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一种客车前顶生产工艺
申请号	CN201710794360.7	申请日	2017-09-06	公开(公告)号	CN107415269A	公开(公告)日	2017-12-01
申请人	安徽金诚汽车装饰设计开发有限公司;			发明人	孟先锋;
摘要	本发明公开了一种客车前顶生产工艺，具体步骤如下：步骤一，对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验；步骤二，生产前模具检验；步骤三，复合ABS板材装夹；步骤四，复合ABS板材加热；步骤五，板材吸塑；步骤六，保压和冷却；步骤七，半成品起模；步骤八，前顶半成品、左右风道修边开孔处理；步骤九，左右风道超声波焊接于前顶上；步骤十，对前顶进行检验，得到前顶成品。本发明的有益效果为：（1）生产工艺操作简单，生产效率高，使用效果好；（2）车内无有害气味散发，不会对消费者身体健康造成损害，市场前景非常广阔。
权利要求	1.一种客车前顶生产工艺，其特征在于，具体步骤如下：步骤一，对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验；步骤二，生产前模具检验；步骤三，复合ABS板材装夹；步骤四，复合ABS板材加热；步骤五，板材吸塑；步骤六，保压和冷却；步骤七，半成品起模；步骤八，前顶半成品、左右风道修边开孔处理；步骤九，左右风道超声波焊接于前顶上；步骤十，对前顶进行检验，得到前顶成品。 2.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤一中的对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验，主要检验板材颜色、厚度要与图纸一致，不得有明显色差，花纹不均匀，破损、划伤等外观缺陷。 3.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤二中的生产前模具检验，检查模具尺寸是否符合图纸要求，表面有无碰伤、磕伤、开裂、崩塌等缺陷，用8号蜡涂抹在模具表面，将真空管道连接在模具真空管孔上。 4.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤四中的复合ABS板材加热，根据板材尺寸选择吸塑设备，将装夹好的板材放在设备料架上，炉温升至设备温度后，打开炉门，送入料架关上炉门加热。 5.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤五中的板材吸塑，其特征在于，加热完成后打开炉门，取下板材，迅速对准模具，放下夹料框，使板材与模具贴合，打开真空阀门，板材在真空吸力作用下吸塑成型，吸塑过程中在拐角处喷水冷却。 6.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤六中的保压和冷却，其特征在于，吸塑15-20s后在产品表面喷水冷却，定型，喷水后产品在模具上保压40- 60s，防止产品过度收缩。 7.根据权利要求书1所述的客车前顶生产工艺，其特征在于，所述的步骤九中的左右风道超声波焊接于前顶上，其特征在于，前顶半成品、左右风道半成品使用超声波瞬间熔融接合。
说明书全文	一种客车前顶生产工艺技术领域 [0001] 本发明涉及客车内饰技术领域，具体涉及一种客车前顶生产工艺。背景技术 [0002] 目前，客车内饰零部件多为非金属材料，种类繁多，由于客车内饰前顶上使用的粘合剂、密封剂等材料粘合风道，基中粘合剂、密封剂含有的有机溶剂、添加剂、助剂等具有挥发性成分，散发出难闻的气味，直接导致客车内饰件的优劣，危害性很大，它不仅给人的感官造成刺激，还让人产生心情压抑，引起消费都的反感，对消费者的身体健康造成了严重损害。发明内容 [0003] 本发明的目的在于提供了一种客车前顶生产工艺，客车前顶使用环保材料以及不使用粘合剂、密封剂等材料的生产工艺以解决上述背景技术中提出的问题。 [0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种客车前顶生产工艺，具体步骤如下：步骤一，对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验；步骤二，生产前模具检验；步骤三，复合ABS板材装夹；步骤四，复合ABS板材加热；步骤五，板材吸塑；步骤六，保压和冷却；步骤七，半成品起模；步骤八，前顶半成品、左右风道修边开孔处理；步骤九，左右风道超声波焊接于前顶上；步骤十，对前顶进行检验，得到前顶成品。 [0005] 作为本发明的进一步方案：所述的客车前顶基体、左右风道材质为复合ABS,此基材在抗击老化、安全性和舒适性上面有了较大提高。 [0006] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤一中的对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验，主要检验板材颜色、厚度要与图纸一致，不得有明显色差，花纹不均匀，破损、划伤等外观缺陷。 [0007] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤二中的生产前模具检验，检查模具尺寸是否符合图纸要求，表面有无碰伤、磕伤、开裂、崩塌等缺陷，用8号蜡涂抹在模具表面，将真空管道连接在模具真空管孔上。 [0008] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤三中的复合ABS板材装夹，用卷尺沿模具表面量取长宽两个方向的尺寸，裁取板材尺寸大于模具尺寸50mm，在板材长度方向上用3030mm角铁和大力钳装夹，大力钳间距均匀。 [0009] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤四中的复合ABS板材加热，根据板材尺寸选择吸塑设备，将装夹好的板材放在设备料架上，炉温升至设备温度后，打开炉门，送入料架关上炉门加热。 [0010] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤五中的板材吸塑，加热完成后打开炉门，取下板材，迅速对准模具，放下夹料框，使板材与模具贴合，打开真空阀门，板材在真空吸力作用下吸塑成型，吸塑过程中在拐角处喷水冷却。 [0011] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤六中的保压和冷却，吸塑15-20s后在产品表面喷水冷却，定型，喷水后产品在模具上保压40-60s，防止产品过度收缩。 [0012] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤七中的半成品起模，冷却、保压结束后关闭真空阀门，沿产品周边均匀用力往上顶，取出产品。 [0013] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤八中的前顶半成品、左右风道修边开孔处理，沿产品外形的边美工刀修剪产品边缘，修剪完成，使用打磨机磨平产品边缘，依图纸将要开孔的位置开孔。 [0014] 作为本发明的进一步方案：所述的步骤九中的左右风道超声波焊接于前顶上，前顶半成品、左右风道半成品使用超声波瞬间熔融接合。 [0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用的客车前顶生产工艺操作简单，生产效率高，使用效果好，车内无有害气味散发，不会对消费者身体健康造成损害，市场前景非常广阔。具体实施方式 [0016] 下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。 [0017] 实施例1一种客车前顶生产工艺，具体步骤如下：步骤一，对前顶基体、左右风道基体复合ABS板材进行来料检验，主要检验板材颜色、厚度要与图纸一致，不得有明显色差，花纹不均匀，破损、划伤等外观缺陷；步骤二，生产前模具检验，检查模具尺寸是否符合图纸要求，表面有无碰伤、磕伤、开裂、崩塌等缺陷，用8号蜡涂抹在模具表面，将真空管道连接在模具真空管孔上；步骤三，复合ABS板材装夹，用卷尺沿模具表面量取长宽两个方向的尺寸，裁取板材尺寸大于模具尺寸50mm，在板材长度方向上用3030mm角铁和大力钳装夹，大力钳间距均匀；步骤四，复合ABS板材加热，根据板材尺寸选择吸塑设备，将装夹好的板材放在设备料架上，炉温升至设备温度后，打开炉门，送入料架关上炉门加热；步骤五，板材吸塑，加热完成后打开炉门，取下板材，迅速对准模具，放下夹料框，使板材与模具贴合，打开真空阀门，板材在真空吸力作用下吸塑成型，吸塑过程中在拐角处喷水冷却；步骤六，保压和冷却，吸塑15-20s后在产品表面喷水冷却，定型，喷水后产品在模具上保压40-60s，防止产品过度收缩；步骤七，半成品起模，冷却、保压结束后关闭真空阀门，沿产品周边均匀用力往上顶，取出产品；步骤八，前顶半成品、左右风道修边开孔处理，沿产品外形的边美工刀修剪产品边缘，修剪完成，使用打磨机磨平产品边缘，依图纸将要开孔的位置开孔；步骤九，左右风道超声波焊接于前顶上，前顶半成品、左右风道半成品使用超声波瞬间熔融接合；步骤十，对前顶进行检验，得到前顶成品。 [0018] 对于本领域技术人员而言，本发明不限于上述示范性实施例的细节，在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实再本发明。无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

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