降脂大豆蛋白材料及其制造方法 |
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| 申请号 | CN201410469067.X | 申请日 | 2011-05-25 | 公开(公告)号 | CN104351459A | 公开(公告)日 | 2015-02-18 |
| 申请人 | 不二制油株式会社; | 发明人 | 佐本将彦; 金森二朗; 柴田雅之; | ||||
| 摘要 | 本 发明 的课题在于提供一种在不依赖于 有机 溶剂 的情况下从含脂大豆中有效分离脂质而降低脂质的降脂豆乳。具体提供：降脂大豆蛋白材料，其特征在于，按干物计的 蛋白质 和 碳 水 化合物的总含量为80重量％以上，脂质含量相对于蛋白质含量不到10重量％，所述脂质含量是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的，包括中性脂质和极性脂质在内的脂质的含量，并且来自于原料的 植物 甾醇的菜油甾醇和豆甾醇的总含量相对于脂质100g为200mg以上。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种降脂大豆蛋白材料，将按干物计的脂质含量为15重量％以上的含脂大豆作为原料进行水提取而得到，其特征在于，按干物计的蛋白质和碳水化合物的总含量为80重量％以上，脂质含量相对于蛋白质含量不到10重量％，所述脂质含量是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的，包括中性脂质和极性脂质在内的脂质的含量，并且来自于原料的植物甾醇的菜油甾醇和豆甾醇的总含量相对于脂质100g为200mg以上。 |
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| 说明书全文 | 降脂大豆蛋白材料及其制造方法技术领域[0002] 本发明涉及以含脂大豆为原料得到的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料和大豆乳化组合物、以及它们的制造方法。详细地说，涉及提供降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料的技术，该技术在不经由利用有机溶剂的脱脂工序的情况下从作为起始原料的含脂大豆中降低中性脂质、进而还降低极性脂质；还涉及从作为起始原料的含脂大豆中浓缩了中性脂质和极性脂质的大豆乳化组合物。 背景技术[0003] 作为在工业上由大豆制造大豆油和脱脂大豆的方法，普遍的是使用如己烷之类的有机溶剂进行提取的溶剂提取法。在从大豆中水提取蛋白质、制造脱脂豆乳的情况下，使用通过该有机溶剂提取法得到的脱脂大豆进行水提取。所得到的脱脂豆乳在杀菌后填充而制成液状产品、或在杀菌后干燥而加工成粉末状产品。进而，在制造从脱脂豆乳中分离浓缩蛋白质的大豆分离蛋白质的情况下，将所得到的脱脂豆乳的pH调节为酸性，使蛋白质进行等电点沉淀，将沉淀回收后中和，进行杀菌、干燥，而加工成粉末状产品。 [0004] 但是，在最近的报告中，指出了制造时所释放的溶剂对臭氧层等的破坏有影响。另外，对溶剂提取后的脱脂大豆而言，虽然进行溶剂去除，但是消费者对在食品原料中使用有机溶剂的负面印象并不是零。这种情况下，作为更加安心且环保的脱脂方法，已知压榨提取法，但其具有如下问题：与溶剂提取法相比，难以提高脂质的回收率。 [0007] 另外，在专利文献7、8中，向大豆中加水磨碎后，在将磨碎物分离成豆乳与豆渣(Okara)之前或之后的任一时刻进行加热处理，将所得到的豆乳以高离心力进行离心分离，而分离成脂质某种程度降低的豆乳与油体。 [0008] 现有技术文献 [0009] 专利文献 [0010] 专利文献1:日本特表2009－528847号公报 [0011] 专利文献2:日本特表2010－519928号公报 [0012] 专利文献3:美国专利第6,548,102号公报 [0013] 专利文献4:日本特开平11－56248号公报 [0014] 专利文献5:日本特开2002－20781号公报 [0015] 专利文献6:日本特表平11－506619号公报 [0016] 专利文献7:WO2002/26788号小册子 [0017] 专利文献8:日本特开2002－101820号公报 [0018] 非专利文献 [0019] 非专利文献1:J.Am.Oil Chem.Soc.(2009)86:283-289 发明内容[0020] 发明要解决的课题 [0021] 对于专利文献1等的方法而言，在豆乳中乳化的脂质因其粒径小而分离需要高的离心力(G)，从而不仅不适于批量生产，而且即使是高离心力，实际分离效率也低，高度分离豆乳中的脂质是困难的。 [0023] 对于向豆乳中添加盐的专利文献4～6的方法而言，由于盐浓度变高而钠量增加，而且盐本身的风味进入产品，为了减少该情况，需要使蛋白质不溶化、进行水洗或透析等处理，由于使用大量的水而环境负荷变大。另外，大豆本来所具有的风味被破坏，并且导致具有整肠作用的寡糖类、具有生理功能的异黄酮类的减少。 [0024] 专利文献7、8中的方法为使大豆中的大部分脂质转移到豆乳中后、利用加热处理和高离心力分离脂质的方法，但还是难以有效分离曾先被提取到豆乳中并被乳化的脂质，用氯仿/甲醇的混合溶剂提取的提取物(中性脂质和极性脂质)的降低是有限的。 [0025] 如此，不管上述的任一种方法，从豆乳中分离脂质的效率都要低，并不能说充分。 [0026] 鉴于上述情况，本发明的课题在于提供以降脂豆乳为代表的新颖降脂大豆加工材料，其在不依赖于己烷等有机溶剂的情况下从含脂大豆中有效分离脂质，从而不仅降低中性脂质而且降低极性脂质；还提供中性脂质和极性脂质得以浓缩的新颖大豆材料。 [0028] 用于解决课题的手段 [0029] 为了解决上述课题，本发明人进行了各种研究，但是如果用水提取全脂大豆，则脂质的大部分转移到豆乳侧而微细乳化，因此即使使用如专利文献3～6那样的添加剂，也很难以简便地从豆乳中有效去除脂质。 [0030] 于是，本发明人等进一步进行深入研究，研究当中，本发明人等尝试了不使用通常用作大豆材料的原料的低变性(通常NSI 90以上)的大豆，而使用预先实施变性处理直至NSI达到特定的范围内的加工大豆。根据以往的技术常识可认为，如果对大豆进行水提取，则脂质的大部分被乳化而转移到水溶性组分侧。然而，当以该加工大豆为原料使其悬浮于水中进行离心分离而分离成水溶性组分与不溶性组分时，出乎意料地，极性脂质也包含在内的脂质的大部分被浓缩在不溶性组分(膳食纤维)侧，而不是在作为水溶性组分的豆乳侧。此外，不溶性组分的成分组成是以往未有的新的组成，并且发现，其可以用作具有适用于饮食品的风味和物性的有用的大豆乳化组合物。另一方面发现，包含极性脂质的脂质在水溶性组分一侧也被显著降低，组成也是新的，可以提供具有如下特征的降脂豆乳等的大豆蛋白材料：不经由利用有机溶剂的脱脂工序、具有适用于饮食品的风味、因残存油脂导致的风味经时变差的现象少。 [0031] 本发明就是基于上述发现而完成的，由此解决上述课题。 [0032] 即，用于解决上述课题的本发明如下： [0033] (1)一种降脂大豆蛋白材料，其特征在于，按干物计的蛋白质和碳水化合物的总含量为80重量％以上，脂质含量(是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的含量)相对于蛋白质含量不到10重量％，作为植物甾醇的菜油甾醇和豆甾醇的总含量相对于脂质100g为200mg以上； [0034] (2)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，降脂大豆蛋白材料中按干物计的蛋白质含量为30～99重量％； [0035] (3)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，降脂大豆蛋白材料为降脂豆乳； [0036] (4)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，降脂大豆蛋白材料为大豆分离蛋白； [0037] (5)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，脂质含量相对于蛋白质含量不到5重量％； [0038] (6)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，植物甾醇中的菜油甾醇和豆甾醇的总含量相对于脂质100g为400mg以上； [0039] (7)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，LCI值为40％以下； [0040] (8)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，脂肪氧合酶蛋白质相对于全蛋白质为1％以下。 [0041] (9)根据上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料，其中，异黄酮类按干物计为0.1重量％以上； [0042] (10)一种上述(1)所述的降脂大豆蛋白材料的制造方法，其特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且加工成NSI在20～77的范围内的含脂大豆，该方法包括如下工序： [0043] 1)在该含脂大豆中加水而调制悬浮液、 [0044] 2)对该悬浮液进行固液分离，使中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分中并去除，回收包含蛋白质和糖类的水溶性组分。 [0045] (11)一种大豆分离蛋白的制造方法，其特征在于，从上述(3)所述的降脂豆乳中去除大豆乳清成分，浓缩蛋白质。 [0046] (12)一种大豆乳化组合物，其特征在于，按干物计的蛋白质含量为25重量％以上、脂质含量(是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的含量)相对于蛋白质含量为100重量％以上，LCI值为60％以上。 [0047] (13)根据上述(12)所述的大豆乳化组合物，其中，按干物计的膳食纤维含量为10重量％以下。 [0048] (14)一种上述(12)所述的大豆乳化组合物的制造方法，其特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且加工成NSI在20～77的范围内的含脂大豆，该方法包括如下工序： [0049] 1)在该含脂大豆中加水而调制悬浮液、 [0050] 2)对该悬浮液进行固液分离，使中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分中，去除包含蛋白质和糖类的水溶性组分，回收不溶性组分。 [0051] (15)根据上述(14)所述的大豆乳化组合物的制造方法，其特征在于，将回收的不溶性组分进一步均化后，对该均化液进行固液分离，去除膳食纤维，回收上清液。 [0052] (16)一种降低大豆材料的脂质的方法，其特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且NSI为20～77的材料作为含脂大豆，使该含脂大豆悬浮于水中得到悬浮液，对该悬浮液进行固液分离，使中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分中并去除，回收包含蛋白质和糖类的水溶性组分。 [0053] (17)一种浓缩大豆材料的脂质的方法，其特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且NSI为20～77的材料作为含脂大豆，使该含脂大豆悬浮于水中得到悬浮液，对该悬浮液进行固液分离，去除包含蛋白质和糖类的水溶性组分，回收中性脂质和极性脂质转移的不溶性组分。 [0054] 发明效果 [0055] 根据本发明的降脂大豆蛋白材料，可以提供中性脂质和极性脂质均充分降低的、并且脂质含量虽低但植物甾醇含量高的新颖降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料。与此同时，可以提供与以往相比没有生味(青臭味)的具有清爽的大豆风味，风味经时稳定的高品质降脂大豆蛋白材料。 [0056] 另一方面，根据本发明的大豆乳化组合物，可以提供富含大豆中的中性脂质和极性脂质、作为食品材料没有生味而具有大豆本身的(大豆らしい)良好的醇厚风味的新颖大豆乳化组合物。 [0057] 另外，根据本发明的降脂大豆蛋白材料或大豆乳化组合物的制造方法，可以在不使用己烷等有机溶剂的情况下、以简易操作从含有大量脂质的大豆中有效分离并提供脂质降低的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料或脂质浓缩的大豆乳化组合物。 具体实施方式[0058] ＜大豆乳化组合物＞ [0059] 本发明的大豆乳化组合物为这样的乳化组合物：来自大豆，蛋白质当中除大豆球蛋白、β－伴大豆球蛋白以外的亲脂性蛋白质(或者以其他指标而言为脂肪氧合酶蛋白质)的比例特别高，含有大量的中性脂质和极性脂质，其特征在于，按干物计的蛋白质含量为25重量％以上、按干物计的脂质含量(是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的含量。)相对于按干物计的蛋白质含量为100重量％以上，LCI值为60％以上。下面，对于本发明的大豆乳化组合物及其制造方法进行说明。 [0060] (脂质) [0061] 通常，脂质含量用乙醚提取法进行测定，但由于在本发明的大豆乳化组合物中除了中性脂质以外还含有大量的用乙醚难以提取的极性脂质，因此本发明中的脂质含量设为如下值：使用氯仿：甲醇为2：1(体积比)的混合溶剂，在常压沸点下用30分钟提取，将其提取物量作为总脂质量计算出脂质含量。作为溶剂提取装置，可以使用FOSS公司制的“Soxtec”。