包装袋及び包装袋製造方法

本発明は、包装袋及び包装袋製造方法に関する。

従来、本出願人は、1枚の合成樹脂製シート材を溶着して、被収納物を密封状態で衛生的に保管可能な包装袋を提案してきた(特許文献1参照)。

特許第5715283号公報

特許文献1記載の包装袋は、図32に示すように、シート材40の一面40aから熱した刃を当てて、ハーフカット状のV字溝48を形成し、このV字溝48によって、人の手で切り離しが可能な破断予定線部49を設けていた。

しかし、シート材40が、両面40a,40bに溶着用樹脂層46A,46Bを有すると共に中間にバリア層47を有する場合に、V字溝48がバリア層47を貫通(破断)し、バリア性が大きく低下するといった問題があった。 また、V字溝48の深さをバリア層47の手前にすると、破断予定線部49の切り離しが困難になるという問題があった。

そこで、本発明は、破断予定線状部をスムーズに切離でき、かつ、確実にバリア性を保持可能な包装袋及び包装袋製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る包装袋は、溶着された樹脂製のシート材によって密封状に被収納物を収納するための包装袋であって、上記被収納物を取り出すために人の手による所定の張力を付与すると切離される破断予定線状部を、開口予定辺部に沿って有し、上記シート材は、両面に第1・第2溶着用樹脂層を有すると共に中間にバリア層を有する積層一体構造であり、上記破断予定線状部は、上記第1溶着用樹脂層に凹設されたハーフカット状の第1レーザー加工溝と、上記第2溶着用樹脂層に凹設されたハーフカット状の第2レーザー加工溝と、から成り、上記第1・第2レーザー加工溝は、上記バリア層をほとんど傷つけずに形成されているものである。 また、上記第1レーザー加工溝及び上記第2レーザー加工溝の内の少なくとも一方は、凹凸波形に形成されているものである。

また、本発明の包装袋の製造方法は、人の手による所定の張力を付与すると切離される破断予定線状部を、開口予定辺部に沿って有する包装袋を作成するための包装袋製造方法であって、両面に第1・第2溶着用樹脂層を有すると共に中間にバリア層を有する積層一体構造の長尺帯状のシート材を、連続的に走行させ、走行する上記シート材の上記第1溶着用樹脂層にハーフカット状の第1レーザー加工溝を凹設しつつ該第1レーザー加工溝の第1溝深さ寸法を測定し、かつ、上記第2溶着用樹脂層にハーフカット状の第2レーザー加工溝を凹設しつつ該第2レーザー加工溝の第2溝深さ寸法を測定し、さらに、上記第1溝深さ寸法の測定結果に基づいて上記第1レーザー加工溝を形成するための第1レーザー光を制御すると共に、上記第2溝深さ寸法の測定結果に基づいて上記第2レーザー加工溝を形成するための第2レーザー光を制御して、上記バリア層をほとんど傷つけずに上記第1・第2レーザー加工溝から成る上記破断予定線状部を形成する方法である。 また、上記第1レーザー光と第2レーザー光の内の少なくとも一方に、シート帯幅方向の微小往復移動を付与する方法である。

本発明の包装袋によれば、バリア性を確実に得ることができる。人の手で容易かつスムーズに破断予定線状部を切り離すことができる。

また、本発明の包装袋の製造方法によれば、シート材の両面にハーフカット状レーザー加工溝を高精度に形成できる。バリア性を十分に有すると共に、人の手で容易かつスムーズに破断予定線状部を切り離すことが可能な包装袋を製造できる。

