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预成型体的制造方法以及纤维增强树脂成型品的制造方法
申请号	CN201380056330.6	申请日	2013-10-30	公开(公告)号	CN104755240B	公开(公告)日	2017-04-05
申请人	三菱丽阳株式会社;			发明人	柿本佳秀;
摘要	本发明是制造预成型体的方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成上述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用上述预成型体模将上述预浸料赋型之后，具有下述工序：将预成型体与上述可分离部一起从上述预成型体模取下。
权利要求	1.一种预成型体的制造方法，是制造预成型体的方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成所述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用所述预成型体模将所述预浸料赋型之后，将预成型体与所述可分离部一起从所述预成型体模取下。 2.根据权利要求1所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部，使用与除所述可分离部以外的所述预成型体模的材质不同的材质。 3.根据权利要求1或2所述的预成型体的制造方法，所述预成型体模包含一对模。 4.根据权利要求3所述的预成型体的制造方法，所述一对模中仅有一方具有所述可分离部。 5.根据权利要求3所述的预成型体的制造方法，所述一对模分别在其赋型面的至少一部分具有所述可分离部。 6.根据权利要求1或2所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部的材质，使用金属或树脂组合物。 7.根据权利要求6所述的预成型体的制造方法，作为所述可分离部的材质，采用使用了热固性树脂组合物的纤维增强复合材料。 8.根据权利要求6所述的预成型体的制造方法，所述可分离部的厚度为0.5～10.0mm。 9.根据权利要求7所述的预成型体的制造方法，所述可分离部的厚度为0.5～10.0mm。 10.一种纤维增强树脂成型品的制造方法，通过权利要求1～9的任一项所述的预成型体的制造方法来获得固定于所述可分离部的所述预成型体，将固定于所述可分离部的所述预成型体冷却之后，将所述可分离部与所述预成型体进行分离，通过压缩成型装置成型所述预成型体，从而获得纤维增强树脂成型品。 11.根据权利要求10所述的纤维增强树脂成型品的制造方法，在将所述可分离部与所述预成型体进行分离之前，进一步具有下述工序：沿着所述可分离部的外缘部切断所述预成型体。 12.一种纤维增强树脂成型品的制造方法，通过权利要求1～9的任一项所述的预成型体的制造方法来获得固定于所述可分离部的所述预成型体，通过压缩成型装置将所述可分离部与所述预成型体进行一体成型，从而获得纤维增强树脂成型品。 13.根据权利要求12所述的纤维增强树脂成型品的制造方法，在通过压缩成型装置成型所述预成型体之前，进一步具有下述工序：沿着所述可分离部的外缘部切断所述预成型体。
说明书全文	预成型体的制造方法以及纤维增强树脂成型品的制造方法技术领域 [0001] 本发明涉及将片状的预浸料赋型为规定形状而获得的预成型体的制造方法。此外，本发明涉及由通过上述制造方法而获得的预成型体来制造纤维增强树脂成型品的方法。 [0002] 本申请基于2012年10月30日在日本申请的特愿2012-238471号主张优先权，将其内容引用至本文中。背景技术 [0003] 以往已知，例如通过将使未固化的热固性树脂含浸于增强纤维而形成的片状的预浸料在成型模内加热、加压，来制造纤维增强树脂成型品的技术(例如，参照专利文献1)。 [0004] 在上述纤维增强树脂成型品具有包含曲面的三维形状那样的情况下，也已知下述技术：在获得所希望的纤维增强树脂成型品的正式成型之前，将片状的预浸料赋型为考虑到最终成型品形状的规定形状，来制造预成型体。 [0005] 作为获得所希望的预成型体的方法，已知以下这样的方法(例如，参照专利文献2)。 [0006] (i)将多片层叠而得的预浸料用红外线加热器加热。 [0007] (ii)由凸模和凹模的预成型体模夹着加热后的预浸料来弯折预浸料。 [0008] (iii)向预成型体模喷吹空气而将预浸料冷却。 [0009] (iv)打开预成型体模，以保持弯折了的形状的方式取出预浸料。 [0010] 此外，也已知在具有凸形状的预成型体模中配置加热到规定温度的预浸料，一边用橡胶膜推压一边将预浸料赋型的方法(例如，参照专利文献3)。 [0011] 此外，也已知为了抑制褶皱的发生，将在图案切片的外周的一部分设置有延长部分的预浸料多片层叠，一边通过设置于预成型体成型机的张力赋予单元来赋予张力一边赋型，在赋型后切除该延长部分而获得所希望的预成型体的方法(例如，参照专利文献4)。 [0012] 现有技术文献 [0013] 专利文献 [0014] 专利文献1:国际公开第2004/018186号 [0015] 专利文献2:日本特开2009-83128号公报 [0016] 专利文献3:日本特开2006-7492号公报 [0017] 专利文献4:日本特开2011-110899号公报发明内容 [0018] 发明所要解决的课题 [0019] 然而，对于对黏着性强的预浸料或以粘度低的树脂为基体的预浸料赋型而得的预成型体，为了将从预成型体模以保持形状的方式取出，需要通过将预成型体模冷却来将预成型体冷却，或对预成型体模上的预成型体长时间喷吹空气等而充分地将预成型体冷却。如果将预成型体冷却所需的时间长，则与此相应预成型体的制造花费时间，效率大幅降低。此外，如果要在赋型后的预浸料的冷却不充分的状态下将预成型体从预成型体模取下，则大幅扰乱预成型体的形状。因此，有预成型体的形状精度大幅降低的问题。 [0020] 此外，在一边赋予张力一边赋型而得的复杂形状的预成型体的情况下，将赋型后的预浸料的延长部分按照规定形状进行切除花费时间，而且预成型体的尺寸精度降低。 [0021] 本发明是鉴于上述情况而提出的，其目的是提供以优异的效率制造形状和尺寸精度良好的预成型体的方法。此外，本发明的目的是提供使用通过上述方法制造的预成型体来制造强度、外观和大量生产时的重复稳定性优异的纤维增强树脂成型品的方法。 [0022] 用于解决课题的方法 [0023] 本发明的第一方案涉及的预成型体的制造方法，准备预成型体模和片状的预浸料，所述预成型体模具有赋型面和构成上述赋型面的至少一部分的可分离部，在使用上述预成型体模将上述预浸料赋型之后，将预成型体与上述可分离部一起从上述预成型体模取下。 [0024] 上述预成型体模可以包含一对模。 [0025] 上述一对模中可以仅有一方具有上述可分离部。 [0026] 上述一对模可以分别在其赋型面的至少一部分具有可分离部。 [0027] 作为上述可分离部，可以使用与除上述可分离部以外的上述预成型体模的材质不同的材质。 [0028] 作为上述可分离部的材质，可以使用金属或树脂组合物。 [0029] 作为上述可分离部的材质，可以采用使用了热固性树脂组合物的纤维增强复合材料。 [0030] 上述可分离部的厚度可以为0.5～10.0mm。 [0031] 本发明的第二方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，通过上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得固定于上述可分离部的上述预成型体，将固定于上述可分离部的上述预成型体冷却后，将上述可分离部与上述预成型体进行分离，通过压缩成型装置来成型上述预成型体。 [0032] 本发明的第三方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，通过上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得固定于上述可分离部的上述预成型体，通过压缩成型装置将上述可分离部与上述预成型体进行一体成型。 [0033] 本发明的第二方案和第三方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法，可以进一步具有下述工序：沿着上述可分离部的外缘部切断上述预成型体。 [0034] 发明的效果 [0035] 上述本发明的第一方案涉及的预成型体的制造方法中，在从预成型体模取下预成型体时，使预成型体与可分离部一起取出，因此可以使预成型体的形状和尺寸精度良好，而且，在取出预成型体之前可以省略将预成型体冷却的工序。因此，可以高效地制作预成型体。此外，上述本发明的方案涉及的纤维增强树脂成型品的制造方法中，可以由使用上述第一方案涉及的预成型体的制造方法而获得的预成型体来制造强度、外观和大量生产时的重复稳定性优异的纤维增强树脂成型品。附图说明 [0036] 图1显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0037] 图2显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0038] 图3显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0039] 图4显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0040] 图5显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0041] 图6显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0042] 图7显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0043] 图8显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0044] 图9显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0045] 图10显示本发明的一个实施方式涉及的预成型体制造方法的一个工序。 [0046] 图11显示以往的预成型体制造方法的一个工序。 [0047] 图12显示以往的预成型体制造方法的一个工序。 [0048] 图13显示以往的预成型体制造方法的一个工序。具体实施方式 [0049] 对本发明的预成型体的制造方法中的第一实施方式例进行说明。 [0050] 本发明的第一实施方式涉及的、使用预成型体模由片状的预浸料制造预成型体的方法具有下述工序：使用具有赋型面和构成赋型面的至少一部分的可分离部的预成型体模，将上述预浸料赋型之后，将预成型体与上述可分离部一起取下。 [0051] 1.预浸料的配置 [0052] 如图1所示，在预成型体模的赋型面的至少一部分具有可分离部30的预成型体模的下模上，配置预浸料40。另外，图1中凹模10具有可分离部30，但是不限定于此，也可以凸模20具有可分离部30，此外，也可以凹模10和凸模20两者分别具有可分离部30。 [0053] 另外，如果使用设置于凹模10的可分离部30，则在赋型工序后易于将可分离部30与凹模10分离，因此优选，此外，例如在赋型了的预浸料40的延长部分的切断工序中(后述)，易于切断延长部分，因此优选。 [0054] 2.预成型体模 [0055] 可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预成型体模，在其赋型面(与预浸料的接触面)不具有可分离部30的部分，具有与预成型体的规定形状对应的形状。此外，预成型体模在具有可分离部30的部分，可分离部30的外表面具有与赋型后想得到的预成型体的形状相对应的形状。即，本发明的实施方式涉及的预成型体模，只要在用预成型体模夹着预成型体而施加了压力时，通过预浸料40与包含可分离部30的外表面的预成型体模的赋型面接触来赋型为所希望形状即可。 [0056] 图1中，作为预成型体模，使用一对模，上模使用凹模10，下模使用凸模20，但不限定于此，凹模10与凸模20的配置也可以变为相反。此外，可以是凹模10与凸模20的任何一方为固定模，另一方为可动模，也可以是两方都为可动模。 [0057] 可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预成型体模的材质，只要是金属、化学加工用材(Chemical Wood)等可以使预浸料赋型为预成型体，则没有特别限制，但从材料便宜和加工容易考虑，优选为化学加工用材。 [0058] 3.