一种多孔模仁的制备方法、多孔模仁及多孔注塑模具 |
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| 申请号 | CN201710584489.5 | 申请日 | 2017-07-18 | 公开(公告)号 | CN107398558A | 公开(公告)日 | 2017-11-28 |
| 申请人 | 昆山卡德姆新材料科技有限公司; | 发明人 | 侯春树; 周龙金; 侯文洁; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于 注塑成型 技术领域，公开了一种多孔模仁的制备方法、多孔模仁及多孔 注塑模具 。其中，多孔模仁的制备方法包括如下步骤：A、将包括金属材料粉体、黏结剂与 润滑剂 的混合粉体加工成型为模仁坯料；B、将所述模仁坯料 烧结 脱脂 制成多孔模仁。其中，多孔模仁使用上述制备方法制备而成。其中，多孔注塑模具包括上述多孔模仁。本发明的多孔模仁能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体,有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具中注塑腔内排气不良而造成产品 缺陷 的问题。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种多孔模仁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种多孔模仁的制备方法、多孔模仁及多孔注塑模具技术领域背景技术[0002] 金属注塑成型是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种新型粉末冶金成形技术。在金属注塑成型加工作业当中，经常因注塑腔内排气不良而造成产品内部有残留气泡，以致在金属注塑成型后续的高温烧结工艺当中，产品出现缩水、缺料、砂孔、裂纹等缺陷，更严重时形成开裂或爆裂，导致产品良率不佳。 [0003] 针对上述问题，现有的解决方法为加大成型压力或升高成型温度，或者在模具关键部位作排气孔或溢料井。但是，加大成型压力或升高成型温度严重影响相关模具及机台的使用寿命，同时，有些产品因结构及外观要求，并无法在模具内作排气孔或溢料井。 发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种能够解决注塑腔排气问题的多孔模仁的制备方法。 [0005] 本发明的另一目的在于提供一种能够解决注塑腔排气问题的多孔模仁，使用如上所述的多孔模仁的制备方法制备而得。 [0006] 本发明的再一目的在于提供一种能够解决注塑腔排气问题的多孔注塑模具，包括如上所述的多孔模仁。 [0007] 为达第一目的，本发明采用以下技术方案： [0008] 一种多孔模仁的制备方法，包括以下步骤： [0009] A、将包括金属材料粉体、黏结剂与润滑剂的混合粉体加工成型为模仁坯料； [0010] B、将所述模仁坯料烧结脱脂制成多孔模仁。 [0012] 作为优选，所述步骤A中的加工成型工艺为干压成型或注塑成型。上述加工成型工艺的设置，相应设备易于取得，加工操作方便，加工效率高，制备成本低廉。 [0013] 作为优选，所述步骤B中多孔模仁的孔隙率为70％-97％，所述多孔模仁的孔径大小为0.3um-5um。上述具体孔隙率与孔径大小的设置，在满足模仁具体功能的基础上，提高了对残留气体的缓冲存储能力。 [0014] 作为优选，所述步骤B中烧结时，烧结温度为850℃-1250℃，烧结时间为2-3小时。上述设置，提高了本发明的安全性和可靠性。 [0015] 为达另一目的，本发明提供了一种多孔模仁，使用如上所述的多孔模仁的制备方法制备而成。 [0016] 为达再一目的，本发明还提供了一种多孔注塑模具，包括模体以及混合模仁，所述混合模仁至少一部分为如上所述的多孔模仁，所述多孔模仁能够缓冲存储注多孔塑模具在注塑成型时注塑腔内的残留气体。 [0017] 作为优选，所述多孔模仁的孔径小于待注塑粉体颗粒的直径。上述多孔模仁的孔径尺寸的设置，避免了待注塑粉体颗粒堵塞多孔模仁的孔隙而造成的排气不良，并且因待注塑粉体颗粒成型品后续需要经过脱脂烧结及后加工工序，上述设置避免了对产品表面粗糙度的影响。 [0018] 作为优选，所述混合模仁远离注塑口一侧为所述多孔模仁。上述设置，避免了因多孔模仁设置位置靠近注塑口一侧，而致使的注塑腔在注塑过程后期无法缓冲储存残留气体。 [0019] 作为优选，所述多孔模仁通过软焊或硬焊工艺与接合于所述多孔注塑模具的注塑腔内。上述软焊或硬焊工艺的设置，加工操作简单，有效降低了对多孔模仁孔隙的挤压，避免了对多孔模仁缓冲储存残留气体的影响。 [0020] 本发明的有益效果：本发明多孔模仁的制备方法，工序简单，制备成本低廉，制备而得的多孔模仁能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷的问题。