本発明の実施の一形態を示した要部断面図である。

要部正面図である。

要部拡大断面図である。

要部平面図である。

図4のA−A断面図である。

使用状態を示す平面図である。

破断予定線状部を切離する直前の要部拡大断面図である。

破断予定線状部を切離した直後の要部断面図である。

破断予定線状部を切離した直後の要部拡大断面図である。

破断予定線状部切離後の要部正面図である。

破断予定線状部の他の一例を示す要部断面図である。

破断予定線状部の他の一例を示す要部平面図である。

破断予定線状部のさらに他の一例を示す要部断面図である。

破断予定線状部のさらに他の一例を示す要部平面図である。

破断予定線状部の別の一例を示す要部断面図である。

破断予定線状部の別の一例を示す要部平面図である。

破断予定線状部のさらに別の一例を示す要部断面図である。

破断予定線状部のさらに別の一例を示す要部平面図である。

包装袋の他の実施形態を示す正面図である。

包装袋の別の実施形態を示す要部正面図である。

要部拡大平面図である。

包装袋製造方法を示す斜視図である。

破断予定線状部形成工程の一例を示す要部拡大断面図である。

破断予定線状部形成工程の他の一例を示す要部拡大断面図である。

破断予定線状部形成工程のさらに他の一例を示す要部拡大断面図である。

包装袋製造方法を示す斜視図である。

要部拡大断面図である。

要部拡大断面図である。

包装袋製造方法を示す斜視図である。

包装袋製造方法を示す斜視図である。

包装袋製造方法を示す斜視図である。

従来の包装袋を示す要部拡大断面図である。

以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。 図1と図2に示すように、本発明の包装袋は、1枚の合成樹脂製の矩形状のシート材1とファスナー4によって構成され、シート材1が2箇所の山折線部18,18及び1箇所の谷折線部19で折曲げられ、縦断面M字状を成す第1シート部(層)21・第2シート部(層)22・第3シート部(層)23・第4シート部(層)24を順次有する折曲部20が形成されている。 本発明の包装袋は、左右両側縁部13,13が溶着されて下方図外に底開口部が形成され、その底開口部から被収納物Zを袋内部に入れた後、底開口部を溶着して閉塞し、被収納物Zを密封状に収納可能に構成している。そして、折曲部20が形成される辺部が、被収納物Zを密封状に収納した後に、被収納物Zを取り出すための開封口となる開口予定辺部10である。

折曲部20は、第1シート部21と第2シート部22が谷折線部19の近傍で溶着されて、左右方向(袋幅方向Y)に細長い帯状の(第1の)溶着部25が形成されている。また、第3シート部23と第4シート部24が谷折線部19の近傍で溶着されて、左右方向に細長い帯状の(第2の)溶着部25が形成されている。各溶着部25は、その下端縁と谷折線部19との距離が、溶着部25自体の帯幅より短くなるように、谷折線部19の近傍に形成されている。

折曲部20には、第2シート部22と第3シート部23を相互に密封可能なファスナー4を設けている。 ファスナー4は、凸部を有するチャックテープ雄部2と、凸部が嵌合する凹部を有するチャックテープ雌部3と、から成り、チャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3が共に第2シート部22及び第3シート部23の山折線部18,18近傍の内側面に、凸部と凹部を対向させるように溶着されている。ファスナー4は、第1シート部21と第2シート部22の山折線部18付近(近傍)、及び、第3シート部23と第4シート部24の山折線部18付近(近傍)を指で掴んで開くように引っ張れば、凸部と凹部の嵌合を解除して開くことができる。折曲部20を外側から指で押さえ、チャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3を互いに押し付ければ、凸部と凹部を嵌合させてファスナー4を閉じることができる。

シート材1は、図3に示すように、両面に第1・第2溶着用樹脂層61A,61Bを有すると共に、中間にバリア層60を有する積層一体構造である。 言い換えると、一面1aを形成する第1溶着用樹脂層61A(以下、第1層61Aと呼ぶ場合もある)を有し、他面1bを形成する第2溶着用樹脂層61B(以下、第2層61Bと呼ぶ場合もある)を有し第1層61Aと第2層61Bの間にバリア層60を介在させている。なお、図例の3層構造に限らず、3層以上の多層構造(4層や5層)であっても良く、例えば、第1層61Aとバリア層60の間や、第2層61Bとバリア層60の間に、補強樹脂層を介在させても良い。特に、透明な樹脂製が好ましい。

第1・第2層61A,61Bは、ポリプロピレン(PP)、ポリエチレン(PE)、等のポリオレフィン系樹脂といった溶着可能な樹脂で形成されている。 また、第1・第2層61A,61Bは、ポリオレフィンの複合フィルム等複数種類の樹脂から成るフィルムにて構成しても良い。

バリア層60は、ナイロン、ポリアミド、ポリエステル等の樹脂で形成されている。 なお、本発明において、バリア層60は、ガスバリア性(気体バリア性)や遮水性(液体バリア性)、水蒸気バリア性の内の一つ又は複数を有する樹脂で形成されたものを言う。バリア層60は、特に、酸素バリア性を有するナイロンで形成するのが好ましい。

そして、図2乃至図5に示すように、開口予定辺部10(谷折線部19)に沿って、ファスナー4より袋内方寄りに、第2シート部22と第3シート部23を切離可能な破断予定線状部5を有している。なお、図1に於て破断予定線状部5は図示省略している。

