ANLAGE ZUM RICHTEN, KALTVERFESTIGEN UND ANSCHLIESSENDEN BEARBEITEN VON DRAHTMATERIAL

Anlage zum Richten. Kaltverfestigen und anschließenden Bearbeiten von Drahtmaterial

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Richten, Kaltverfestigen und anschließenden Bearbeiten von zu Bunden gewickeltem Drahtmaterial aus Stahl, insbesondere zur Herstellung von Betonstahlmatten, gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.

Eine Anlage dieser Art ist durch die DE- 14 52 981-C3 bekannt geworden. Bei der bekann- ten Anlage wird der Draht von einem, auf einer Haspel liegenden Drahtbund durch eine den Draht vorrichtende Rollenrichteinrichtung einer Reckvorrichtung zugeführt, die eine ortsfest angeordnete erste Klemmvorrichtung und eine dahinter, auf einem beweglichen, motorisch angetriebenen Reckschlitten befestigte, zweite Klemmvorrichtung aufweist. Hinter der Reckvorrichtung befindet sich eine Transportvorrichtung und unmittelbar dahinter eine Schere, in der der Draht in Stücke der gewünschten Länge geschnitten und dann auf einem Ablagetisch abgelegt wird. Die Verarbeitung der gereckten Drähte zu Betonstahlmatten, Gitterträgern etc. erfolgt in einem gesonderten Arbeitsvorgang an anderer Stelle.

Zum Recken des Drahtes wird dieser in die erste ortsfeste und in die zweite bewegliche Klemmvorrichtung eingespannt und dann mittels des Reckschlittens die zweite Klemmvorrichtung um eine, dem gewünschten Reckgrad entsprechende Strecke von der ersten ortsfesten Klemmvorrichtung wegbewegt. Hierbei wird der Drahtabschnitt zwischen den beiden Klemmvorrichtungen gereckt und kaltverformt. Nach dem Reckvorgang werden die Klemmvorrichtungen gelöst und der Draht mittels der nachgeordneten Transportvorrichtung, die aus zwei Förderrollen besteht, so weit nach hinten befördert, bis das nächste, noch nicht gereckte Drahtstück zwischen den beiden Klemmvorrichtungen liegt. Der Reckschlitten wird während des Transportes des Drahtes wieder in seine Ausgangsstellung zurückgefahren. Da bei der bekannten Anlage die zweite, in Transportrichtung hintere Klemmvorrichtung beweglich ausgebildet ist, verschiebt sich beim Reckvorgang der hinter der Reckvorrichtung liegende Endabschnitt des Drahtes und ist damit während des Reckvorganges einer Bearbeitung entzogen. Zur Herstellung von Drahtgittern, wie sie beispielsweise als Betonstahlmatten eingesetzt werden, Gitterträgern oder Bewehrungskörben werden deshalb bei der bekannten Anlage die auf dem Ablagetisch gesammelten abgeschnittenen Drahtstücke gruppenweise einer Bearbeitungsvorrichtung, wie einer Gitterschweißmaschine oder einer Maschine zur Herstellung von Gitterträgern oder Bewehrungskörben zugeführt, in der Querdrähte, Bügel oder andere Elemente aufgeschweißt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, bei einer gattungsgemäßen Anlage eine unmittelbare Bearbeitung des gereckten Drahtes bzw. einer Schar solcher Drähte vor dem Schneiden zu Stücken zu ermöglichen, dh eine Bearbeitungsvorrichtung, wie eine Vorrichtung zum Herstellen eines Drahtgitters, von Bewehrungskörben oder von Gitterträgern in die Anlage zu integrieren. Hierbei soll während des Reckvorgangs in der Bearbeitungsvorrichtung eine Bearbeitung am ruhenden Draht bzw. an der ruhenden Drahtschar ermöglicht werden.

