1.一种全自动浸渗清洗线，其特征在于：
包括超声波粗洗第一工位：
所述超声波粗洗工位包括清洗槽，超声波系统，过滤循环贮液系统，除油系统，液位、温度控制系统，翻转辅助清洗系统，清洗液浓度保障系统；
包括热水漂洗第二工位：
所述热水漂洗第二工位包括漂洗槽，过滤循环贮液系统，液位、温度控制系统，吹水系统，翻转辅助清洗系统；
包括真空干燥第三工位：
所述真空干燥第三工位包括真空槽，真空系统，自动门，强制冷却系统；
包括真空压力浸渗第四工位：
所述真空压力浸渗第四工位包括浸渗槽，真空系统，液位控制系统，提升辅助系统，恒温系统，加压系统，搅拌系统，过滤循环系统；
包括甩胶第五工位：
所述甩胶第五工位包括甩胶槽，浸渗液收集系统，翻转辅助甩干系统；
包括喷淋漂洗第六、七工位：
所述喷淋漂洗第六、七工位包括漂洗槽，喷淋系统，液位控制系统，翻转辅助清洗系统；
包括热水固化、压缩空气切水第八工位；
所述热水固化、压缩空气切水第八工位包括固化槽、过滤循环系统、液位、温度控制系统、吹水系统、翻转辅助清洗系统；
包括降温第九工位；
所述降温第九工位包括降温槽，降温系统，整机排气系统，循环回收系统，电气控制系统。
2.如权利要求1所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第一工位中包括：
1)清洗槽：
槽体尺寸，槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包10mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)超声波系统：
当装有工件的清洗篮经机械手放入超声清洗槽，超声波启动清洗，工件提出液面后超声波停止，本超声波系统采用了底面发振的方式，振板材质：T＝2.5mm 304不锈钢板，超声波发生器设计为他激控制方式，输出功率可以在20-100％的范围内调节，超声波发生器设计有FM调制方式；
超声波发生器附过载自动保护，功率元件温度过高自动保护，超声波发生器配CPM防共振调制方式，此工位共二套超声波系统；超声波振子安装方式：首先碰焊振子螺钉，然后将安装面喷砂处理，最后采用专用AB胶水粘接，最后24小时老化；
3)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过除油机进行浮油提取后由沉淀区经过隔油后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；贮液槽采用双层T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，中间外贴20mm保温棉；过滤泵密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为100μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、活接等均采用SUS304不锈钢材质；过滤系统带报警装置，以提示操作人员更换滤袋；过滤器上设有传感器，防止操作人员更换滤袋时水泵启动；
4)除油系统：
将液体抽至油水分离设备中，通过浮球控制抽量，通过油和水比重不同以及不相容的原来，油浮在水的表面，油通过管道排至废液收集箱，水流回储液箱，废液箱的油需人员定期集中处理；
5)液位、温度控制系统：
超声波主槽、贮液槽均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制；采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为72KW；
6)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用了密封翻转设计；翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
7)清洗液浓度保障系统：
此工位的市水和清洗剂的配置为5％，采用计量泵定时定量添加；机械臂将篮筐放入槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，排水阀自动关闭，当水到达超声液位后，超声波开始工作，泵停止工作，设定的超声清洗时间到后，排水阀自动打开，水快速被排入超声波储液槽，气缸门打开，机械臂自动将篮筐取走。
3.如权利要求2所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第二工位中包括：
1)漂洗槽：槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过沉淀区后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；此过滤方法可将贮液槽划分为污水区和净水区两大块；贮液槽采用了T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴20mm保温棉；喷淋泵选用管道泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为50μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；过滤系统自带报警装置；过滤器上设有传感器；
3)液位、温度控制系统：
均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制，液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质，液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制，本设备采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，采用棒式电加热管，加热功率为90KW；
4)吹水系统：
当漂洗时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；吹水的气体采用在线加热压缩空气，以提高工件真空干燥的效率；加热功率为7.5KW；
5)翻转辅助清洗系统：
设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作；翻转采用密封翻转设计，翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
机械臂将篮筐放入喷淋清洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的清洗时间到后，喷淋停止，对工件进行压缩空气切水，设定的切水时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走。
4.如权利要求3所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第三工位中包括：
1)真空槽：
槽体采用T＝12.0SUS304不锈钢制作；自动盖采用T＝35mm阳极氧化铝板制作；腔室底板设计为倾斜状并设有排水口；槽体的排液采用气动阀自动控制；槽体四周设有槽钢加强；