破断予定線状部5は、シート材1の第1層61A(一面1a)に凹設されたハーフカット状の第1レーザー加工溝7A(以下、第1溝7Aと呼ぶ場合がある)と、シート材1の第2層61B(他面1b)に凹設されたハーフカット状の第2レーザー加工溝7B(以下第2溝7Bと呼ぶ場合がある)と、から成る。

第1・第2溝7A,7Bは、バリア層60をほとんど傷つけずに形成されている。本発明において「ほとんど傷つけずに形成」とは、第1溝7Aがバリア層60に浸入した第1浸入深さ寸法Saがバリア層60のバリア厚み寸法T60の10%以下となるように、かつ、第2溝7Bがバリア層60に浸入した第2浸入深さ寸法Sbがバリア厚み寸法T60の10%以下となるように形成することである。また、第1・第2溝7A,7Bがバリア層60に到達しておらず全く傷つけずに形成されている場合を含む。

ここで、一面1aからバリア層60までの厚み寸法を一面側厚み寸法Taと呼び、他面1bからバリア層60までの厚み寸法を他面側厚み寸法Tbと呼ぶ。 第1溝7Aの第1溝深さ寸法H1は、一面側厚み寸法Taの95%以上、かつ、第1浸入深さ寸法Saがバリア厚み寸法T60の10%以下となるように所定の第1深さ範囲内に設定している。 第2溝7Bの第2溝深さ寸法H2は、他面側厚み寸法Tbの95%以上、かつ、第2浸入深さ寸法Sbがバリア厚み寸法T60の10%以下となるように所定の第2深さ範囲内に設定している。

例えば、シート材1が、一面側厚み寸法Taが30μm、バリア厚み寸法T60が15μm、他面側厚み寸法Tbが40μmの場合は、第1溝深さ寸法H1を28.5μm以上31.5μm以下に設定し、第2溝深さ寸法H2を、38μm以上41.5μm以下に設定している。

そして、第1溝7Aは、開口予定辺部10(袋幅方向Y)に沿って、ストレート状(一直線状)に形成している。第2溝7Bは、第1溝7Aと平面視で交差するように(バリア層60を介して立体交差して)袋開封方向Xaに振れる(蛇行する)凹凸波形に形成している。 また、図示省略するが、第1溝7Aを凹凸波形に形成し、第2溝7Bをストレート状(一直線状)に形成しても良い。なお、図4は、谷折線部19を平面状に展開して一面1a側から見た平面図であり、図5は、図4のA−A断面図である。

第1溝7Aの第1溝幅中心線J1を、谷折線部19の折り返し基準中心線Kに一致するように設けている。 第2溝7Bは、凹凸波形の振幅基準中心線Dを、折り返し基準中心線K(第1溝幅中心線J1)に一致するように設けている。 なお、第1溝幅中心線J1と振幅基準中心線Dを、折り返し基準中心線Kから離間させて平行状となるように、第1・第2溝7A,7Bを設けても良い。

また、図11及び図12に示す他の一例のように、第1溝7Aをストレート状に形成し、第2溝7Bを凹凸波形に形成し、第2溝7Bを、平面視で第1溝7Aに交差せずに、第1溝7Aから離間させて袋開封方向Xaの一方側に配設している。 第1溝幅中心線J1を折り返し基準中心線Kに一致させ、第2溝7Bの振幅基準中心線Dを、袋開封方向Xaの一方側に配設している。

なお、図11及び図12において、第1溝幅中心線J1を折り返し基準中心線Kに一致させなくとも良い。また、第1溝7Aを凹凸波形に形成し、第2溝7Bをストレート状に形成しても良い。また、第2溝7Bにおいて第1溝7A寄りの山部の一部が、第1溝7Aに平面視で交差するように設けても良い。他の構成は、上述の実施形態と同様である。

また、図13及び図14に示すさらに他の例のように、第1溝7Aを凹凸波形に形成し、第2溝7Bを凹凸波形に形成している。 そして、第1溝7A及び第2溝7Bの振幅基準中心線Dを折り返し基準中心線Kに一致させ、さらに、第1溝7Aと第2溝7Bの凹凸波形の位相を相違させて、第1溝7Aと第2溝7Bが平面視交差する(バリア層60を挟んで立体交差する)ように設けている。

なお、図13及び図14に於て、第1溝7Aと第2溝7Bの波長λや振幅Qを相違させて設けても良い。 或いは、第1溝7Aと第2溝7Bの凹凸波形の形状や振幅Qや波長λ及び位相を一致させ、第1溝7Aと第2溝7Bとが平面視で重なるように設けても良い。また、振幅基準中心線Dを折り返し基準中心線Kに一致させなくとも良い。他の構成は上述の実施形態と同様である。