Die erfindungsgemäße Anlage ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Anlage sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Bei der erfindungsgemäßen Anlage ist die zweite, dh in Förderrichtung des Drahtes hintere Klemmvorrichtung der Reckvorrichtung ortsfest angeordnet, so daß beim Reckvorgang der Drahtabschnitt hinter der Reckvorrichtung nicht bewegt wird. Es kann somit während des Reckvorgangs eine Bearbeitung des Drahtes hinter der Reckvorrichtung am ruhenden Draht ausgeführt werden. Dies ermöglicht die Herstellung einer Schweißverbindung oder die Durchführung eines Biegevorgangs am Drahtabschnitt hinter der Reckvorrichtung, während des Zeitabschnittes, in dem der Draht in der Reckvorrichtung gereckt wird. Es ermöglicht die Integration einer Bearbeitungsvorrichtung, wie einer Gitterschweißvorrichtung, in die Gesamtanlage vor der Schneidvorrichung. Damit wird durch taktweises Aufschweißen von Querdrähten während des Reckens die Herstellung eines Gitterbandes ermöglicht wird, das dann durch die Schneidvorrichtung auf die gewünschte Länge geschnitten werden kann. Hierdurch läßt sich die Leistungsfähigkeit einer eine Reckvorrichtung und eine Bearbeitungsvorrichtung enthaltenden Anlage erheblich steigern.

Die Erfindung wird durch ein Ausführungsbeispiel anhand von sieben Figuren näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 schematisch den Aufbau einer Betonstahlreck- und Schweißanlage in einer Seitenansicht,

Fig. 2 und 3 eine ähnliche Anlage mehr im Detail, wobei Fig. 2 eine Seitenansicht und Fig 3 eine Draufsicht dieser Anlage darstellt, Fig. 4 und 5 einen Ausschnitt aus der Anlage gemäß den Fig. 2 und 3 in vergrößertem Maßstab, Fig. 6 und 7 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht, die unterschiedliche Arbeits- zustände der Anlage darstellt.

Die in Fig. 1 in einer Seitenansicht dargestellt Anlage umfaßt eine Ablaufvorrichtung 1, die wenigstens einen Dorn 2 zur Aufnahme eines zu einem Drahtbund 3 gewickelten Walzdrahtes enthält. Der den Drahtbund aufnehmende Dorn 2 kann vertikal oder horizontal angeordnet sein, und ermöglicht einen freien Ablauf des Drahtes, z. B. eines gerippten oder profilierten Betonstahldrahtes.

In der durch einen Pfeil 4 angedeuteten Transportrichtung des Drahtes ist hinter der Ablaufvorrichtung eine Reckvorrichtung 5 angeordnet, die eine eintrittsseitige erste Klemmvorrichtung 6 und eine austrittsseitige zweite Klemmvorrichtung 7 enthält. Jede dieser Klemmvorrichtungen enthält wenigstens zwei Klemmbacken 6a und 6b bzw. 7a und 7b, die durch geeignete, nicht dargestellte Stellglieder (hydraulische, pneumatische, elektromechanische Stellglieder) individuell steuerbar jeweils entweder in eine geöffnete Freigabeposition oder in eine geschlossene Klemmposition gebracht werden können. In der Freigabeposition geben sie einen, durch die Klemmvorrichtung hindurchgeführten Draht 8 frei, während sie ihn in der Klemmposition festspannen. Die zweite Klemmvorrichtung 7 ist ortsfest angeordnet, die erste Klemmvorrichtung 6 ist auf einem in den Fig. 4 bis 7 dargestellten Reckschlitten befestigt.

