油罐加强芯加工设备 |
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| 申请号 | CN201410395637.5 | 申请日 | 2014-08-13 | 公开(公告)号 | CN104275536A | 公开(公告)日 | 2015-01-14 |
| 申请人 | 浙江海洋学院; | 发明人 | 董丽颖; 高良军; 文建军; 杨淑清; 黄海玲; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及油罐加工领域并解决了油罐加强芯 焊料 上载过程中上载量难以控制、无效区域附着的多余焊料多的问题。一种焊料上载量易于控制、无效区域焊料附着量少的油罐加强芯加工设备,包括焊料填充机构、密封结构的上料罐和焊料清理回收机构，焊料填充机构包括第一油罐加强芯 支撑 孔、同第一油罐加强芯支撑孔连通的焊料注入缸、密封滑接在焊料注入缸内的推料头和驱动推料头滑动的第一 气缸 ，上料罐设有进气口和出料口，出料口和焊料注入缸连接在一起，出料口和焊料注入缸之间设有出料控制 阀 ，焊料清理回收机构包括回收料桶、抽气机、第二油罐加强芯支撑孔、气流调节板和驱动气流调节板升降的第三气缸。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种油罐加强芯加工设备,其特征在于，包括焊料填充机构、密封结构的上料罐和焊料清理回收机构，所述焊料填充机构包括第一油罐加强芯支撑孔、同第一油罐加强芯支撑孔连通的焊料注入缸、密封滑接在焊料注入缸内的推料头和驱动推料头滑动的第一气缸，所述上料罐设有进气口和出料口，所述出料口和所述焊料注入缸连接在一起，所述出料口和所述焊料注入缸之间设有出料控制阀，所述焊料清理回收机构包括回收料桶、给回收料桶抽真空用的抽气机、同回收料桶连接在一起的第二油罐加强芯支撑孔、位于第二油罐加强芯支撑孔上方的气流调节板和驱动气流调节板升降的第三气缸。 |
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| 说明书全文 | 油罐加强芯加工设备技术领域[0001] 本发明涉及油罐加工领域，尤其涉及一种油罐加强芯加工设备。 背景技术[0002] 现有的油缸的罐体由钢板制作而成。在中国专利号为2010106019906、公开日为2012年7月11日、名称为“油罐”的专利文件中公开了一种现有结构的专利。现有的油罐的壁为实体结构，为了提高罐体的强度是通过提高罐体的壁厚来实现的。因此现有的罐体存在耗材量高、重量重的不足。为了使得罐体的重量轻且强度大，本发明人设计出了夹层结构的罐体，并在罐体的夹层内设置油罐加强芯进行支撑。油罐加强芯由由平带和波纹带互相叠合并卷制而成，平带和波纹带之间形成流体可以流通的通道，金属蜂窝的平带和波纹带通过钎焊而连接在一起。现有的制作油罐加强芯的过程中，存在以下不足：焊料的上载量难以控制，焊料上载量的散差大，生产一致性无法保证，无效区域（即波纹带波谷和皮带之间的部分）中附着的焊料量多等不足。 发明内容[0003] 本发明提供了一种焊料上载量易于控制、无效区域焊料附着量少的油罐加强芯加工设备，解决了油罐加强芯焊料上载过程中上载量难以控制、无效区域附着的多余焊料多的问题。 [0004] 以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种油罐加强芯加工设备,包括焊料填充机构、密封结构的上料罐和焊料清理回收机构，所述焊料填充机构包括第一油罐加强芯支撑孔、同第一油罐加强芯支撑孔连通的焊料注入缸、密封滑接在焊料注入缸内的推料头和驱动推料头滑动的第一气缸，所述上料罐设有进气口和出料口，所述出料口和所述焊料注入缸连接在一起，所述出料口和所述焊料注入缸之间设有出料控制阀，所述焊料清理回收机构包括回收料桶、给回收料桶抽真空用的抽气机、同回收料桶连接在一起的第二油罐加强芯支撑孔、位于第二油罐加强芯支撑孔上方的气流调节板和驱动气流调节板升降的第三气缸。 [0006] 本发明还包括上料罐自动维压装置，所述进气控制阀为电动阀，上料罐自动维压装置包括检测上料罐内的压力的压力传感器和控制单元，所述控制单元用于当压力传感器检测到上料罐内的压力低于第一设定值时使所述进气控制阀开启和当压力传感器检测到上料罐内的压力高于第二设定值时使所述进气控制阀关闭，所述第二设定值大于等于所述第一设定值。能够自动使上料罐内的压力维持在设定范围内。 [0007] 本发明还包括控制所述进料控制阀开度的焊料流量控制器。能够自动按照设定量将焊料输送到焊料注入缸内。 [0008] 作为优选，所述焊料填充机构还包括位于第一油罐加强芯支撑孔上方的压板和驱动压板升降的第二气缸。将油罐加强芯固定在第一油罐加强芯支撑孔上时方便且可靠。 [0009] 作为优选，所述第一油罐加强芯支撑孔设有使油罐加强芯密封连接于第一油罐加强芯支撑孔上的第一密封部，所述压板设有使压板和油罐加强芯密封连接在一起的第二密封部。在向油罐加强芯的通道中注入焊料的同时提高通道内的气压，然后通过释放该压力而对焊料产生向上的回吸作用，起到防止转移油罐加强芯到第二油罐加强芯支撑孔上的过程中焊料产生流出现象。不但有利于维持工作现场环境的清洁、而且焊料量的控制更加准确。 [0010] 作为优选，所述回收料桶有两个，两个回收料桶串联连接在一起。吸入的焊料可以在离抽气机远的那个回收缓冲料桶中得到缓冲，从而避免焊料被吸入抽风管道或者抽气机中，使清理下来的焊料得以完全回收且不会导致抽气机损坏。 [0011] 本发明还包括油罐加强芯转移机构，所述油罐加强芯转移机构包括摆臂、设置于摆臂的吸盘、以及驱动摆臂在第一油罐加强芯支撑孔和第二油罐加强芯支撑孔之间摆动的驱动设备。能够自动使第一油罐加强芯支撑孔上的油罐加强芯翻转180并转移到第二油罐加强芯支撑孔上。转移物料时方便。 [0012] 本发明还包括加油装置，所述气流调节板连接有升降导向杆，所述加油装置包括储油罐、出油通道、破膜杆和腐蚀液储存箱，所述出油通道用于将所述储油罐中流出的润滑油输送到所述升降导向杆，所述储油罐包括至少两个依次套设并固接在一起的腔体，所述腔体的下侧壁设有出油口，所述出油口密封连接有密封膜，所述破膜杆沿竖直方向延伸且位于储油罐的下方，所述破膜杆、以及所有的腔体的出油口都位于同一条竖直线上，所述腐蚀液储存箱内设有定期腐透式浮筒，所述定期腐透式浮筒包括下端开口的耐腐性外壳和若干由可被腐蚀液储存箱内的腐蚀液耗费设定时长腐蚀破的隔板，所述隔板将所述外壳分割出若干浮室，所述浮室的数量同所述腔体的数量相等，所述隔板沿上下方向分布，所述储油罐通过所述浮筒浮起在所述腐蚀液储存箱内的腐蚀液上，每一个所述浮室都能够独立地将所述储油罐浮起；腐蚀液储存箱内的腐蚀液每腐蚀破一个浮室而导致储油罐下降一次的过程中、所述破膜杆仅能戳破一个腔体上的密封膜。