ここで、凹凸波形は、各溝幅中心線J1,J2を基準とすると、振幅Qを、0.15mm以上1mm以下、言い換えると、変動量(袋開封方向Xaの移動ストローク寸法)Wを0.3mm以上2mm以下に設定するのが好ましい。また、波長λを、0.3mm以上3mm以下に設定するのが好ましい。 このように下限値を設定することで、後述の切離痕50(図10参照)が、肉眼での目視可能となる。また、上限値をこのように設定することで、切り離しを容易かつスムーズに行うことができる。 また、図12に示すように、第1溝7Aと第2溝7Bの少なくとも一方を凹凸波形として、相互に、平面視で交差しないように設けた場合は、第1溝幅中心線J1と第2溝幅中心線J2の最大離間寸法E(図12参照)は、2mm以下に設定するのが好ましい。

また、凹凸波形の形状は、図例のような正弦波状(サインカーブ状)に限らず、矩形波状や三角波状であっても良い。また、振幅Qや波長λ、位相等のパラメータの内の1つ又は複数が変化するような不規則な凹凸波形であっても良い。

さらに、破断予定線状部5の別の一例を図15及び図16に示す。 第1溝7A及び第2溝7Bを袋幅方向(左右方向)Yに沿ったストレート状に形成し、各溝幅中心線J1,J2を折り返し基準中心線Kに一致させて、平面視で重なる(一致する)ように設けている。なお、各溝幅中心線J1,J2を折り返し基準中心線Kに平行状(一致させず)に設けても良い。他の構成は上述の実施形態と同様である。

また、破断予定線状部5のさらに別の一例を図17及び図18に示す。 第1溝7A及び第2溝7Bを袋幅方向Yに沿ったストレート状に形成し、各溝幅中心線J1,J2が、折り返し基準中心線Kを挟んで離間して平行状に配設している。 なお、各溝幅中心線J1,J2の一方を、折り返し基準中心線Kに一致するように設けても良い。 第1溝幅中心線J1と第2溝幅中心線J2の離間寸法eは、シート材1のシート厚み寸法T1の10%以上90%以下の寸法に設定するのが好ましい。他の構成は上述の実施形態と同様である。

このように、図15乃至図18のように第1溝7A及び第2溝7Bの両方をストレート状とし、平面視一致、又は平行状とすることで、後述の切離痕50(図10参照)が、直線状となり、切り離しを(凹凸波形に比べて)よりスムーズに行えると共に、切離痕50が目立たず美観に優れる。 特に、平面視で離間させて平行状に形成した場合は、製造時の破断予定線状部形成工程において第1溝7Aと第2溝7Bが連通するような不具合の発生がほとんど無く、破断予定線状部5を容易に作成できる。

上述した本発明の包装袋の使用方法(作用)について説明する。 先ず、底開口部から被収納物Zを袋内部に入れた後、底開口部を溶着して閉塞することで、被収納物Zを密封状に収納した状態(密封収納状態)にできる。 この密封収納状態において、被収納物Zは、バリア層60によって、湿気、或いは、乾燥を確実に防止できる。また、被収納物Zを衛生的に保護する。特に、バリア層60がガスバリア性を有する場合は、真空引きしつつ底開口部を溶着することで真空保存も可能となる。

そして、密封収納状態から被収納物Zを取り出す場合は、図6及図7に示すように、一方の山折線部18近傍、及び、他方の山折線部18近傍を、夫々手指で掴んで、袋開封方向Xaに開くように、折曲部20を拡開して、ファスナー4を開ける。この際、破断予定線状部5は、まだ切離されておらず、袋内部は密封状態に保たれる。そして、折曲部20をさらに拡開するように、人の手による所定の張力F,Fを付与すると、第1溝7Aと第2溝7Bの間で裂け目(クラック)Cが生じる。

図8及び図9に示すように、第1溝7Aと第2溝7Bとからの裂け目Cが相互に繋がって、第2シート部22と第3シート部23が、破断予定線状部5に沿って切り離され、袋開封状態となり、被収容物Zの取り出しが開口予定辺部10側から可能となる。

ここで、図4と図12と図14に示す破断予定線状部5は、第1溝7Aと第2溝7Bとが、袋開封方向Xaに相互に接近して切り離し距離が短い(切離しやすい)近接部位81と、袋開封方向Xaに相互に離間して切り離し距離が長い(切離しにくい)離間部位82があるため、凹凸波形状に切り離される。 従って、図10に示すように、破断予定線状部5を切り離し後にファスナー4を閉じた状態にすると(谷折線部19に対応するシート部位に印刷等付与せず透明状としておけば)、ハッキリとした凹凸波形状の切離痕(切離端縁)50が得られ、切離痕50を目視でき、開封されているか否かを容易に判断することができる。つまり、商品陳列時のイタズラの発見や、製造工程における不具合品の発見が容易となる。