2)真空系统：
真空泵采用2台油式旋片泵，极限真空为50Pa，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺，设有数显式的真空传感器；真空度设定为-99Kpa，此时水的沸点约为50℃；真空破坏采用了过滤式消声器；设有真空专用水雾分离器；真空脱气使槽内产生负压；
3)自动门：
自动门采用了T＝35mm阳极氧化铝板制作，门的前后动作采用一只气缸推动，并设有导轨辅助运行；门的上下压紧动力由四只溥型气缸驱动，并设有隔热垫板，自动门的密封采用了弗橡胶密封圈；
4)强制冷却
配有强制冷却系统，采用冷排管接冷水机制冷，冷排管跟8HP风冷式冷水机相连；机械臂将篮筐放入真空干燥槽后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、压紧，真空泵开始工作，将槽体抽到所设真空值，设定的真空干燥时间到后，对工件进行强制冷降温，时间到后，气缸门松开、打开，机械臂将工件取走。
5.如权利要求4所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第四工位中包括：
1)浸渗槽：
槽体底部采用碟形封头，槽体的密封盖采用全不锈钢制作；
2)真空系统：
真空泵采用2台油旋泵，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺；设有数显式的真空传感器；真空度设定为-98Kpa；恢复常压时采用过滤式消声器；
3)液位控制系统：
设有液位控制系统，用于检测浸渗液的液位；液位采用液位传感器，传感器采用外置式；
4)提升辅助系统：
此工位设有提升辅助装置，采用马达和不锈钢链条的方式运行；托架采用全不锈钢材质制作，采用密封设计，防止泄漏，槽体内设有导向，由不锈钢制作，提升的速度由变频器控制，速度可调。
5)恒温系统：
将浸渗液的温度恒定在8～16℃，恒温系统由一台工业冷水机和温度控制系统以及降温盘管组成，在浸渗槽体的四周设有制冷盘管，采用不锈钢制作；
6)加压系统：
零件在浸渗时，采用压缩空气进行加压，加压的压力为0.4～0.5Mpa；压缩空气由工厂气网提供，采用气动阀自动控制；进气采用精密过滤系统过滤，过滤精度为0.3μ；加压有独立的进气管；要有保护装置防止气缸失灵后的安全防护；
7)搅拌系统：
槽体的底部设有M型搅拌管，搅拌的气源采用压缩空气，增设空气过滤装置确保空气干燥；
8)过滤循环系统：
设有过滤循环装置对浸渗液进行过滤，过滤的精度为20μ，过滤泵选用气动隔膜泵，用气动阀来回切换更换液和循环，设有取样口，底部有接液盘；机械臂将篮筐放入浸渗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、锁紧，真空泵开始工作，抽至所设真空度，自动托架下降至浸渗液，设定的时间到后，通入压缩空气，时间到后，气缸门打开，机械臂将工件取走。
6.如权利要求5所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第五工位中包括：
1)甩胶槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；
2)浸渗液收集系统：
浸渗液从回收槽回到浸渗罐由真空负压完成，采用气动阀进行自动控制，回流管路上设有Y型过滤器，回到收集箱内中间有过滤网防止大的颗粒物回到收集箱；
3)翻转辅助甩干系统：
此工位设有翻转辅助甩干装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转采用变频器控制速度；控制旋转速度在30-50r/min；
机械臂将篮筐放入甩胶槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工艺；此槽为公共槽，1#机械臂负责放入，取出工作由2#机械臂完成。
7.如权利要求6所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第六、七工位中包括：
1)漂洗槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；第七工位贮液槽要方便和回收机对接，留有回收机对接接口；第七工位贮液槽温度控制在20℃；
2)喷淋系统：
在清洗槽设有三个方向喷管，采用2台不锈钢专用管道水泵，以保证喷淋的流量；水泵出水口设有调节阀，；在槽体喷洗过程中形成水幕状；喷淋管路上设有精滤器，过滤精度为
20μ；
3)液位控制系统：
设有低位保护和自动补液；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
4)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min；
机械臂将篮筐放入漂洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，喷淋泵停止工作、旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工位。
8.如权利要求7所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第八工位中包括：
1)固化槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制。
2)过滤循环系统：
贮液槽采用T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴10mm保温棉；过滤泵选用卧式不锈钢离心泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为20μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体；
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；
3)液位、温度控制系统：
设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液控制；本设备采用电加热系统；
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为120KW；
4)吹水系统：
当固化时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，以加速干燥；在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；
5)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min。
9.如权利要求8所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第九工位中包括：
1)降温槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；
2)降温系统：
降温的动力采用一台中压多翼式风机；在槽体的两侧设有进风，后部设有出风口。