一种缸套基体切割用进料装置 |
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| 申请号 | CN201710584819.0 | 申请日 | 2017-07-18 | 公开(公告)号 | CN107486596A | 公开(公告)日 | 2017-12-19 |
| 申请人 | 中原内配集团安徽有限责任公司; | 发明人 | 黄德松; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开的 缸套 基体切割用进料装置，储料台由上往下贯穿地开设有通槽，第一限位板位于通槽内，其与第一 气缸 活动端驱动连接，并受第一气缸驱动上下运动，第二限位板铰接在储料台的低端侧，其与第二气缸活动端铰接，并受第二气缸 支撑 ；轴座组件包括多个轴座，轴座沿转运台长度方向设置，相对的两个轴座之间套装有 转轴 ，转轴一端外周套装有皮带轮，相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接，至少一根转轴与 电机 的 输出轴 驱动连接；转轴中部外周设有承载轮，承载轮上设有与缸套坯形状匹配的 槽口 。本发明公开的缸套基体切割用进料装置，能够将 铸造 后的缸套自动输送至切割机上，过程无需人工值守，降低了劳动强度，提高了生产的自动化程度。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种缸套基体切割用进料装置，其特征在于，包括：储料机构以及转运机构； |
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| 说明书全文 | 一种缸套基体切割用进料装置技术领域[0001] 本发明涉及缸套生产领域，尤其涉及一种缸套基体切割用进料装置。 背景技术[0002] 汽车发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，是汽车的心脏，影响汽车的动力性、经济性和环保性。气缸套作为发动机主要配附件之一，是发动机A级关键零部件，其性能直接影响着发动机的动力性、可靠性、经济性、排放、噪音等技术要求。 [0003] 在缸套生产过程中，需要对铸造后的缸套基体进行定长切割，传统的切割方式无外乎人工切割和机械切割。人工切割方式劳动强度大，切割效率低下，切割效果也得不到保证。机械切割虽然能够实现对缸套基体的高精度切割，且切割效率高，但是需要保证能够向切割机内精准送料。现行的切割产生线上无行之有效的送料机，切割过程中需要工作人员实时值守，自动化程度有待提高。 发明内容[0004] 本发明针对现有技术的不足，提供一种缸套基体切割用进料装置。 [0005] 本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种缸套基体切割用进料装置，包括：储料机构以及转运机构； 所述储料机构包括储料台、第一限位板、第一气缸、第二限位板和第二气缸；所述储料台的工作面为平面，由前至后，所述储料台工作面相对地面的高度值逐渐增大，所述储料台由上往下贯穿地开设有通槽，所述第一限位板位于所述通槽内，其与第一气缸活动端驱动连接，并受第一气缸驱动上下运动，所述第二限位板铰接在储料台的低端侧，其与第二气缸活动端铰接，并受第二气缸支撑； 所述转运机构包括转运台、两组轴座组件，所述转运台位于储料台低端侧下方，所述两组轴座组件分别位于转运台两侧，所述轴座组件包括多个轴座，所述轴座沿转运台长度方向设置，相对的两个轴座之间套装有转轴，所述转轴一端外周套装有皮带轮，相邻的皮带轮之间通过皮带传动连接，至少一根转轴与电机的输出轴驱动连接，并由电机驱动水平转动； 所述转轴中部外周设有承载轮，所述承载轮上设有与缸套坯形状匹配的槽口。 [0006] 进一步地，还包括上料机构，所述上料机构包括滑轨、滑块、驱动机构、第三气缸和吊钩，所述滑块滑动连接在滑轨上，所述滑块与驱动机构驱动连接，并受驱动机构驱动沿滑轨运动，所述滑轨的长度方向与所述转轴的轴向相互平行，所述第三气缸固定端连接在所述滑块上，所述吊钩与第三气缸的活动端驱动连接，并由第三气缸驱动上下运动，所述吊钩用于将缸套基体输送至储料台上。 [0007] 进一步地，所述储料机构与转运机构之间设有导料件，所述导料件用于将储料台上的缸套基体输送至所述承载轮的槽口内。 [0009] 进一步地，所述储料台背离转运台一侧连接有第三限位板，由前至后，所述第三限位板的竖直截面积逐渐增大。 [0010] 进一步地，所述承载轮包括承载部和位于承载部两侧的限位部，所述承载部和限位部同轴设置，在靠近承载部的方向上，所述限位部的竖直截面积逐渐减小，所述承载部和限位部配合形成所述槽口。 [0011] 本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：储料台上铺设有缸套基体，由于储料台具有坡度，缸套基体之间相互抵靠，位于最前部的缸套基体抵靠在第二限位板上，后一缸套基体抵靠在第一限位板上。送料时，第二气缸活塞杆收缩，第二气缸带动第二限位板向下翻转，最前部的缸套沿第二限位板向下运动，并最终落在承载轮的槽口内。