また、第1溝7Aと第2溝7Bとを凹凸波状に設け、平面視で一致するように設けた場合は、近接部位81及び離間部位82が無いため、美しい凹凸波形の切離痕50が得られるが、破断予定線状部5を切り離し後にファスナー4を閉じた状態にすると、凹凸波形状が目立たず切断痕50の目視が平面視で一致させなかった場合よりも少し困難になる。しかし、美観には優れる。

また、破断予定線状部5を、図15乃至図17に示すように形成した場合は、切離痕50が直線状に形成され、開封後に切離痕50が目立たず美観に優れる。

また、第1シート部21と第2シート部22が第1(一方)の溶着部25にて溶着され、かつ、第3シート部23と第4シート部24が第2(他方)の溶着部25にて溶着されている為、人の手により付与される張力F,Fが破断予定線状部5に伝達され易く、破断予定線状部5をスムーズに切離できる。また、被収納物Zを取り出す際、第1シート部21と第2シート部22の間や、第3シート部23と第4シート部24の間に、被収納物Zが浸入するのを防止でき、被収納物Zが第2シート部22と第3シート部23に引っ掛かって取り出し辛くなることもない。一旦、開封状態とした後、ファスナー4を閉じれば準密封状態となる。

また、図19に示すように、ファスナー4を開閉するためのスライダー8を備えても良い。スライダー8は、2つのプラスチック製部品を組み合わせた構造とし、折曲部20に容易に取り付けられる。スライダー8は2つの部品(2パーツ)の結合にて構成され、一方の部品(パーツ)がファスナー4を開くための役割であり、他方の部品(パーツ)がファスナー4を閉じるための役割である。

また、図20に示すように、ファスナー4よりも上方位置に吊下用の貫通孔9を設けるも良い。折曲部20は、縦断面M字状を成す第1シート部21・第2シート部22・第3シート部23・第4シート部24の重ね合わせにより十分な強度を確保しており、貫通孔9にフックを挿入して吊下げても、型崩れすることなく荷重を支持できる利点があり、吊下ディスプレイに好適である。なお、ファスナー4よりも上方位置において、折曲部20の一方の山折線部18近傍に、第1シート部21と第2シート部22を溶着する帯状の第1の補強用溶着部35を形成し、他方の山折線部18近傍に、第3シート部23と第4シート部24を溶着する帯状の第2の補強用溶着部35を形成しても良い。この補強用溶着部35,35により、折曲部20の強度が一層向上して、包装袋の荷重を確実に支持できる。

また、図21に示すように、破断予定線状部5近傍の帯状領域に、破断予定線状部5を破ることを指示する表示部16を設けるのが好ましい。 表示部16は、具体的には、破断予定線状部5を指す矢印(記号)と、「ここを破って下さい」等の破る位置を指示する文字と、から成る。なお、表示部16は、図例に限定されることはなく、文字や記号を変更し、その他の文字、図形、記号、模様、色彩を追加するも自由である。なお、破断予定線状部5近傍の帯状領域とは、シート材1の一面1aのチャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3の間の帯状領域の全部又は一部であり、さらに言い換えると、折曲部20の第2シート部22と第3シート部23の内面の全部又は一部である。原反の状態(長尺帯状の状態)でシート材1の一面1aに表示部16の文字や記号等を予め印刷しておけば、シート材1を折り畳むことで、折曲部20の内側(第2シート部22と第3シート部23の内面)に表示部16を配設でき、容易に、かつ、低コストで表示部16を設けることができる。

なお、被収納物Zとしては、食料品や薬品、サプリメント、ペットフード、あるいは、化粧品や雑貨等の小物類が挙げられる。なお、本発明に於て、「溶着」とは、熱と押圧力を加えることにより、接着剤を用いずに、樹脂を相互に接合する加工であり、「熱圧着」あるいは「熱溶着」と言い換えることもできる。

次に、本発明の包装袋の製造方法について説明する。 図22に示すように、長尺帯状のシート材1を連続的に走行させ、シート材1の一面1aにチャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3を長手方向に沿って平行状に並べて溶着する。このチャックテープ溶着工程では、長尺のチャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3を連続して送りながらドラム14に設けられた凹周溝14a,14aに挿入し、チャックテープ雄部2とチャックテープ雌部3に熱と押圧力を加えてシート材1の一面1aに溶着する。 なお、チャックテープ溶着工程の前工程に於て、シート材1の一面1aに文字、図形、記号、模様、色彩等を予め印刷するも良い。