附图说明 [0021] 图1是现有注塑模具的结构示意图； [0022] 图2是本发明的一种优选的多孔注塑模具的结构示意图； [0023] 图3是本发明的另一种优选的多孔注塑模具的结构示意图； [0024] 图4是本发明的再一种优选的多孔注塑模具的结构示意图。 [0025] 图中： [0026] 100、注塑模具；101、现有模体；102、现有模仁；103、现有注塑口； [0027] 200、多孔注塑模具；201、模体；202、混合模仁；203、注塑口。 具体实施方式[0028] 下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。 [0029] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 [0030] 本发明提供了一种多孔模仁的制备方法，包括如下步骤：A、将包括金属材料粉体、黏结剂与润滑剂的混合粉体加工成型为模仁坯料；B、将所述模仁坯料烧结脱脂制成多孔模仁。具体的，上述黏结剂为高分子黏结剂。 [0031] 本发明多孔模仁的制备方法，工序简单，制备成本低廉，制备而得的多孔模仁能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具100中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷的问题。 [0032] 上述步骤A中的金属材料为铁基模具钢或铜合金。具体的，铁基模具钢可以为钨型、钨钴型、钨钼型、钨钴钼型或铬型等模具钢，铜合金可以为纯铜、青铜、黄铜或白铜等材料，具体以及能够实现模仁的具体功能为主，在此不再赘述。上述金属材料具体的设置，安全可靠，加工方便，成本低廉。 [0033] 上述步骤A中的加工成型工艺为干压成型或注塑成型。上述加工成型工艺的设置，相应设备易于取得，加工操作方便，加工效率高，制备成本低廉。 [0034] 上述步骤B中多孔模仁的孔隙率为70％-97％，所述多孔模仁的孔径大小为0.3um-5um。上述具体孔隙率与孔径大小的设置，在满足模仁具体功能的基础上，提高了对残留气体的缓冲存储能力。 [0035] 上述步骤B中烧结时，烧结温度为850℃-1250℃，烧结时间为2-3小时。上述设置，提高了本发明的安全性和可靠性。 [0036] 本发明还提供了一种多孔模仁，使用如上所述的多孔模仁的制备方法加工制备而成，所制成的多孔模仁与现有模仁102的全局或局部相匹配。本发明的多孔模仁能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具100中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷。 [0037] 如图2-图4所示，本发明还提供了一种多孔注塑模具200，包括模体201以及混合模仁202。上述混合模仁202至少一部分为如上所述的多孔模仁，上述多孔模仁能够缓冲存储多孔注塑模具200在注塑成型时注塑腔内的残留气体。具体的，图2为混合模仁202全部为多孔模仁的结构示意图，图3为混合模仁202下半部为多孔模仁的结构示意图，图4为混合模仁202底部为多孔模仁的结构示意图。本发明的多孔注塑模具200能够缓冲存储注塑成型过程中注塑腔内的残留气体，在注塑成型过程中，待注塑粉体颗粒受热形成可流动的凝体，随着成型机螺杆的前进喂料充填入注塑腔内时，随着喂料充填的增加，注塑腔内空间减少，注塑腔内的残留气体受挤压而缓冲储存于多孔模仁的孔隙内，在不增加成型机的压力、成型温度，不额外设置排气孔或溢料井条件下，有效提高了成型产品的良率，解决了现有注塑模具 100中注塑腔内排气不良而造成产品缺陷。 [0038] 上述多孔注塑模具200的多孔模仁的孔径小于待注塑粉体颗粒的直径。具体的，当上述多孔模仁孔径大小为0.3um-5um时，本发明的多孔注塑模具200可以注塑成型粉体颗粒的直径5um-150um的材料。上述多孔模仁的孔径尺寸的设置，避免了待注塑粉体颗粒堵塞多孔模仁的孔隙而造成的排气不良，并且因待注塑粉体颗粒成型品后续需要经过脱脂烧结及后加工工序，上述设置避免了对产品表面粗糙度的影响。 [0039] 本发明的多孔注塑模具200的混合模仁202远离注塑口203一侧为上述多孔模仁。上述设置，避免了因多孔模仁设置位置靠近注塑口203一侧，而致使的注塑腔在注塑过程后期无法缓冲储存残留气体。 [0040] 具体的，上述多孔模仁通过软焊或硬焊工艺与接合于所上述多孔注塑模具200的注塑腔内，整体或局部替代所述现有模仁102以形成注塑腔。上述软焊或硬焊工艺的设置，加工操作简单，有效降低了对多孔模仁孔隙的挤压，避免了对多孔模仁缓冲储存残留气体的影响。 |
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