglichen Matrixebene abgelenkt wird.

Der obige Winkel beta wird günstigenfalls auf einen Wert von 10-90° eingestellt, wobei ein Wert von 30-70° insbe¬ sondere bevorzugt ist.

Die Ablenkung um den Winkel beta erfolgt bevorzugt durch das Zusammenspiel der Matrixführungswalze und einer Umlenkwalze, die zur Einstellung des Winkels beta ent¬ sprechend zueinander positioniert werden.

Das Matrixgitterband wird schließlich vorzugsweise mit einer Zugspannung von 1-2 N/mm über die Niederhalter, die Matrixführungswalze und die Umlenkwalze geführt.

Die für die Durchführung des obigen Verfahrens geeignete Vorrichtung umfaßt Abrollmittel für das Etikettenmaterial, ggf. Druckmaschinen, weiterhin Stanz- und Schneidwerk¬ zeuge, ggf. Perforierungsmittel, Anlagen zur Führung des abgerollten Etikettenmaterials und des abgezogenen Matrixgitterbandes des Obermaterials und ist gekennzeich¬ net durch je einen Niederhalter für die äußeren Längsstege des Matrixgitterbandes und eine Matrixführungswalze für diese Längsstege.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Matrix¬ führungswalze mit einem Linearlager ausgestattet.

Bei einer weiteren Ausgestaltung der obigen Vorrichtung sind Niederhalter für ein oder mehrere, innere Längsstege des Matrixgitterbandes vorgesehen.

Schließlich beinhaltet die Vorrichtung vorzugsweise auch eine Umlenkwalze für das Matrixgitterband.

Das erfindungsgemäße Verfahren und eine geeignete Vorrichtung hierfür werden im folgenden anhand der Figur gemäß einer bevorzugten Ausführungsform näher erläutert.

Figur: Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und einer Vorrichtung hierfür.

Bei der Herstellung des Etikettenbogens wird das Etiket¬ tenmaterial über je einen Niederhalter (1) für die äußeren Längsstege geführt, wobei das Matrixgitterband aus dem Obermaterial in einem Winkel alpha mittels der Matrix¬ führungswalze (2) abgehoben wird. An der Matrixführungs¬ walze (2) angebrachte Linearlager (3) ermöglichen hierbei, daß die über die Matrixführungswalze (2) geleiteten, äußeren Langsstege des Matrixgitterbandes in Richtung der Querstege des Gitters beweglich sind. Für den Fall, daß das Matrixgitterband innere Längsstege aufweist, sind senkrecht unter der Matrixführungswalze (2) für ein oder mehrere dieser Stege Niederhalter (4) vorgesehen. Die Matrixführungswalze (2) und die Bahnlaufebene (6) des weitergeführten Etikettenmaterials weisen weiterhin einen senkrechten Abstand b zueinander auf. Die Matrix wird schließlich über eine Umlenkwalze (5) um einen Winkel beta von der ursprünglichen Matrixebene abgelenkt.

Durch das beanspruchte Verfahren ist es möglich, eine übermäßige Dehnung der Querstege und eine Kerbwirkung in den Knotenpunkten von Längsstegen und Querstegen zu verhindern bzw. gering zu halten, sodaß kein Bruch des Matrixmaterials quer zur Bahnlaufrichtung auftritt. Der Abzug der Querstege erfolgt gleichzeitig von beiden Längsseiten des Etikettenmaterials fortschreitend von außen nach innen, und der Winkel zwischen weitergeführter Etikettenmaterialbahn und abgehobenem Matrixquersteg liegt über den gesamten Abzugsbereich so, daß sich eine geringe Trennkraft einstellt. Mit dem beanspruchten Verfahren ist es möglich, Produktionsgeschwindigkeiten (Bahnlaufge¬ schwindigkeiten) von > 100 m/min, insbesondere bis zu 200 m/min, einzustellen.

Die Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel näher erläutert.

