[0001] 本发明属于粘土湿型砂混砂技术领域，具体涉及一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺。

[0002] 粘土湿型砂是最重要的造型材料，适用范围广、耗用量大，在大批量生产汽车零件、小型柴油机部件等中小部件时仍有不可取代的局对优势，良好的型砂是获得低成本优质铸件的重要保证，降低铸件的缺陷，提高铸件的表面质量和精度，要求型砂具有良好的造型性能、合适的强度、高透气性、低发气性以及型砂均匀性和一致性；现有型砂是由粘土、原砂、附加物和水组成的，通过混制使各组分均匀，并在砂砾表面形成均匀的粘土膜，使型砂具有一定的性能，而在混砂时，混砂原料的不同、加料顺序的不同和混合时间的不同均会影响型砂性能，传统的混砂工艺是先把干料加入混砂机中干混2分钟，然后加水湿混8分钟，而粘土砂铸件的废品有50%是由型砂造成的，现有技术中已经对粘土湿型砂原料和制备工艺不断完善，但仍需要进一步研究探讨。

[0003] 本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺。

[0004] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺，包括以下内容：将原砂、氢型丝光沸石粉和氧化镁加入水混合3-4分钟，然后加入膨润土和煤粉再混制4-5分钟即可；其中加水量使型砂紧实度为45%；其中氢型丝光沸石粉中Na2O的含量小于100ppm，孔径为6.7×7.0×10-10m，比表面积为510M²/G。

[0005] 作为对上述方案的进一步改进，所述型砂各原料按重量份计包括原砂100份、丝光沸石粉2.5-3.2份、氧化镁0.85-1.25份、膨润土4.2-4.8份、煤粉3.6-4.2份。

[0006] 作为对上述方案的进一步改进，所述膨润土为钙基膨润土。

[0007] 作为对上述方案的进一步改进，所述氢型丝光沸石粉中SiO2/Al2O3的比值为21.5，吸收平衡时水含量为15.2%wt。

[0008] 作为对上述方案的进一步改进，所述型砂使用SHN碾轮式混砂机混制。

[0009] 本发明相比现有技术具有以下优点：本发明中通过在原砂中添加氢型丝光沸石粉和氧化镁进行湿混，氢型丝光沸石粉在湿混过程中，具有较强的活性，能使氧化镁在型砂表面形成胶质膜，再与膨润土混合时能够使其均匀的分布在砂粒表面，不易形成粘土团；还能在减少型砂中煤粉使用量的情况下增加型砂的湿压强度。

[0010] 实施例1一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺，包括以下内容：将原砂、氢型丝光沸石粉和氧化镁加入水混合3.5分钟，然后加入膨润土和煤粉再混制4.5分钟即可；其中加水量使型砂紧实度为45%；其中氢型丝光沸石粉中Na2O的含量小于100ppm，孔径为6.7×7.0×10-10m，比表面积为510M²/G；
其中，所述型砂各原料按重量份计包括原砂100份、丝光沸石粉2.8份、氧化镁1份、膨润土4.5份、煤粉4份。

[0011] 其中，所述膨润土为钙基膨润土；所述氢型丝光沸石粉中SiO2/Al2O3的比值为21.5，吸收平衡时水含量为15.2%wt；所述型砂使用SHN碾轮式混砂机混制。

[0012] 实施例2一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺，包括以下内容：将原砂、氢型丝光沸石粉和氧化镁加入水混合4分钟，然后加入膨润土和煤粉再混制4分钟即可；其中加水量使型砂紧实度为45%；其中氢型丝光沸石粉中Na2O的含量小于100ppm，孔径为6.7×7.0×10-10m，比表面积为510M²/G；
其中，所述型砂各原料按重量份计包括原砂100份、丝光沸石粉2.5份、氧化镁1.25份、膨润土4.8份、煤粉3.6份。

[0013] 实施例3一种提高粘土湿型砂综合性能的混砂工艺，包括以下内容：将原砂、氢型丝光沸石粉和氧化镁加入水混合3分钟，然后加入膨润土和煤粉再混制5分钟即可；其中加水量使型砂紧实度为45%；其中氢型丝光沸石粉中Na2O的含量小于100ppm，孔径为6.7×7.0×10-10m，比表面积为510M²/G；
其中，所述型砂各原料按重量份计包括原砂100份、丝光沸石粉3.2份、氧化镁0.85份、膨润土4.2份、煤粉4.2份。

[0014] 设置对照组1，将实施例1中氢型丝光沸石粉去掉，其余内容不变；设置对照组2，将实施例1中氧化镁去掉，其余内容不变；设置对照组3，将实施例1中氢型丝光沸石粉替换为钠型丝光沸石粉，其余内容不变；设置对照组4，为现有改进技术，具体选自《混砂工艺对粘土湿型砂性能的影响》，具体为，型砂的配方为：原砂100份、膨润土6份、煤粉5份，水添加至紧实率为45%；混砂工艺为：原砂与水混5分钟后加入膨润土和煤粉再次混制8分钟完成；对各组透气性、湿压强度、破碎指数和热拉强度进行检测，得到以下结果：
表1
组别 透气性 湿压强度（kg/cm³） 破碎指数（%） 热湿拉强度（g/cm³）
实施例1 98.4 1.73 87.8 13.4
实施例2 98.2 1.75 87.2 13.6
实施例3 98.5 1.74 87.5 13.6
对照组1 90.3 1.46 84.2 11.5
对照组2 87.2 1.28 81.6 10.8
对照组3 95.8 1.64 85.7 12.6
对照组4 92.6 1.59 85.1 10.4
通过表1中数据可以看出，本发明中方法相比现有技术中型砂综合性能明显提高，如果改变原料加入或混砂工艺会影响其性能，而且实施例1-3中混砂时间相比对照组4中缩短，可以提高生产率。