図22と図23に示すように、チャックテープ溶着工程後のシート材1の一面1a側には、予め、第1溝7Aを形成するための第1レーザー光71を照射可能な第1レーザー照射部11(以下、第1照射部11と呼ぶ場合もある)が配設されると共に、第1照射部11の近傍かつシート走行方向Nの下流側に第1溝深さ寸法H1を測定するための第1溝測定部51が配設されている。

また、シート材1の他面1b側には、予め、第2溝7Bを形成するための第2レーザー光72を照射可能な第2レーザー照射部12(以下、第2照射部12と呼ぶ場合もある)が配設されると共に、第2照射部12の近傍かつシート走行方向Nの下流側に第2溝深さ寸法H2を測定するための第2溝測定部52が配設されている。

そして、連続的に走行する長尺帯状のシート材1の一面1aにおいて、第1照射部11から照射される第1レーザー光71にて第1溝7Aを凹設しつつ第1溝測定部51にて第1溝深さ寸法H1を測定し、かつ、他面1bにおいて、第2照射部12から照射される第2レーザー光72にて第2溝7Bを凹設しつつ第2溝測定部52にて第2溝深さ寸法H2を測定する。これを、破断予定線状部形成工程(レーザー照射工程)と呼ぶ。

さらに、破断予定線状部形成工程において、第1溝測定部51及び第2溝測定部52は測定結果を図示省略の制御部(例えば、CPU等の演算処理手段やRAMやROM等の記憶手段を有する情報処理装置)に送信し、制御部は第1溝深さ寸法H1の測定結果に基づいて第1レーザー光71(レーザーの出力や焦点位置等の第1溝深さ調整パラメータ)を制御すると共に第2溝深さ寸法H2の測定結果に基づいて第2レーザー光72(レーザー出力や焦点位置等の第2溝深さ調整パラメータ)を制御する。

ここで、破断予定線状部形成工程(レーザー照射工程)において、連続的に走行する帯状のシート材1がシート厚み方向に揺れ動くことがあるが、第1・第2溝深さ寸法H1,H2の測定結果に基づいて第1・第2レーザー光71,72をフィードバック制御するため、第1・第2溝深さ寸法H1,H2は、上述した所定の第1・第2深さ範囲内に保持され、バリア層60をほとんど傷つけずに第1・第2溝7A,7Bから成る破断予定線状部5を形成する。つまり、バリア層60のバリア性が確実に保持される。

さらに、第1照射部11及び第2照射部12の少なくとも一方をシート帯幅方向Xbに微小往復移動自在に設ける。なお、この時のシート帯幅方向Xbは、作成する包装袋の袋開封方向Xaと同方向である。 そして、微小往復移動する第1照射部11及び/又は第2照射部12に追従移動又は同時移動するように、第1溝測定部51及び/又は第2溝測定部52を微小往復移動自在に設けている。

図23に示す破断予定線状部形成工程において、第2照射部12を、シート帯幅方向Xbに微小往復移動させると共に、第1照射部11を固定する(微小往復移動させない)。 つまり、第2レーザー光72にシート帯幅方向Xbの微小往復移動を付与して、第2層61B(他面1b)に凹凸波形の第2溝7Bを形成すると共に、第1レーザー光71をシート帯幅方向Xbに移動させず固定して、第1層61A(一面1a)にストレート状の第1溝7Aを形成する。 また、第2レーザー光72(第2照射部12)の照射軸心(光軸)を、第1溝幅中心線J1(折り返し基準中心線K)を基準として、シート帯幅方向Xbに微小往復移動させる。このように移動させて、図3乃至図5のような破断予定線状部5を形成する。

また、第2溝測定部52を、第2照射部12に追従移動又は同時移動するように微小往復移動させ、第2溝深さ寸法H2を測定する。

或いは、図24に示すように、第2レーザー光72(第2照射部12)を、第1溝幅中心線J1よりもシート帯幅方向Xbの一方側に配設し、第2レーザー光72が第1溝幅中心線J1(折り返し基準中心線K)を超えないように、微小往復移動させて、図11及び図12に示すような破断予定線状部5を形成する。