Mit dem Reckschlitten kann die erste Klemmvorrichtung 6 aus der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellten Position in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Position bewegt werden. Ein sich zwischen den Klemmbacken 6 und 7 befindliches Drahtstück 8a wird hierbei gereckt, wenn sich die Klemmvorrichtungen in der Klemm- bzw. Einspannposition befinden. Der einstellbare Hub, mit dem die Klemmvorrichtung 6 mittels des Reckschlittens zwischen den in Fig. 1 dargestellten Positionen hin- und her bewegt werden kann, ist mit der Bezugszahl 9 bezeichnet. Hinter der Reckvorrichtung 5 ist eine Transportvorrichtung 10 angeordnet, mittels der der Draht 8 taktweise aus der Reckvorrichtung 5 und aus der Ablaufvorrichtung 1 herausziehbar ist. Die Transportvorrichtung 10 ist im Hin- blick auf eine nachgeordnete Bearbeitungsvorrichtung 11 als eine Vorrichtung ausgebildet, die jeweils den Draht um einen einstellbaren exakten Hub fördert. Damit können die Bearbeitungspositionen des Drahtes innerhalb der Bearbeitungsvorrichtung jeweils exakt festgelegt werden. Zu diesem Zweck enthält die Transportvorrichtung 10 eine dritte Klemmvorrichtung 12 mit wenigstens zwei Klemmbacken 12a und 12b, die wie bei den Klemmvorrichtungen 6 und 7 mittels Stellglieder aus einer Klemmposition in eine Freigabeposition gebracht werden können, und es ist die Klemmvorrichtung 12 auf einem, in den Fig. 4 bis 7 dargestellten Transportschlitten befestigt, durch den die dritte Klemmvorrichtung 12 mittels eines Hubes 13 aus der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellten Position in die gestrichelt dargestellte Position hin- und wieder zurückbewegt werden kann. Mit diesem Hub 13 kann somit der in der Reckvorrichtung 5 gereckte Draht taktweise jeweils um die Strecke 13 weiter transportiert und der Bearbeitungsvorrichtung 11 so zugeführt werden, daß der Abstand zur vorhergehenden Bearbeitungsstelle des Drahtes exakt dem Transporthub 13 entspricht.

Als Beispiel einer möglichen Bearbeitungsmaschine ist im vorliegenden Fall eine Gitter- schweiß maschine gewählt worden, bei der eine Schar von in einem vorgegebenen Abstand zueinander angeordneten, parallelen Längsstäben einer entsprechenden Anzahl von Schweißstempeln 14 zugeführt wird, durch die die aus einem Magazin 15 den Schweißpositionen vereinzelt zuführbaren Querdrähte taktweise mittels Widerstandsschweißung auf die Längsdrähte aufschweißbar sind. Auf diese Weise entsteht ein Gitterband 16 aus einer Schar von Längsdrähten und einer Schar von Querdrähten, die im Abstand des Transporthubes 13 angeordnet sind. Dieses Gitterband kann bei kleineren Drahtdurchmessern aufgerollt werden, es kann durch eine der Bearbeitungsvorrichtung 11 nachgeordnete Schneidvorrichtung 17 auch in die gewünschten Längen zu Betonstahlmatten geschnitten werden.

Aus den Figuren 2 und 3, die in verkleinertem Maßstab eine Seitenansicht und eine Draufsicht der im Prinzip beschriebenen Anlage darstellen, ist ersichtlich, daß im Falle einer gleichzeitigen Bearbeitung einer Schar von parallelen Längsdrähten die anhand von Fig. 1 an einem Draht beschriebenen ersten und zweiten Klemmvorrichtungen der Reckvorrichtung 5 sowie die dritten Klemmvorrichtungen der Transportvorrichtung jeweils nebeneinander im Abstand der Längsdrähte angeordnet sind, wie im übrigen auch die Schweißstempel 14 der Schweißvorrichtung 11 , und daß die ersten Klemmvorrichtungen 6 und die dritten Klemmvorrichtungen 12 jeweils auf einem gemeinsamen Reckschlitten bzw. Transportschlitten 18 bzw. 19 quer zu den Längsdrähten angeordnet sind. Eine Führungsvorrichtung 20 erlaubt ein paralleles Zusammenführen der von der Ablaufvorrichtung 1 abgezogenen Drähte, um diese in der Lage justiert den Klemmvorrichtungen 6 zuführen zu können. Die Führungsvorrichtung 20 enthält eine Vielzahl von in gewünschtem Abstand der Längsdrähte angeordneten Einzeldrahtführungen, durch die der Draht mit verhältnismäßig großem Spiel hindurchgeführt wird.