使用时，在各个腔体中注入润滑油，根据所需要的加油间隔时间长（以下称为设定时长）在腐蚀液储存箱中装入能够以设定时长将隔板腐蚀破的腐蚀液，当倒入腐蚀液的时间达到一个设定时长时、最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入最下方的浮室中，储油罐下降到通过从下而上数第二个浮室浮起，下降过程中最外层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对升降导向杆进行润滑；当倒入腐蚀液的时间达到两个设定时长时、从下往上数第二层的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入从下往上数的第二个浮室中，储油罐进一步下降到通过从下往上数的第三个浮室浮起，下降过程中从外往内数的第二层的腔体上的密封膜被破膜杆戳破、该腔体中的润滑油流出而对升降导向杆进行润滑；依次类推自到所有的隔板被腐蚀破，然后更换自动加油装置即可重新进行自动加油。 [0013] 作为优选，所述消浪板的周面同所述腐蚀液储存箱的侧壁抵接在一起。能够使消浪效果达到最佳，使得只有腐蚀液储存箱不产生侧倾，则定期腐透式浮筒基本不产生相对于腐蚀液储存箱的升降。 [0014] 本发明具有下述优点：设置上料罐，能够自动将焊料注入到焊料注入缸中，装入焊料时方便；通过设置焊料清理回收机构，能够对填充到通道无效区域中的焊料进行回收，从而提高了焊料的利用率，焊料位于无效区域中的量少；设置气流调节板，使得各个通道中的多余焊料的清除更加彻底、均衡。附图说明 [0015] 图1为实施例一的示意图。 [0016] 图2为焊料注入缸及同期相关联的部件的放大示意图。 [0017] 图3为焊料填充机构中注入了焊料且放有油罐加强芯时的示意图。 [0018] 图4为没有上载焊料时的油罐加强芯的示意图。 [0019] 图5为焊料填充机构中注入的焊料转移到油罐加强芯中后的状态示意图。 [0020] 图6为已经上载好焊料的油罐加强芯的示意图。 [0021] 图7为实施例二中的一个局部的示意图。 [0022] 图8为油罐加强芯转移机构对位于第一油罐加强芯支撑孔上的油罐加强芯进行固定时的示意图。 [0023] 图9为油罐加强芯被转移到第二油罐加强芯支撑孔上时的示意图。 [0024] 图10为实施例二中的另一个局部的示意图。 [0025] 图11为加油装置的放大示意图。 [0026] 图12为加油装置腐蚀破一个浮室时的示意图。 [0027] 图13为加油装置腐蚀破二个浮室时的示意图。 [0028] 图14为实施例三中的补油机构的局部示意图。 [0029] 图中：机架1、焊料填充机构2、第一油罐加强芯支撑孔21、第一密封部211、焊料注入缸22、第一气缸23、第一气缸缸体231、第一气缸活塞杆232、压板24、第二气缸25、第二气缸缸体251、第二气缸活塞杆252、第一连接块253、第一升降导向杆26、推料头27、加油装置3、储油罐31、腔体311、出油口312、密封膜313、出油通道32、进油斗321、破膜杆33、腐蚀液储存箱34、消浪板341、定期腐透式浮筒35、外壳351、隔板352、浮室353、导杆36、腐蚀液37、连接杆38、上料罐4、进气口41、出料口42、压力表43、进气控制阀44、进料控制阀45、焊料流量控制器5、焊料清理回收机构6、第二油罐加强芯支撑孔61、第一回收料桶62、第一进口621、第一出口622、第二回收料桶63、第二进口631、第二出口632、抽气机64、气流调节板65、第三气缸66、第三气缸缸体661、第三气缸活塞杆662、第二连接块663、第二升降导管67、第一风管68、第二风管69、油罐加强芯7、外壳71、内芯72、平带721、波纹带 721、通道723、焊料8、油罐加强芯转移机构9、摆臂91、吸盘92、驱动设备93、摆臂的摆动轴的中心线和第一油罐加强芯支撑孔的支撑平面之间的距离H1、摆臂的摆动轴的中心线和第二油罐加强芯支撑孔的支撑平面之间的距离H2。 具体实施方式[0030] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。 [0031] 实施例一，参见图1，一种油罐加强芯加工设备,包括机架1、焊料填充机构2、上料罐4、焊料流量控制器5和焊料清理回收机构6。 [0032] 焊料填充机构2包括第一油罐加强芯支撑孔21、焊料注入缸22、第一气缸23、压板24、第二气缸25和两根第一升降导向杆26。第一油罐加强芯支撑孔21固定于机架1。焊料注入缸22位于第一油罐加强芯支撑孔21的下方且上端同第一油罐加强芯支撑孔21连接在一起。第一气缸23包括第一气缸缸体231和第一气缸活塞杆232。第一气缸缸体231固定于机架1。压板24位于第一油罐加强芯支撑孔21的正上方。压板24的下表面设有使压板密封压接在油罐加强芯上的第二密封部。第二气缸25包括第二气缸缸体251和第二气缸活塞杆252。第二气缸缸体251同机架1连接在一起。第二气缸活塞杆252沿上下方向延伸。第二气缸活塞杆252的下端通过第一连接块253同压板24连接在一起。第一升降导向杆26的下端同第一连接块253固接在一起、上端滑动穿设于机架1。 [0033] 上料罐4设有进气口41、出料口42和上料罐自动维压装置。进气口41安装有显示上料罐4内的气压的压力表43。进气口41中安装有进气控制阀44。进气控制阀44为电动阀。上料罐自动维压装置（图中没有画出）包括用于检测上料罐内的压力的压力传感器和控制单元，控制单元用于当压力传感器检测到上料罐4内的压力低于第一设定值时使进气控制阀44开启和当压力传感器检测到上料罐4内的压力高于第二设定值时使进气控制阀44关闭，第二设定值大于等于第一设定值。出料口42通过第一上料管道同进料控制阀45的进口连接在一起。进料控制阀45为电动阀。进料控制阀45的出口通过第二上料管道同焊料注入缸22的内部空间连通。 [0034] 焊料流量控制器5为现有部件。焊料流量控制器5用于控制进料控制阀45的开度。 [0035] 焊料清理回收机构6包括第二油罐加强芯支撑孔61、第一回收料桶62、第二回收料桶63、抽气机64、气流调节板65、第三气缸66和第二升降导管67。第二油罐加强芯支撑孔61的结构同第一油罐加强芯支撑孔21的结构相同。第一回收料桶62设有第一进口621和第一出口622。第一进口621同第二油罐加强芯支撑孔61的下端对接在一起。第二回收料桶63设有第二进口631和第二出口632。第二进口631通过第一风管68同第二进口631对接在一起。第二出口632通过第二风管69同抽气机64的进口对接在一起。抽气机 64为真空泵。抽气机64固定于机架1。气流调节板65位于第二油罐加强芯支撑孔61的正上方。第三气缸66包括第三气缸缸体661和第三气缸活塞杆662。第三气缸缸体661同机架1连接在一起。第三气缸活塞杆662沿上下方向延伸。第三气缸活塞杆662的下端通过第二连接块663同气流调节板65连接在一起。第二升降导向杆67的下端同第二连接块 663固接在一起、上端滑动穿设于机架1。 [0036] 参见图2，第一油罐加强芯支撑孔21和焊料注入缸22为一体结构。第一油罐加强芯支撑孔21设有第一密封部211。第一密封部211为环形支撑面。焊料注入缸22沿上下方向延伸。焊料注入缸22内密封滑接有推料头27。第一气缸活塞杆232同推料头27连接在一起。 [0037] 通过本发明对油罐加强芯焊料进行填装焊料的过程为：第一步、参见图1，将焊料加入上料罐4中，进气口41同气源（本发明的气源为空压机）对接在一起。上料罐自动维压装置自动使上料罐4中的压力维持在设定范围，具体过程为当压力传感器检测到上料罐4内的压力低于第一设定值时使控制单元使进气控制阀44开启、当压力传感器检测到上料罐4内的压力高于第二设定值时使进气控制阀44关闭。