与此同时，第一气缸活塞杆收缩，待后一缸套基体沿储料台运动脱离第一限位板后，第一气缸驱动带动第一限位板复位，第二气缸驱动带动第二限位板复位。 [0012] 电机驱动转轴带动承载轮转动，落在承载轮上的缸套基体受承载轮作用沿转运台长度方向进行位移。 [0014] 图1是本发明提出的缸套基体切割用进料装置的结构示意图。 [0015] 图2是图1中转运机构的结构示意图。 [0016] 图3是图1中储料机构的结构示意图。 [0017] 图4是图2中承载轮的结构示意图。 [0018] 图5是本发明提出的一种缸套基体切割用进料装置的上料机构的结构示意图。 [0019] 图6是图1中储料台所在部分的结构示意图。 具体实施方式[0020] 下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。 [0021] 如图1 6所示，本发明提出的一种缸套基体切割用进料装置，包括：储料机构以及~转运机构。 [0022] 所述储料机构包括储料台2、第一限位板18、第一气缸19、第二限位板9和第二气缸10。所述储料台2的工作面为平面，由前至后，所述储料台2工作面相对地面的高度值逐渐增大，所述储料台2由上往下贯穿地开设有通槽，所述第一限位板18位于所述通槽内，其与第一气缸19活动端驱动连接，并受第一气缸19驱动上下运动，所述第二限位板9铰接在储料台 2的低端侧，其与第二气缸10活动端铰接，并受第二气缸10支撑。 [0023] 所述转运机构包括转运台1、两组轴座组件，所述转运台1位于储料台2低端侧下方，所述两组轴座组件分别位于转运台1两侧，所述轴座组件包括多个轴座4，所述轴座4沿转运台1长度方向设置，相对的两个轴座之间套装有转轴5，所述转轴5一端外周套装有皮带轮6，相邻的皮带轮6之间通过皮带7传动连接，至少一根转轴5与电机的3输出轴驱动连接，并由电机3驱动水平转动。所述转轴5中部外周设有承载轮8，所述承载轮8上设有与缸套坯形状匹配的槽口。 [0024] 上述方案中，储料台2上铺设有缸套基体，由于储料台2具有坡度，缸套基体之间相互抵靠，位于最前部的缸套基体抵靠在第二限位板9上，后一缸套基体抵靠在第一限位板18上。送料时，第二气缸10活塞杆收缩，第二气缸10带动第二限位板9向下翻转，最前部的缸套沿第二限位板18向下运动，并最终落在承载轮8的槽口内。与此同时，第一气缸19活塞杆收缩，待后一缸套基体沿储料台2运动脱离第一限位板18后，第一气缸19驱动带动第一限位板18复位，第二气缸10驱动带动第二限位板9复位。 [0025] 电机3驱动转轴5带动承载轮8转动，落在承载轮8上的缸套基体受承载轮8作用沿转运台1长度方向进行位移。 [0026] 向转运机构送料时，储料台2上应铺设有足够的缸套基体，为方便向储料台2上的上料，在具体设计时，该装置还包括上料机构，所述上料机构包括滑轨16、滑块17、驱动机构、第三气缸14和吊钩12，所述滑块17滑动连接在滑轨16上，所述滑块17与驱动机构驱动连接，并受驱动机构驱动沿滑轨16运动，所述滑轨16的长度方向与所述转轴5的轴向相互平行，所述第三气缸14固定端连接在所述滑块17上，所述吊钩12与第三气缸14的活动端驱动连接，并由第三气缸14驱动上下运动，所述吊钩12用于将缸套基体输送至储料台2上。 [0027] 上料机构上料包括如下步骤：驱动机构驱动滑块17沿滑轨16运动，第三气缸14驱动吊钩12下行，到预定位置后，吊钩12勾起铸造后的缸套基体。其后，驱动机构驱动滑块17反向运动，第三气缸14驱动吊钩12复位，待吊钩12靠近储料台2后，滑块17运动停止，第三气缸14驱动吊钩12下行，吊钩12上的缸套基体落在储料台2上。 [0028] 为使缸套基体得以精准地落在承载轮8的槽口内，以保证后续的转运效果，所述储料机构与转运机构之间设有导料件11，所述导料件11用于将储料台2上的缸套基体输送至所述承载轮8的槽口内。 [0029] 为降低导料件的重量，以方便安装，并降低生产制造成本，在有的实施例中，所述导料件11为由多根导向板连接而成的框架结构。此外，所述导料件11与水平面之间的夹角在20 30°，缸套基体能够平稳地落在承载轮8上，不至于对承载轮8造成较大的冲击，保证了~自身完整性的同时，也有助于减少承载轮8的磨损。 [0030] 储料台2上铺设有缸套基体，为防止上料时缸套基体脱离储料台2，所述储料台2背离转运台一侧连接有第三限位板15。由前至后，所述第三限位板15的竖直截面积逐渐增大，结构设计合理，在保证对缸套基体限位效果的同时，也有助于降低材料成本。 [0031] 所述承载轮8包括承载部82和位于承载部82两侧的限位部81，所述承载部82和限位部81同轴设置，在靠近承载部82的方向上，所述限位部81的竖直截面积逐渐减小，所述承载部82和限位部81配合形成所述槽口。 [0032] 缸套基体运动在承载轮8上后，受限位部81限位，并被夹持在承载部82和限位部81形成的第一槽口内，运动过程中不会发生偏移，传送过程更加地平稳，使得后续支撑件11能够精准地上提缸套基体，从而保证了提升过程得以顺利进行。 [0033] 本发明提出的一种缸套基体切割用进料装置，能够将铸造后的缸套自动输送至切割机上，过程无需人工值守，降低了劳动强度，提高了生产的自动化程度。 |
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