Hinter der Schweißvorrichtung 17 befindet sich ein Rollgang 21, auf dem die von dem Gitterband 16 abgeschnittenen Gitter 22 stapelweise abgelegt und die abgelegten Stapel abtransportiert werden können. Anhand der Figuren 4 bis 7 wird nun das Zusammenwirken von Reckvorrichtung, Transportvorrichtung und Bearbeitungsvorrichtung im einzelnen erläutert.

Der die Klemmbacken 6a und 6b der ersten Klemmvorrichtung 6 tragende Reckschlitten 18 ist durch Schienen 23a und 23b geführt und mittels hydraulischer Stellglieder 24 mit dem Hub 9 (vergl. Fig. 1) auf den Schienen 23a und 23b hin- und her bewegbar, dh bei der Darstellung nach Fig. 4 aus der hier dargestellten Ausgangsposition nach links in die in Fig. 6 dargestellte Position und wieder zurück. Die Klemmbacken 6a und 6b sind mittels hydraulischer Stellglieder 25a und 25b aus der in Fig. 4 dargestellten Freigabeposi- tion in die in Fig. 6 dargestellte Klemmposition bewegbar.

Wie Fig. 5 zeigt, sind auf dem Schlitten 18 nebeneinander neun Klemmvorrichtungen 6 jeweils in gleichem Abstand angeordnet, um eine Schar von neun parallelen Drähten festklemmen und mittels der hydraulischen Stellglieder 24 gemeinsam recken zu können. Den Klemmvorrichtungen 6 könnten auch separate, durch individuelle Stellglieder betätigbare Schlitten zugeordnet sein. Es könnte auch eine Unterteilung in zwei oder mehr Gruppen von Klemmvorrichtungen vorgesehen werden.

Die Klemmbacken 7a und 7b der zweiten Klemmvorrichtungen 7, von denen ebenfalls neun nebeneinander angeordnet sind, sind auf einem ortsfesten Balken 26 montiert. Der Balken ist im Grundrahmen der Maschine justierbar, ebenso wie die einzelnen Klemmvorrichtungen auf dem Balken.

Die Klemmbacken 12a und 12b der dritten Klemmvorrichtungen 12 der Transportvor- richtung 10 sind auf dem Schlitten 19 befestigt, der auf den Führungsschienen 27a und 27b mittels der hydraulischen Stellglieder 28 um den Transporthub 13 (siehe Fig. 1) aus der in Fig. 4 dargestellten Stellung nach rechts und wieder zurück bewegbar ist. Die Schweißstempel 14 - es sind ebenfalls neun nebeneinander im Abstand der Längsdrähte 8 angeordnet - lassen sich durch Stellglieder auf- und abwärts bewegen und außerdem mit Strom versorgen, so daß durch Widerstandsschweißung jeweils ein Querdraht 29 auf der Schar von Längsdrähten 8 aufschweißbar ist.

Die Figuren 4 und 5 stellen den Zustand nach dem Transportieren der Drahtschar 8 durch Verfahren des Schlittens 19 von der linken Endposition zur dargestellten rechten Endposi- tion bei geschlossenen Klemmbacken 12a und 12b dar. Vor dem Öffnen dieser Klemmbacken und vor dem Freigeben der Drähte der Drahtschar sind die Klemmbacken 7a und 7b der ortsfesten Klemmvorrichtungen der Reckvorrichtung 5 geschlossen worden, um die Längsposition der Drähte 8 zu fixieren. Die Schweißstempel 14 in der Schweißvorrichtung 11 sind hochgefahren und die Zufuhr eines weiteren Querdrahtes 29 aus dem Magazin 15 und dessen Positionierung auf der Schar von Längsdrähten 8 wird eingeleitet.