第一设定值为上料罐4内所需要的压力的下限值，第二设定值上料罐4内所需要的压力的上限值。 [0038] 第二步、参见图3，将油罐加强芯7以其内的通道73（参见图4）沿上下方向延伸的方式搁置在第一油罐加强芯支撑孔21中的第一密封部211上。 [0039] 参见图4，将油罐加强芯7由平带71和波纹带71依次叠接在一起卷曲而成。平带71和波纹带71之间形成通道73。 [0040] 参见图1，通过第二气缸25使压板24下降到压在油罐加强芯的上端，在第二密封部的作用下压板24密封地盖在油罐加强芯的上端、在第一密封部211的作用下第一油罐加强芯支撑孔21同油罐加强芯的下端密封连接在一起。开启焊料流量控制器5，焊料流量控制器5控制进料控制阀45的开度，使得上料罐4中的焊料在设定的时间内流入设定量的到焊料注入缸22中。 [0041] 第三步，参见图3，通过第一气缸23驱动推料头27上升。 [0042] 参见图5，推料头27将焊料注入缸22内的焊料8注入到油罐加强芯7的通道中、同时提高油罐加强芯7通道内的气压。 [0043] 第四步、参见图1，通过第二气缸25驱动压板24上移而离开油罐加强芯，油罐加强芯的通道内的压力向上释放而对通道内的焊料产生向上吸附的作用而防止移动油罐加强芯的过程中焊料从油罐加强芯下端流出。 [0044] 第五步、参见图1，通过第一气缸23驱动推料头复位（即下移）而使得焊料注入缸22可重新容纳焊料。将已上载了焊料的油罐加强芯从第一油罐加强芯支撑孔21上取下并翻转180后放置到第二油罐加强芯支撑孔61上。 [0045] 第六步、参见图1，通过抽气机64给第一回收料桶62和第二回收料桶63抽真空而使得回收料桶内产生负压，油罐加强芯通道内多余的焊料在回收料桶内外的压力差下被吸入回收料桶内（主要残留在第一回收料桶62内）；在起动抽气机64的同时起动第三气缸66，第三气缸66驱动气流调节板65下降到油罐加强芯上方而对流入油罐加强芯通道的气流产生调节作用。 [0046] 参见图6，油罐加强芯的内芯上好焊料时，焊料8主要残留在平带71和波纹带72的连接处、也即需要焊接在一起的部位。 [0047] 实施例二，同实施例一的不同之处为：参见图7，还设有油罐加强芯转移机构9。油罐加强芯转移机构构9包括摆臂91、吸盘 92和驱动设备93。摆臂91的一端同吸盘92连接在一起、另一端同驱动设备93连接在一起。驱动设备93为电机。第一油罐加强芯支撑孔21的中心线和第二油罐加强芯支撑孔摆臂91的中心线平行。摆臂91的摆动轴的中心线垂直于第一油罐加强芯支撑孔的中心线和第二油罐加强芯支撑孔摆臂的中心线所确定的平面。摆臂91的摆动轴的中心线同第一油罐加强芯支撑孔的中心线之间的距离等于摆臂91的摆动轴的中心线同第二油罐加强芯支撑孔摆臂的中心线之间的距离。摆臂的摆动轴的中心线和第一油罐加强芯支撑孔的支撑平面之间的距离H1加上摆臂的摆动轴的中心线和第二油罐加强芯支撑孔的支撑平面之间的距离H2之和等于油罐加强芯的高度。 [0048] 参见图8，使用时，首先使吸盘92吸附住位于第一油罐加强芯支撑孔21上的油罐加强芯7。需要将油罐加强芯7转移到第二油罐加强芯61上时，通过驱动设备93使摆臂91安装图中A向转动。 [0049] 参见图9，当摆臂91摆动180°后，油罐加强芯7刚好被换向并搁置在第二油罐加强芯61上。 [0050] 参见图10，还设有包括加油装置3。加油装置3包括储油罐31、出油通道32、破膜杆33、腐蚀液储存箱34、定期腐透式浮筒35和导杆36。 [0051] 储油罐31通过连接杆38同定期腐透式浮筒35连接在一起。连接杆38和定期腐透式浮筒35之间通过螺栓可拆卸连接在一起。 [0052] 出油通道32的一端设有四个加油嘴322。四个加油嘴322一一对应地同两根第一升降导向杆26和两根第二升降导向杆67对齐。出油通道32另一端设有位于储油罐下方的进油斗321。进油斗321同机架1固接在一起。 [0053] 破膜杆33沿竖直方向延伸。破膜杆33的下端连接在进油斗321内。破膜杆33位于储油罐31的下方。 [0054] 腐蚀液储存箱34位于储油罐31的下方。腐蚀液储存箱34同机架1固接在一起。 [0055] 定期腐透式浮筒35位于腐蚀液储存箱34内。 [0056] 导杆36沿竖直方向延伸。导杆36的一端同储油罐31固接在一起。储油罐31高于加油嘴322。导杆36的另一端可滑动地穿设在机架1中。 [0057] 参见图11，储油罐31包括至少两个本实施例中为4个依次套设并固接在一起的腔体311。腔体311中装有润滑油（润滑油图中没有画出）。腔体311的下侧壁设有出油口312。出油口312密封连接有密封膜313。4个腔体的共计4个出油口312位于同一条竖直直线上且位于破膜杆33的正上方。相邻的密封膜之间的距离相等。 [0058] 定期腐透式浮筒35包括下端开口的耐腐性外壳351和四块隔板352。隔板352为铝板。隔板352沿上下方向分布。隔板352将外壳351分割成4个沿上下方向分布的浮室353。相邻的隔板之间的距离相等。相邻的隔板之间的距离等于相邻的密封膜之间的距离。 [0059] 参见图12，当要启动加油装置时，将腐蚀液37注入到腐蚀液储存箱34中，腐蚀液37将定期腐透式浮筒35浮起而实现出油箱31的浮起，当储油箱31浮起到破膜杆33和位于最外层腔体中的密封膜之间的距离小于相邻的密封膜之间的距离时停止加入腐蚀液。每一个浮室353所产生的浮力都能够独立地将储油罐31浮起。本实施例中腐蚀液37为氢氧化钠溶液。通过控制腐蚀液37的浓度或/和隔板的厚度，使得隔板在设定时长内被腐蚀液 37腐蚀破，该数据可以通过试验得知。 [0060] 当倒入腐蚀液37的时间达到一个设定时长时、隔板352中位于最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于最下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第二个浮室浮起，下降过程中位于最外层腔体中的密封膜313-1被破膜杆33戳破、腔体311中位于最外层的腔体中的润滑油由对应的出油口流到出油通道32中而流到被润滑的升降导向杆上对升降导向杆进行一次自动加油润滑。 [0061] 参见图13，当倒入腐蚀液37的时间达到二个设定时长时、隔板352中位于次下方的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入浮室353中位于次下方的浮室中，储油罐31下降到通过浮室353中从下而上数的第三个浮室浮起，下降过程中位于次外层腔体中的密封膜也被破膜杆33戳破、腔体311中位于次外层的腔体中的润滑油由次外层腔体上的出油口和最外层腔体中的出油口流出后滴落到出油通道32中而流到被润滑的升降导向杆上对升降导向杆进行再一次自动加油润滑；依次类推，本实施例中可以进行四次自动加油润滑，然后更换自动加油装置再进行自动加油润滑。 [0062] 实施例三，参见图14，同实施例二的不同之处为：腐蚀液储存箱34内设有浮在腐蚀液储存箱内的腐蚀液37上的消浪板341。外壳351沿上下方向可升降地穿过消浪板341。消浪板341的周面同腐蚀液储存箱94的侧壁抵接在一起。 |
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