预成型体模的可分离部 [0059] 可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的可分离部30，不会扰乱赋型了的预浸料40的形状，能够容易地开模，此外，能够容易与赋型了的预浸料40一起从预成型体模主体上取下(脱模)。关于可分离部30的形状，只要与预浸料40相接的表面与赋型后想得到的预浸料40的形状相对应即可。 [0060] 具有可分离部30的预成型体模的赋型面的至少一部分成为可分离部30的赋型面。为了将预成型体的尺寸精度维持良好地将预成型体与可分离部30一起取下，可分离部30优选与预成型体的外缘部分和预成型体的弯曲部分相对应地配置。此外，优选配置在预成型体的一个面的可分离部30彼此连续而为一体。进一步优选与预成型体的一个面对应的可分离部30覆盖预成型体的该一个面的全部。 [0061] 使可分离部30的外缘形状与预成型体的外缘形状一致，由于将赋型了的预浸料的伸出部分沿着可分离部30的外缘部分切除而精度良好地获得复杂形状的预成型体，因此优选。 [0062] 此外作为上述预成型体模，在使用由一对模构成的预成型体模的情况下，从容易进行开模、保持预浸料40的形状的观点考虑，只要在一对模的至少任何一方具备预成型体模的可分离部30即可。此外，如果一对模的两方都具备可分离部30，则可以更容易进行从由一对模构成的预成型体模的脱模。 [0063] 作为预成型体模的可分离部30的材质，可以使用在将预浸料40赋型为预成型体形状的温度不变形的金属或热固性树脂组合物或热塑性树脂组合物等树脂组合物。从比强度、比刚性高、可以应对更大型的预成型体的制造和制造容易考虑，更优选可分离部30的材质为使用了热固性树脂组合物的纤维增强复合材料。 [0064] 作为制造由上述纤维增强复合材料形成的可分离部的方法，可举出将增强纤维在一个方向排列的UD预浸料(单向预浸料)或由增强纤维织制的织物预浸料赋型为规定形状而固化的方法，或将增强纤维的各种织物、垫或无弯曲织物等赋型为规定形状后含浸树脂组合物使其固化的方法等，没有特别限定。只要根据所希望的形状而适宜选择可分离部的制造方法即可。 [0065] 作为可以用于上述纤维增强复合材料的增强纤维，可举出例如，碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维、高强度聚酯纤维、硼纤维、氧化铝纤维、氮化硅纤维和尼龙纤维等，从物性和成本的观点考虑，优选为玻璃纤维。 [0066] 作为可以用于上述纤维增强复合材料的热固性树脂，可举出例如，环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂、乙烯基酯树脂、苯酚树脂和苯并恶嗪树脂等，从物性和成本的观点考虑，优选为不饱和聚酯树脂。在热固性树脂中，可以包含固化剂、脱模剂、脱泡剂、紫外线吸收剂和填充剂等各种添加剂等。 [0067] 作为预成型体模的可分离部30的厚度，优选为0.5～10.0mm，更优选为1.0～5.0mm。如果可分离部的厚度小于0.5mm，则过薄而有难以保持预成型体形状的可能性，如果超过10.0mm，则在赋型为特别大型的形状时等，可分离部30变重，可以认为难以操作。 [0068] 4.预浸料 [0069] 可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预浸料40的大小，只要比要得到的预成型体大即可，可以比可分离部30大，也可以比可分离部30小。 [0070] 预浸料40的材质，可以为增强纤维在一个方向排列的UD预浸料，也可以为由增强纤维织制的织物预浸料。 [0071] 预浸料40的形状只要根据要得到的预成型体的形状而适宜选择，切出(图案切割)即可。 [0072] 作为可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预浸料40中可以使用的增强纤维，可举出例如，碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维、高强度聚酯纤维、硼纤维、氧化铝纤维、氮化硅纤维和尼龙纤维等。其中从比强度和比弹性优异考虑，优选为碳纤维。 [0073] 作为可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预浸料40中可以使用的热固性树脂，可举出例如，环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂、乙烯基酯树脂、苯酚树脂和苯并恶嗪树脂等。其中，从可以提高固化后的强度考虑，优选为环氧树脂。进而，根据需要可以包含固化剂、脱模剂、脱泡剂、紫外线吸收剂和填充剂等各种添加剂等。 [0074] 可以用于本实施方式涉及的预成型体的制造方法的预浸料40，也可以使用将一片(一层)预浸料多片层叠而得的预浸料层叠体。作为层叠成层叠体的片数，优选为2～30片。如果预浸料40的层叠片数为2片以上，则可以获得充分强度的成型品。此外，如果为30片以下，则可以抑制层叠的成本。此外，在进行层叠时，也可以将各预浸料所包含的增强纤维的方向进行各种组合(以下，为了方便说明将“预浸料层叠体”也称为“预浸料”)。 [0075] 5.预浸料的预热 [0076] 加热机 [0077] 在本实施方式涉及的预成型体的制造方法中，如图2所示，在将预浸料赋型之前可以用加热机50将预浸料40预热。 [0078] 加热机50为了在赋型前使预浸料40软化而加热。作为加热方式，可举出例如，热风方式、红外线方式等，从可以缩短加热时间的方面考虑，优选为红外线方式。该加热机50以仅在加热预浸料40时位于预浸料40的上部，除此以外时不妨碍预成型体模动作的方式配置。 [0079] 加热机50优选可以将预浸料40预热到40～80℃。如果使预浸料40的温度为40℃以上，则可以容易地成型为规定形状，如果使预浸料40的温度为80℃以下，则在预成型体制造时可以防止预浸料固化，因此优选。 [0080] 6.赋型 [0081] 在对在下模(凸模20)上配置的预浸料40预热后，如图3所示，关闭下模和上模(凹模10)之间，在凸模20与凹模10之间夹着预浸料40而施加压力，将预浸料40以与预成型体模的可分离部30接触的方式赋型。将预浸料40赋型时施加的压力优选为0.01～0.10MPa。如果使压力为0.01MPa以上，则可以容易地成型为规定的预成型体形状，如果使压力为0.10MPa以下，则可以将预成型体的制造装置简单化。另外，在不需要上述预热工序的情况下，可以适宜省略预热工序。 [0082] 7.预成型体的取下 [0083] 将预浸料40赋型后，如图4所示，打开下模与上模之间，如图5所示将赋型了的预浸料40与可分离部30一起从预成型体模取下。这样地从预成型体模取下后，也可以将固定于可分离部30的预成型体冷却。通过这样地连同可分离部一起取出预成型体，预成型体的形态通过可分离部被保持。因此，在从预成型体模取下之前不需要将预成型体冷却的工序。此外，如果准备多个可分离部，则在将预成型体冷却期间，可以制造接下来的预成型体，因此可以大幅缩短制造工序所花费的时间。此外，所得的预成型体配置在调整到规定温度的模具而被压缩成型，获得纤维增强树脂成型品。在压缩成型之前需要切除预成型体的外缘部分的情况下，通过使可分离部30的外缘形状成为切除外缘部分后的预成型体的形状，通过沿着可分离部30的外缘进行切除，可以有效率地精度良好地切除。 [0084] 如果使用本实施方式，则也可以将预成型体从可分离部30分离后配置在压缩成型的模具来进行压缩成型，此外也可以将预成型体在固定于可分离部30的状态下将预成型体配置在压缩成型的模具后，仅取下可分离部来进行压缩成型。 [0085] 此外，在将预成型体固定于可分离部30的状态下将预成型体配置于压缩成型的模具，将可分离部30与预成型体进行一体成型，也可以获得纤维增强树脂成型品。 [0086] 本发明的第2实施方式涉及的预成型体的制造方法，作为将预浸料赋型的方法，采用在赋型面的至少一部分具有可分离部的预成型体模上配置规定温度的预浸料后，将预浸料用橡胶膜覆盖，使用抽真空在大气压下将橡胶膜向预浸料和预成型体模推压，对橡胶膜与预成型体模之间夹着的预浸料进行赋型的方法。具体而言，例如，预成型体模使用具有可分离部30的凹模10，在其上配置预浸料40，根据需要加热预浸料40后，如图6所示，用橡胶膜70覆盖预浸料40，对橡胶膜70与凹模10之间的空间抽真空，从而在大气压下橡胶膜70向凹模10推压，对在橡胶膜70与凹模10之间配置的预浸料40进行赋型。赋型了的预浸料40，可以不扰乱赋型后的形状，而在固定于可分离部30的状态下容易地取下。 [0087] 其它方面与第1实施方式同样，因此省略。 [0088] 此外，对本发明的第3实施方式涉及的预成型体的制造方法进行说明。第1实施方式的例中，预成型体模仅通过狭压来将预浸料赋型。然而，在深冲(深絞り)形状等情况下需要抑制褶皱的发生时，在图案切割后的预浸料的外周的一部分设置延长部分，一边通过设置于预成型体成型机的张力赋予装置对该延长部分赋予张力，一边使预成型体模夹着预浸料而施加压力，从而将预浸料赋型，可以避免褶皱的发生。然后，可以切除上述延长部分而获得所希望形状的预成型体。 [0089] 在该第3实施方式的例中，如图7所示，使用如下预成型体模，即对于预成型体模的至少一方，在赋型面的至少一部分具有可分离部30的预成型体模，在下模上配置预浸料40，该预浸料40在其若干部分上设置有延长部分。将该预浸料40的延长部分在通过设置于预成型体成型机的张力赋予装置60把持的状态下，用加热机50加热，在通过张力赋予装置60使其拉紧了的状态下，关闭预成型体模而夹着预浸料40施加压力，来将预浸料40赋型。然后，解除张力赋予装置60对预浸料40施加的张力，打开预成型体模，将赋型了的预浸料40在固定于可分离部30的状态下从预成型体模取出。如果预成型体与可分离部30为一体的状态，则如图8所示，可以将预浸料40的延长部分41沿着可分离部30的外缘部切除。因此，预成型体即使复杂形状，也能够获得尺寸精度高的预成型体。 [0090] 其它方面与第1实施方式同样，因此省略。 [0091] 此外，如图9所示，在预成型体模的赋型面全部为可分离部30的情况下，对于具有何种黏着性和柔软性的预浸料，都不等待预浸料的冷却时间而能够容易地开模。此外可以在固定于可分离部30的状态下取下预浸料40，因此不扰乱赋型后的形状，容易地从预成型体成型装置取下。 [0092] 在以上说明的任一实施方式涉及的预成型体的制造方法中，所得的预成型体，直到即将用模具进行压缩成型之前，可以一边由可分离部30保持形状一边冷却。这样充分冷却的预成型体可以与可分离部30容易地分离，并且，可以在保持高形状精度的状态下用于压缩成型。这样地本发明的预成型体的制造方法中，可以使预成型体的形状和尺寸精度良好，而且制作效率优异。 [0093] 实施例 [0094] 以下，通过实施例更具体地说明本发明。然而，本发明不限定于实施例。 [0095] 实施例1 [0096] 在市售的玻璃垫中含浸不饱和聚酯树脂，在加热加压下固化，制作厚度为约1.5mm的可分离部。 [0097] 另一方面，对市售的化学加工用材进行切削加工，制作一对预成型体模。此时，对凹模的与赋型面相当的面的形状设定为如下，即通过以与最终想要得到的预成型体的形状相比仅大出可分离部的厚度的方式来切削，从而当设置可分离部的状态时作为所希望的凹模。然后，对于预成型体成型机，如图1所示，作为可动模，将上模配置成设置有可分离部30的凹模10，作为固定型，将下模配置成凸模20。 [0098] 接下来，将在碳纤维中加热含浸环氧树脂组合物而得的预浸料片裁切成预成型体所需的形状，将该预浸料片以碳纤维的取向彼此正交的层交替的方式层叠10片而获得了预浸料层叠体(以下，为了方便说明将“预浸料层叠体”称为“预浸料”)。将所得的预浸料40配置在凸模20上。 [0099] 然后，如图2所示，在预浸料40与凹模10之间配置红外线加热器(加热机50)，将预浸料40加热到约60℃使其软化。然后，使加热机50避开，使凹模10下降，如图3所示在凸模20与凹模侧的可分离部30之间将预浸料40狭压。然后，如图4所示使凹模10上升，如图5所示将赋型后的预浸料40(预成型体)以固定于可分离部30的状态从凸模20取下。此时赋型后的预浸料40与可分离部30一体化，因此可以不扰乱形状，容易地从凸模20取下。 [0100] 将所得的赋型后的预浸料40，直到即将用压缩成型装置压缩成型之前，与可分离部30一起冷却，然后将可分离部30与赋型后的预浸料40进行分离。由于分离容易，被分离出的赋型后的预浸料成为形状精度良好的预成型体。 [0101] 将该预成型体配置在调整为规定温度的压缩成型用的下模，将其用上模夹着，进行加热加压，从而获得了纤维增强树脂成型品。所得的成型品的强度、外观优异，此外，大量生产时的重复稳定性也优异。 [0102] 实施例2 [0103] 如图9和图10所示，制成不仅凹模10具有可分离部而且凸模20也具有可分离部的预成型体模，除此以外，通过与实施例1同样的方法来制造预成型体。