または、第1照射部11及び第2照射部12をシート帯幅方向Xbに微小往復移動自在に設け、さらに、第1溝測定部51を第1照射部11に追従移動又は同時移動するようにシート帯幅方向Xbに微小往復移動自在に設けると共に、第2溝測定部52を第2照射部12に追従移動又は同時移動するようにシート帯幅方向Xbに微小往復移動自在に設ける。 そして、図25に示すように、第1照射部11を、シート帯幅方向Xbに微小往復移動させると共に、第2照射部12を、シート帯幅方向Xbに微小往復移動させて、図13及び図14に示すような破断予定線状部5を形成する。

また、図示省略するが、第1照射部11を、シート帯幅方向Xbに微小往復移動させると共に、第2照射部12を固定する(微小往復移動させない)。つまり、第1レーザー光71にシート帯幅方向Xbの微小往復移動を付与して、第1層61Aに凹凸波形の第1溝7Aを形成すると共に、第2レーザー光72をシート帯幅方向Xbに移動させずに固定して、第2層61B(他面1b)に一直線状の第2溝7Bを形成しても良い。

なお、微小往復移動の「微小」とは、図10を用いて説明した切離痕50が目視可能な凹凸波形を形成できる程度の移動量であれば良く、より具体的には、図23乃至図25に示すように移動ストローク寸法(変動量)Wが0.3mm以上2mm以下になるように往復移動させることをいう。

また、第1照射部11及び第2照射部12を、シート帯幅方向Xbの同位置(好ましくは、折り返し基準中心線Kに一致する位置)に配設すると共に、固定とし、図15及び図16に示すような破断予定線状部5を形成する。

或いは、第1照射部11及び第2照射部12を、シート帯幅方向Xbに相互に異なる位置(好ましくは、折り返し基準中心線Kの両側位置)に配設すると共に、固定とし、図17及び図18に示すような破断予定線状部5を形成する。

破断予定線状部形成工程後に、図26に示すように、連続走行するシート材1の一面1aが外側を向くように、三角ガイド板15に摺接させて、折り曲げて、折り返し部17を形成する(シート材1を2つ折りにする)折り返し工程を行う。

ここで、図27に示すように、破断予定線状部形成工程において、破断予定線状部5は、チャックテープ雄部2までの長さ寸法L1と、チャックテープ雌部3までの長さ寸法L2とが、同一となるチャックテープ雄部2・チャックテープ雌部3間の折り返し基準中心線Kに沿って形成している。

つまり、図28に示すよう折り返し工程において、シート材1は、破断予定線状部5に沿って折り返され(折り返し基準中心線Kで折り返され)、かつ、折り返し基準中心線Kから均等な長さ寸法L1,L2の位置で、チャックテープ雄部2の凸部とチャックテープ雌部3の凹部が相互に反対方向を向いて配設される。

そして、折り返し工程後に、図29に示すように、シート材1の折り返し部17に、外側(一面1a側)から押込み用ガイドローラ26を当てると共に、ガイドローラ26が差込まれるように配設した一対のガイド部材27,27をシート材1の内側(他面1b側)から当て、シート材1を2箇所の山折線部18,18と1箇所の谷折線部19に沿って折畳み、断面M字状の折曲部20を形成する。この際、チャックテープ雄部2・チャックテープ雌部3の中間位置に形成される破断予定線状部5は、正確に谷折線部19に一致して配設される(折曲げ工程)。 折曲げ工程において、折曲部20の山折線部18,18から谷折線部19までの深さ寸法は、ガイドローラ26とガイド部材27,27の差込み深さを調節する調節手段30,30によって自由に設定変更できる。

その後、折曲げ工程後に、連続的に走行してくるシート材1を、送り速度調整装置(図示省略)によって、間欠送りに変換し、図30に示すように、袋外方側(上下)から折曲部20に溶着部形成手段31,31を押し付けて、第1シート部21と第2シート部22とを相互に溶着し、かつ、第3シート部23と第4シート部24とを相互に溶着する折曲部溶着工程を行う。

折曲部溶着工程後に、図31に示すように、折曲部20形成後のシート材1の素材幅方向全長にわたって素材幅方向溶着部28,28を、所定等ピッチで次々と形成し、切断手段29によって、素材幅方向溶着部28の中央位置でシート材1を切断して、矩形状の包装袋を作成する切断工程を行う。素材幅方向溶着部28が溶着された袋側縁部13となる。 作成された包装袋は、左右両側縁部(袋側縁部)13,13が溶着され、折曲部20側の辺部(開口予定辺部10)は閉塞状態である。そして、開口予定辺部10と反対側の辺部が、開口状態であり、被収納物Zを袋内部に密封状に収納するための底開口部となっている。 なお、溶着部28の形成と同時に切断を行う「溶断」によって、シート材1を切り離しても良い。また、上記切断工程後に、スライダー8を構成する2つのパーツを組み合わせて(結合させて)、折曲部20に装着して包装袋とするも良い。つまり、スライダー8を素材幅方向溶着部28を切断後に後付けして包装袋とするも良い。