Beispiel 1

Eine 220 mm breite Rolle an Etikettenmaterial, bestehend aus weißem, holzfreien, maschinenglatten Papier (Flächen-

2 gewicht 60 g/m ) , transparentem, farblosen Polyacrylat- Haftklebstoff (Flachengewicht 15 g/m 2) und weißem, einseitig gestrichenen Silikonpapier (Flächengewicht 60 g/mm 2), wobei. di.e Trennkraft zwischen dem Silikon¬ papier (Tr germaterial) und dem Papier (Obermaterial) 0,10 ± 0,03 N/25 mm (Finat-Testmethode FTM3) beträgt, wird auf einer Etikettendruckmaschine zu planliegenden Etiketten¬ bogen verarbeitet, sodaß das Trägermaterial des Etiketten¬ bogens das Format DIN A4 annimmt.

Hierbei wird zunächst das Etikettenmaterial so passergenau durch eine rotative Stanze geführt, daß das Obermaterial im Format 296,0 x 209,0 mm herausgestanzt wird. Weiterhin erfolgt die Stanzung so, daß der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Obermaterialformaten 1,0 mm beträgt.

Die um die herausgestanzten Formate hierumliegende Obermaterialmatrix wird über je einen Niederhalter (1) für die äußeren Längsstege, eine Matrixführungswalze (2) mit Linearlager (3) und eine Umlenkwalze (5) mit Winkeln alpha = 30° und beta = 60° und bei einem Abstand b = 60 mm, sowie mit einer Bahnlaufgeschwindigkeit von 150 m/min abgezogen.

Anschließend wird die weitergeführte Etikettenmaterialbahn mit in Bahnlaufrichtung rotierenden Schneidmessern links und rechts so beschnitten, daß sie eine Breite von 210,0 mm aufweist, und die linke und die rechte Träger¬ materialkante je 0,5 mm über die Obermaterialkante hinaus- stehen.

Die seitlich beschnittene Endlosbahn wird durch einen rotativen Querschneider so passergenau geführt, daß die freiliegende Trägermaterialzone in der Mitte zwischen zwei Obermaterialformaten quer zur Bahnlaufrichtung durch¬ trennt wird.

Die resultierenden Etikettenbogen werden in einen Senk¬ stapel geführt und übereinander gestapelt. Derart hergestellte Etikettenbogen lassen unter dem Mikroskop bei 420-facher Vergrößerung keine Haftkleb- stoffpartikel an den äußeren Trägermaterialschnittkanten erkennen. Auch nach einem Durchlauf von 10000 solcher Etikettenbogen durch einen Laserdrucker sind unter dem Mikroskop bei 420-facher Vergrößerung keine Haftklebstoff¬ partikel auf den Transportwalzen und auf der Halbleiter- trommel beobachtbar.

Beispiel 2

Eine 428 mm breite Rolle an Etikettenmaterial der im Beispiel 1 genannten Art wird rotativ gestanzt, sodaß jeweils zwei nebeneinanderliegende Obermaterialformate mit je 296,0 x 209,0 mm herausgestanzt werden. Der Abstand zwischen den benachbarten Formaten beträgt 2,0 mm. Weiter¬ hin ist der Abstand zwischen zwei in Bahnlaufrichtung aufeinander folgenden Formaten auf 1,0 mm festgelegt.

Anschließend wird die Obermaterialmatrix über je einen Niederhalter (1) für die äußeren Längsstege, eine Matrix¬ führungswalze (2) mit Linearlager (3) für die äußeren Längsstege, einen Niederhalter (4) für den inneren Längs¬ steg, der senkrecht unter der Matrixführungswalze (2) positioniert ist, und eine Umlenkwalze (5) abgezogen. Die Winkeleinstellung und die Bahnlaufgeschwindigkeit erfolgt gemäß Beispiel 1, der Abstand b beträgt 110 mm.

Die Etikettenmaterialbahn wird schließlich mit in Bahn¬ laufrichtung rotierenden Schneidmessern links, mittig und rechts und danach mit einem rotativen Querschneider in der Mitte zwischen zwei aufeinander folgenden Obermaterial¬ formaten quer zur Bahnlaufrichtung so geschnitten, daß jeweils nebeneinander zwei Etikettenbogen des Formats 297,0 x 210,0 mm entstehen, wobei die linke und die rechte Trägermaterialkante je 1,0 mm, und die obere und die untere Trägermaterialkante je 0,5 mm über die Ober¬ materialkante hinausstehen.

Die mikroskopische Untersuchung gemäß Beispiel 1 läßt keine Haf tklebstof fpartikel an den Trägermaterialschnitt¬ kanten und auf den Transportwalzen bzw. der Halbleiter¬ trommel erkennen.