对凸模20的与赋型面相当的面的形状，以与最终想要将预浸料赋型的形状相比仅小于可分离部的厚度的方式来切削。 [0104] 实施例2中，在预成型体的制造中开模、脱模都可以容易地进行。从可分离部30取出的预浸料40成为形状精度良好的预成型体。此外，将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观优异，此外，大量生产时的重复稳定性也优异。 [0105] 实施例3 [0106] 如图6所示，在具备与实施例1中使用的装置同样的可分离部30的凹模10上配置预浸料40，通过与实施例1同样的方法加热预浸料40。然后，通过对橡胶膜70与凹模10之间的空间进行抽真空，从而一边在大气压下将橡胶膜70隔着预浸料40向凹模10推压一边将预浸料40赋型。 [0107] 赋型后，开放真空而除去橡胶膜，连同可分离部30一起取下预浸料40。取下能够容易地进行。与可分离部30一起冷却之后，与可分离部30分离出的预浸料40可以成为形状精度良好的预成型体。此外，将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观优异，此外，大量生产时的重复稳定性也优异。 [0108] 实施例4 [0109] 如图7所示，使用了如下预浸料40，即对在实施例1中使用的预浸料，在其外周的若干部分上设置有延长部分的预浸料40，一边通过设置于预成型体成型机的张力赋予装置60对该延长部分赋予张力一边用预成型体模夹着预浸料40而施加压力，除此以外，通过与实施例1同样的方法将预浸料40赋型。进行开模，将赋型了的预浸料40与可分离部30一起取下的操作能够容易地进行。通过将预浸料40的延长部分41沿着可分离部30用刀切割，可以以良好的尺寸精度切除。此外，与可分离部30一起冷却之后，与可分离部30分离出的预浸料40成为形状精度良好的预成型体。此外，将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观优异，此外，大量生产时的重复稳定性也优异。 [0110] 比较例1 [0111] 使用了不具有可分离部的一对预成型体模，此外如图11所示，用凸模20和凹模10夹着预浸料40来进行弯折后，向预成型体模喷吹空气而将预浸料40冷却，除此以外，通过与实施例1同样的方法来制造预成型体。比较例1中，如果不是长时间向预浸料40喷吹空气后，则预浸料粘贴于预成型体模，不能进行开模。此外在脱模时扰乱预浸料40的形状，所得的预成型体的形状精度差。此外，将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观不优异，此外，大量生产时的重复稳定性也缺乏。 [0112] 比较例2 [0113] 如图12所示，使用了不具有可分离部的凹模，除此以外，通过与实施例3同样的方法来制造预成型体。在制造时在脱模时扰乱预浸料40的形状，所得的预成型体的形状精度差。此外，将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观不优异，此外，大量生产时的重复稳定性也缺乏。 [0114] 比较例3 [0115] 如图13所示，使用了比较例1中使用的预成型体模，除此以外，通过与实施例4同样的方法来制造预成型体。如果不是长时间向预浸料喷吹空气后，则预浸料粘贴于预成型体模而不能进行开模。此外将赋型了的预浸料40从预成型体模取下时扰乱预浸料40的形状，获得形状精度差的预成型体。此外将该预成型体的剩余部分用刀切割，结果由于刀的推压而预成型体变形而不能如所希望的形状那样切除，预成型体的尺寸精度差。 [0116] 将该预成型体通过与实施例1同样的方法进行了压缩成型，结果所得的成型品的强度、外观不优异，此外，大量生产时的重复稳定性也缺乏。 [0117] 符号的说明 [0118] 10 凹模 [0119] 20 凸模 [0120] 30 可分离部 [0121] 40 预浸料 [0122] 41 预浸料的延长部分(剩余部分) [0123] 50 加热机 [0124] 60 张力赋予装置 [0125] 70 橡胶膜。

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