なお、本発明は、設計変更可能であって、例えば、図1に示す溶着部25,25を省略しても良い。また、図示省略するが、1枚のシート材1から包装袋を2丁取りすることも可能である。

以上のように、本発明に係る包装袋は、溶着された樹脂製のシート材1によって密封状に被収納物Zを収納するための包装袋であって、被収納物Zを取り出すために人の手による所定の張力F,Fを付与すると切離される破断予定線状部5を、開口予定辺部10に沿って有し、シート材1は、両面に第1・第2溶着用樹脂層61A,61Bを有すると共に中間にバリア層60を有する積層一体構造であり、破断予定線状部5は、第1溶着用樹脂層61Aに凹設されたハーフカット状の第1レーザー加工溝7Aと、第2溶着用樹脂層61Bに凹設されたハーフカット状の第2レーザー加工溝7Bと、から成り、第1・第2レーザー加工溝7A,7Bは、バリア層60をほとんど傷つけずに形成されているので、バリア層60のバリア性を損なうことなく、被収納物Zを密封状に収納できる。防水(遮水)性、気密性、ガスバリア性等のバリア性を確実に保持でき、被収納物Zを、安全かつ適切な状態で長期間にわたって収納できる。また、密封状に収納した後に、容易かつスムーズに開封を行うことができる。

また、第1レーザー加工溝7A及び第2レーザー加工溝7Bの内の少なくとも一方は、凹凸波形に形成されているので、破断予定線状部5を切離した後に、切断痕50が目視でき、破断予定線状部5を、一旦、開封したか否かの判定(判断)が一目でわかる。イタズラ防止や被収納物Zの密封収納工程や、製造時での品質チェックを容易かつ迅速に行うことができる。

また、本発明の包装袋製造方法は、人の手による所定の張力F,Fを付与すると切離される破断予定線状部5を、開口予定辺部10に沿って有する包装袋を作成するための包装袋製造方法であって、両面に第1・第2溶着用樹脂層61A,61Bを有すると共に中間にバリア層60を有する積層一体構造の長尺帯状のシート材1を、連続的に走行させ、走行するシート材1の第1溶着用樹脂層61Aにハーフカット状の第1レーザー加工溝7Aを凹設しつつ第1レーザー加工溝7Aの第1溝深さ寸法H1を測定し、かつ、第2溶着用樹脂層61Bにハーフカット状の第2レーザー加工溝7Bを凹設しつつ第2レーザー加工溝7Bの第2溝深さ寸法H2を測定し、さらに、第1溝深さ寸法H1の測定結果に基づいて第1レーザー加工溝7Aを形成するための第1レーザー光71を制御すると共に、第2溝深さ寸法H2の測定結果に基づいて第2レーザー加工溝7Bを形成するための第2レーザー光72を制御して、バリア層60をほとんど傷つけずに第1・第2レーザー加工溝7A,7Bから成る破断予定線状部5を形成するので、第1・第2レーザー加工溝7A,7Bを高精度に形成でき、製造時の不具合を低減でき製造効率が安定すると共に高品質を維持できる。防水(遮水)性、ガスバリア性(気密性)等のバリア性が確実に保持された包装袋を製造できる。被収納物Zを、安全かつ適切な状態で長期間にわたって収納可能な包装袋を製造できる。また、密封状に収納した後に、容易かつスムーズに開封を行うことが可能な包装袋を製造できる。

また、第1レーザー光71と第2レーザー光72の内の少なくとも一方に、シート帯幅方向Xbの微小往復移動を付与するので、凹凸波形のレーザー加工溝が得られ、切離後の切断痕50が目視可能な破断予定線状部5を得ることができる。破断予定線状部5を、一旦、開封したか否かの判定(判断)が一目でわかる。イタズラ防止や製造時での品質チェックを容易かつ迅速に行うことが可能な包装袋を得ることができる。

1 シート材 5 破断予定線状部 7A 第1レーザー加工溝 7B 第2レーザー加工溝 10 開口予定辺部 60 バリア層 61A 第1溶着用樹脂層 61B 第2溶着用樹脂層 71 第1レーザー光 72 第2レーザー光 F 張力 H1 第1溝深さ寸法 H2 第2溝深さ寸法 Xb シート帯幅方向 Z 被収納物