一种Z型钢筋成型机 |
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| 申请号 | CN201610623769.8 | 申请日 | 2016-07-28 | 公开(公告)号 | CN106077361A | 公开(公告)日 | 2016-11-09 |
| 申请人 | 建科机械(天津)股份有限公司; | 发明人 | 陈振东; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于 钢 筋成型机构领域，公开了一种Z型 钢筋 成型机，包括 机架 ，均安装于机架且沿加工方向依次设置的矫直装置、送进装置、成型装置、切断装置以及储料装置，所述成型装置包括均安装在机架上的第一成型机构以及第二成型机构，钢筋原料经矫直装置矫直后，由送进装置送入第一成型机构和第二成型机构之间，并由第一成型机构和第二成型机构加工为Z型钢筋，所述Z型钢筋被输送至储料装置上，并在达到预设长度后由切断装置切断。本发明通过设置上述各个装置，取代了现有的连续 焊接 单个Z型钢筋的方式，直接可根据需要加工出所需长度的Z型钢筋，降低了工人的劳动强度，而且具有自动化程度高，生产成本低以及生产效率高的优点。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种Z型钢筋成型机，其特征在于，包括机架(1)，均安装于机架(1)且沿加工方向依次设置的矫直装置(2)、送进装置(3)、成型装置(4)、切断装置(5)以及储料装置(6)，所述成型装置(4)包括均安装在机架(1)上的第一成型机构(41)以及第二成型机构(42)，钢筋原料经矫直装置(2)矫直后，由送进装置(3)送入第一成型机构(41)和第二成型机构(42)之间，并由第一成型机构(41)和第二成型机构(42)加工为Z型钢筋，所述Z型钢筋被输送至储料装置(6)上，并在达到预设长度后由切断装置(5)切断。 |
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| 说明书全文 | 一种Z型钢筋成型机技术领域背景技术[0002] 在地铁和隧道修建过程中，需要多个弧形的格栅钢筋笼支撑，为后续工程提供坚固安全的空间。如图1所示，格栅钢筋笼呈弧形状，其结构包括：上下间隔设置的两根外弧主筋100和上下间隔设置的两根内弧主筋101，在上下两根外弧主筋100和上下两根内弧主筋101之间分别焊接多个U型筋102，在位于上下两个水平面内的一根外弧主筋100和一根内弧主筋101之间分别连续焊接Z型钢筋103，最终形成格栅钢筋笼。 [0003] 目前对Z型钢筋103的生产，多是通过人工加工的方式进行生产，而且进行格栅钢筋笼加工时，需要对多个单一的Z型钢筋103连续焊接，其存在着劳动强度大、生产效率低，生产成本高的问题。 发明内容[0004] 本发明的目的在于提供一种Z型钢筋成型机，以解决现有人工加工Z型钢筋存在的劳动强度大、生产效率低，生产成本高的问题。 [0005] 为达此目的，本发明采用以下技术方案： [0006] 一种Z型钢筋成型机，包括机架，均安装于机架且沿加工方向依次设置的矫直装置、送进装置、成型装置、切断装置以及储料装置，所述成型装置包括均安装在机架上的第一成型机构以及第二成型机构，钢筋原料经矫直装置矫直后，由送进装置送入第一成型机构和第二成型机构之间，并由第一成型机构和第二成型机构加工为Z型钢筋，所述Z型钢筋被输送至储料装置上，并在达到预设长度后由切断装置切断。 [0007] 作为优选，所述成型装置包括均安装在机架上的第一成型机构以及第二成型机构，所述第一成型机构上可移动的设有第一成型模块，所述第二成型机构上可移动的设有与第一成型模块相对而设的第二成型模块，所述钢筋原料位于第一成型模块和第二成型模块之间，并由第一成型模块和第二成型模块加工为Z型钢筋。 [0008] 作为优选，所述第一成型机构还包括固设在机架上的第一成型油缸，铰接在第一成型油缸输出端的第一模具安装板，第一成型模块安装在所述第一模具安装板上，第一成型模块两侧分别设有安装在第一模具安装板上的第一固定夹紧块以及第二固定夹紧块，加工所述钢筋原料时，所述钢筋原料位于第一模具安装板上且抵靠在第一固定夹紧块和第二固定夹紧块的端面上，第一成型模块的端面远离所述钢筋原料，第二成型模块向第一成型模块挤压所述钢筋原料形成Z型钢筋。 [0009] 作为优选，所述第二成型机构包括固设在机架上的第二成型油缸，铰接在第二成型油缸输出端的第二模具安装板，第二成型模块安装在所述第二模具安装板上，所述第二成型模块两侧分别设有第三固定夹紧块以及第四固定夹紧块，所述第三固定夹紧块安装在第二模具安装板上，第四固定夹紧块固接于安装在机架上的夹紧油缸，所述第三固定夹紧块与第一固定夹紧块相对而设，所述第四固定夹紧块与第二固定夹紧块相对而设，第二成型模块凸出第二模具安装板设置。 [0010] 作为优选，所述第一成型模块和第二成型模块均包括成型座，位于所述成型座一侧的成型压板，以及位于所述成型座和所述成型压板之间的至少一个调整垫板，所述第一成型模块的成型压板和第二成型模块的成型压板相对而设。 [0011] 作为优选，所述机架上对称设有位于第一成型油缸的两侧轨道轴，所述第一模具安装板和第二模具安装板滑动套设在所述轨道轴上。 [0013] 作为优选，所述送进轴设置有两组，且两组送进轴之间联动设置，所述送进电机驱动其中一个送进轴转动。 [0014] 作为优选，所述储料装置包括铰接在机架上的翻料油缸，铰接于翻料油缸输出端的连接板，所述连接板未连接翻料油缸的一端固设有旋转轴，所述旋转轴转动设置在机架上，所述旋转轴上固设有随其转动的储料板，且储料板的两端铰接于所述机架。 [0015] 作为优选，所述旋转轴通过轴承转动连接在机架上。 [0016] 作为优选，所述矫直装置包括均安装在机架上的水平矫直机构和竖直矫直机构，所述竖直矫直机构设置在水平矫直机构和送进装置之间。 [0017] 本发明通过设置上述各个装置，取代了现有的连续焊接单个Z型钢筋的方式，直接可根据需要加工出所需长度的Z型钢筋，降低了工人的劳动强度，而且具有自动化程度高，生产成本低以及生产效率高的优点。附图说明 [0018] 图1是本发明的格栅钢筋笼的结构示意图； [0019] 图2是本发明Z型钢筋成型机的主视图； [0020] 图3是本发明Z型钢筋成型机的俯视图； [0021] 图4是本发明送进装置的送进轮与单向轴承的配合结构示意图； [0022] 图5是本发明Z型钢筋成型机的成型装置的结构示意图； [0023] 图6是本发明图3的I处放大示意图 [0024] 图7是本发明Z型钢筋成型机的储料装置的结构示意图； [0025] 图8是本发明储料装置局部剖视图。 [0026] 图中： [0027] 1、机架；11、轨道轴； [0028] 2、矫直装置；21、水平矫直机构；22、竖直矫直机构； [0029] 3、送进装置；31、送进电机；32、送进轴；33、单向轴承；34、送进轮； [0030] 4、成型装置；41、第一成型机构；42、第二成型机构；411、第一成型模块；412、第一成型油缸；413、第一模具安装板；414、第一固定夹紧块；415、第二固定夹紧块；421、第二成型模块；422、第二成型油缸；423、第二模具安装板；424、第三固定夹紧块；425、第四固定夹紧块；426、夹紧油缸；4a、成型座；4b、成型压板；4c、调整垫板；4d、螺栓组件； [0031] 5、切断装置； [0032] 6、储料装置；61、翻料油缸；62、连接板；63、旋转轴；64、储料板；65、轴承； [0033] 100、外弧主筋；101、内弧主筋；102、U型筋；103、Z型钢筋。 具体实施方式[0034] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 [0035] 本发明提供一种Z型钢筋成型机，如图2和图3所示，该Z型钢筋成型机包括机架1，以及均安装于机架1且沿加工方向(图2所示从左向右)依次设置的矫直装置2、送进装置3、成型装置4、切断装置5以及储料装置6，上述矫直装置2、送进装置3、成型装置4、切断装置5以及储料装置6均连接于控制装置(图中未示出)。 [0036] 上述矫直装置2用于对钢筋原料进行矫直，其包括均安装在机架1上的水平矫直机构21以及位于其一侧的竖直矫直机构22，钢筋原料依次通过水平矫直机构21和竖直矫直机构22进行矫直，随后由送进装置3送入成型装置4内。上述两个矫直机构的具体结构为现有技术，故在此不再赘述。 [0037] 送进装置3用于将钢筋原料送进至成型装置4处，具体的，可参照图2和图3，送进装置3包括安装在机架1上的送进电机31，由送进电机31驱动转动的至少一组上下设置的送进轴32，且上述上下两个送进轴32的转动方向相反，具体的，本实施例中送进轴32设置有两组，且两组送进轴32之间联动设置，送进电机31驱动其中一个送进轴32转动，每个送进轴32均通过单向轴承33连接有送进轮34(如图4所示)。通过送进电机31转动，可带动送进轮34转动，进而将钢筋原料送入成型装置4。 [0038] 如图4所示，通过在送进轮34内设置单向轴承33，由于单向轴承33只能在一个方向自由转动，而在另一个方向上锁死的原理，当进行钢筋原料的主动送进时，单向轴承33处于锁死状态，此时单向轴承33与送进轮34之间不发生相对转动，送进轮34能够在送进电机31的带动下，将钢筋原料送入成型装置4；当钢筋原料送入成型装置4，由成型装置4进行Z型钢筋的成型时，由于形成Z型钢筋的过程中，钢筋原料会被成型装置4弯曲成型，此时送进电机31停止运行，钢筋原料会在成型装置4的成型作用下被动送入成型装置4，也就是此时钢筋原料会带动送进轮34转动，此时单向轴承33能够转动，使得送进轮34与送进轴32之间发生相对转动，避免送进轴32对送进轮34的转动干涉。 [0039] 如图3以及图5所示，成型装置4用于将钢筋原料加工为Z型钢筋，其包括均安装在机架1上的第一成型机构41以及第二成型机构42，其中： [0040] 第一成型机构41包括可移动的第一成型模块411，固设在机架1上的第一成型油缸412，第一成型油缸412的输出端铰接有第一模具安装板413，第一成型模块411安装在该第一模具安装板413上，第一成型模块411两侧分别设有安装在第一模具安装板413上的第一固定夹紧块414以及第二固定夹紧块415，其中第一固定夹紧块414设置在第一成型模块411的左侧(如图3所示)，第二固定夹紧块415设置在第一成型模块411的右侧(如图3所示)，加工钢筋原料前，第一成型油缸412驱动第一模具安装板413伸出，使得其上的第一模具安装板413处于工作位置，当加工钢筋原料时，钢筋原料位于伸出后的第一模具安装板413上且抵靠在第一固定夹紧块414和第二固定夹紧块415的端面上，此时，第一成型模块411的端面远离钢筋原料一定距离。 [0041] 本实施例中，优选的，上述第一固定夹紧块414以及第二固定夹紧块415的位置均可调整，例如均可通过设置腰形孔来实现位置的调整，以便于适用不同型号规格的钢筋原料。 [0042] 第二成型机构42包括与第一成型模块411相对而设且可移动的第二成型模块421，固设在机架1上的第二成型油缸422，第二成型油缸422的输出端铰接有第二模具安装板423，第二成型模块421安装在第二模具安装板423上且凸出第二模具安装板423设置，第二成型模块421的两侧分别设有第三固定夹紧块424以及第四固定夹紧块425，其中第三固定夹紧块424安装在第二模具安装板423上且与第一固定夹紧块414相对而设，第四固定夹紧块425固接于安装在机架1上的夹紧油缸426，且第四固定夹紧块425与第二固定夹紧块415相对而设。 [0043] 本实施例中，在未加工钢筋原料之前，第二成型油缸422处于伸出状态，在加工钢筋原料时，第二成型油缸422驱动第二模具安装板423缩回，此时第三固定夹紧块424被带动向第一固定夹紧块414移动并与第一固定夹紧块414一起将钢筋原料夹持。同时，夹紧油缸426伸出，并带动第四固定夹紧块425向第二固定夹紧块415移动，并与第二固定夹紧块415一起将钢筋原料夹紧。第二成型模块421则被带动向第一成型模块411移动，并且在移动过程中，对被夹紧的钢筋原料进行挤压，并在第二成型模块421移动至第一成型模块411处时，钢筋原料成型为Z型钢筋。本实施例中，需要说明的是，钢筋原料被夹持在第三固定夹紧块 424以及第一固定夹紧块414之间时，钢筋原料可以被第二成型模块421带动向送进装置4送进一部分。 [0044] 本实施例中，优选的，上述第三固定夹紧块424的位置可调整，具体的，如图6所示，上述第三固定夹紧块424通过螺栓组件4d实现位置的调整，即通过旋拧螺栓组件4d的螺栓，可以带动第三固定夹紧块424移动，以便于适用不同型号规格的钢筋原料。 [0045] 更为优选的，请参照图6，本实施例中上述第一成型模块411和第二成型模块421均包括成型座4a，位于成型座4a一侧的成型压板4b，以及位于成型座4a和成型压板4b之间的至少一个调整垫板4c，第一成型模块411的成型压板4b和第二成型模块421的成型压板4b相对而设，通过成型压板4b来进行钢筋原料的成型加工。本实施例通过第一成型模块411和第二成型模块421上的至少一个调整垫板4c，能够实现成型压板4b位置的调整，以加工出不同高度规格的Z型钢筋，该高度是指连续的Z型钢筋中最高点到最低点的距离。例如，当需要加工高度大一些的Z型钢筋时，可以将第一成型模块411的调整垫板4c减少一定数量，相对应的将第二成型模块421的调整垫板4c增加相同数量；当需要加工高度小一些的Z型钢筋时，可以将第一成型模块411的调整垫板4c增加一定数量，相对应的将第二成型模块421的调整垫板4c减少相同数量。通过上述调整垫板4c的数量的增减，可方便的加工出不同高度规格的Z型钢筋。 [0046] 本实施例中，上述调整垫板4c与成型压板4b的材质可以相同，例如均选用硬质合金材料，以便于提高成型压板4b的寿命，调整垫板4c与成型压板4b的材质也可以不同，此时要求成型压板4b的材质硬度高于调整垫板4c的材质硬度。 [0047] 本实施例中，可参照图5，上述第二成型油缸422位于第一成型油缸412的下方，以便于对第一成型机构41以及第二成型机构42的结构设置。 [0048] 作为优选的技术方案，在机架1上对称设有位于第一成型油缸412的两侧轨道轴11，第一模具安装板413和第二模具安装板423滑动套设在轨道轴11上。通过轨道轴11，能够有效地提高第一模具安装板413和第二模具安装板423运行的平稳性，以便于其上的第一成型模块411以及第二成型模块421能够更好的完成Z型钢筋的成型。 [0049] 切断装置5位于上述夹紧油缸426的一侧(图3所示右侧)，其用于在成型装置4加工完成所需长度的Z型钢筋后，对该长度的Z型钢筋进行切断，由于该切断装置5为现有技术中的切断装置，故在此不再对切断装置5的结构加以阐述。需要说明的是，在切断装置5进行切断时，上述第四固定夹紧块425和第二固定夹紧块415依旧处于夹紧钢筋原料的状态，以便于切断装置5对Z型钢筋更好的切断。 [0050] 上述储料装置6用于储存切断后的Z型钢筋，具体的，可参照图1、图7以及图8，该储料装置6包括铰接在机架1上的翻料油缸61，在翻料油缸61的输出端铰接有连接板62，连接板62未连接翻料油缸61的一端固设有旋转轴63，该旋转轴63通过轴承65转动设置在机架1上，上述旋转轴63上固设有随其转动的储料板64，且储料板64的两端铰接于机架1，以便于储料板64能够平稳的实现转动。储料装置6处于工作状态时，其储料板64处于水平状态，Z型钢筋被送至该储料板64上，随后可由翻料油缸61带动储料板64进行旋转至竖直状态，Z型钢筋落入机架1或者叉车上的储料区内。 [0051] 下面对本发明的上述Z型钢筋成型机的工作过程加以说明： [0052] 进行Z型钢筋的加工时，首先根据Z型钢筋的型号规格，将第一成型油缸412、第二成型油缸422的输出端伸出，然后根据Z型钢筋的规格调整第一成型模具安装板413上的第一成型模块411、第一固定夹紧块414以及第二固定夹紧块415的位置，以及调整第二成型模具安装板423上的第二成型模块421和第三固定夹紧块424的位置，接着将钢筋原料分别穿过上述矫直装置2由其进行矫直；随后将钢筋原料穿过送进装置3的送进轮34之间，此时启动送进装置3，根据Z型钢筋的规格将钢筋原料根据所需长度送进到成型装置4；接着启动夹紧油缸426，第四固定夹紧块425与第二固定夹紧块415将钢筋原料一端夹紧，此时第二成型油缸422的缸杆缩回，并带动第二成型模具安装板423向第一成型模具安装板413移动，使得第二成型模具安装板423带动钢筋原料成型于第一成型模具安装板413，将钢筋原料制做成Z型钢筋。之后将第二成型油缸422的缸杆伸出，并将第一成型油缸412的缸杆缩回，此时再次启动送进装置3，将钢筋原料继续向前送进，成型的Z型钢筋被送入储料装置6处，同时成型装置4进行下一个Z型钢筋的成型，当钢筋原料成型到所需长度时，启动切断装置5将钢筋切断；然后启动翻料油缸61，使得连续Z型钢筋下落到储料区，以便于进行下一个连续Z型钢筋的成型。 |
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