Nach dem Schließen der zweiten Klemmvorrichtungen 7 werden die dritten Klemmvorrichtungen 12 geöffnet und die ersten Klemmvorrichtungen 6 geschlossen. Zum Recken des Drahtabschnittes zwischen den Klemmvorrichtungen 7 und 6 werden die ersten Klemmvorrichtungen 6 mit dem Schlitten 18 um den Hub 9 nach links bewegt. Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird der Schlitten 19 mit den geöffneten dritten Klemmvorrichtungen 12 aus der rechten in die linke Endposition zurückbewegt und durch Niederdrücken der Schweißstempel 14 in der Schweißvorrichtung 11 der Schweißvorgang durchgeführt. Wenn der Transportschlitten mit den geöffneten dritten Klemmvorrichtungen 12 die linke Endposition erreicht hat, werden die Klemmvorrichtungen 12 wieder geschlossen. Der Zustand am Ende des Reckvorgangs und des Schweißvorgangs ist in Fig. 6 dargestellt.

Nach Beendigung des Reck- und Schweißvorgangs werden bei geschlossenen dritten Klemmvorrichtungen 12 der Transportvorrichrung die ersten und zweiten Klemmvor- richtungen 6 und 7 der Reckvorrichtung 5 geöffnet und die Schweißstempel in der Schweißvorrichtung hochgezogen, so daß durch Bewegen des Transportschlittens 19 mit den geschlossenen Klemmvorrichtungen 12 die Drahtschar um den Hub 13 (siehe Fig. 1) nach rechts bewegt wird. Der Abstand der Querdrähte 29 des Mattenstreifens 16 entspricht exakt dem einstellbaren Hub 13 des Transportschlittens 19. Wenn nur bei jedem zweiten oder dritten Transportvorgang ein Querdraht 29 aufgeschweißt wird, dann entspricht der Abstand der Querdrähte dem zwei- bzw. dreifachen Hub der Transportvorrichtung.

Während des Transportvorgangs wird der Reckschlitten mit den geöffneten ersten Klemmvorrichtungen 6 in die in Fig. 7 dargestellte Position zurückbewegt.

Bevor die dritten Klemmvorrichtungen 12 nach Erreichen der in Fig. 7 dargestellten rechten Endposition geöffnet werden, werden die ortsfesten zweiten Klemmvorrichtungen 7 geschlossen, um die Längsposition der Schar von Drähten zu fixieren. Dies erscheint deshalb zweckmäßig, weil bei der beschriebenen Reckvorrichtung das Recken entgegen- gesetzt zur Abziehrichtung des Drahtes aus der Ablaufvorrichtung 1 erfolgt und bei einer Schar von Drähten, die von unterschiedlich weit entfernten Drahtbunden 3 abgewickelt werden, der Durchhang zwischen dem Drahtbund und der Führung 20 nach dem Reckvorgang unterschiedlich sein kann, so daß auch unterschiedliche elastische Kräfte in Längsrichtung der Drähte 8 auftreten können.

Es soll noch bemerkt werden, daß der Transporthub 13 nicht größer sein darf als die lichte Weite 30 zwischen den ersten und zweiten Klemmvorrichtungen 6 und 7 der Reckvorrichtung 5 in der gereckten Position (vergl. Fig. 6), um zu verhindern, daß hinter der Reckvorrichtung noch ungereckte Drahtabschnitte existieren. Wenn ein kurzer, bereits gereckter Drahtabschnitt zusammen mit einem noch nicht gereckten Drahtabschnitt einem nochmaligen Reckvorgang unterworfen wird, so erfährt er hierbei praktisch keine weitere Dehnung bzw. Reckung, da er eine höhere Festigkeit als der noch nicht gereckte Drahtabschnitt besitzt.