即，本发明中的脂质含量是指作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物含量的总脂质含量。另外，将上述的测定法称为“氯仿/甲醇混合溶剂提取法”。 [0062] 本发明的大豆乳化组合物的特征在于，含有脂质含量/蛋白质含量之比高于该大豆粉的脂质含量/蛋白质含量之比的脂质，特别是富含极性脂质。该脂质为来自作为原料的大豆的脂质。 [0063] 本发明的大豆乳化组合物的脂质含量相对于按干物计的蛋白质含量为100重量％以上，优选为120～250重量％，更优选为120～200重量％，其特征在于，脂质多于蛋白质。另外，虽然对构成不是必须的，但在将脂质含量以绝对量表示的情况下，适宜的是，按干物计为35重量％以上、优选为40重量％以上。如果将大豆乳化组合物制成纤维质等被去除的物质，则可以使脂质含量按干物计为50重量％以上。另外，脂质含量的上限没有限定，但优选为75重量％以下，更优选为70重量％以下。 [0064] (蛋白质) [0065] 本发明的大豆乳化组合物中的蛋白质含量按干物计为25重量％以上，优选为30重量％以上。另外，蛋白质含量的上限没有限定，但优选为50重量％以下，更优选为40重量％以下。 [0066] ○蛋白质含量的分析 [0067] 本发明中的蛋白质含量如下求出：利用凯氏定氮法(Kjeldahl method)测定氮量，该氮量乘以氮换算系数6.25来求出。 [0068] ○蛋白质的各成分的组成分析 [0069] 本发明中大豆乳化组合物等的蛋白质的各成分组成可以利用SDS聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)进行分析。 [0070] 通过作为表面活性剂的SDS与作为还原剂的巯基乙醇的作用，蛋白质分子间的疏水性相互作用、氢键、分子间的二硫键被切断，带负电的蛋白质分子显示出根据固有分子量的电泳距离，呈现蛋白质特征性电泳图谱。可以利用如下方法进行分析：在电泳后用色素考马斯亮蓝(CBB)对SDS凝胶进行染色，然后使用光密度计(densitometer)，计算出相当于各种蛋白质分子的条带的浓度相对于全蛋白质的条带的浓度的比例。 [0071] (脂肪氧合酶蛋白质) [0072] 本发明的大豆乳化组合物的主要特征在于，含有特定量以上的通常几乎不含在大豆油体中的脂肪氧合酶蛋白质，相对于大豆乳化组合物中的全蛋白质至少含有4％以上，优选含有5％以上。 [0073] 在以通常的未变性(NSI 90以上)的大豆为材料的情况下，脂肪氧合酶蛋白质以可溶性状态存在，因此如果进行水提取，则在水溶性组分侧得以提取。另一方面，在本发明中，脂肪氧合酶蛋白质在原料大豆中受到加热处理而失活，不溶化，因此残留在不溶性组分侧。 [0074] 通过蛋白质中的脂肪氧合酶蛋白质比例升高，不仅油脂的乳化状态得到稳定，而且可以得到以球蛋白为主体的通常大豆蛋白质组成所得不到的顺滑特性口感，并且赋予材料以醇厚风味。 [0075] 在脂肪氧合酶蛋白质的情况下，其通常存在L-1、L-2、L-3的3种类，可以利用上述的电泳法，根据相当于脂肪氧合酶蛋白质的这些条带的浓度计算出含量。 [0076] (亲脂性蛋白质) [0077] 本发明的大豆乳化组合物的特征在于，与一般的大豆材料相比，含有大量的蛋白质种类当中的亲脂性蛋白质(Lipophilic Proteins)。亲脂性蛋白质是指，大豆的主要的酸沉淀性大豆蛋白质当中，除了大豆球蛋白(7S球蛋白)和β－伴大豆球蛋白(11S球蛋白)以外的较小的酸沉淀性大豆蛋白质组，伴有大量的卵磷脂、糖脂质等极性脂质。以下，也简称为“LP”。 [0078] LP由于混杂有各种各样的蛋白质，因此对各个蛋白质都进行特定、严格测定LP的含量是困难的，可以通过求出下述LCI(亲脂性蛋白质含量指数，Lipophilic Proteins Content Index)值来推定。据此，大豆乳化组合物中的蛋白质的LCI值通常为60％以上，优选为63％以上，更优选为65％以上。 [0079] 在以通常的未变性(NSI 90以上)的大豆为材料的情况下，LP以可溶性状态存在，因此如果进行水提取，则在水溶性组分侧得以提取。另一方面，在本发明中，LP在原料大豆中受到加热处理而失活，不溶化，因此残留在不溶性组分侧。 [0080] 通过蛋白质中的LP的比例升高，不仅油脂的乳化状态得到稳定，而且可以得到以球蛋白为主体的通常大豆蛋白质组成所得不到的顺滑特性口感，并且赋予材料以醇厚风味。 [0081] 〔LP含量的推定、LCI值的测定方法〕 [0082] (a)作为各蛋白质中的主要的蛋白质，7S选择α亚单位和α'亚单位(α+α')、11S选择酸性亚单位(AS)、LP选择34kDa蛋白质和脂肪氧合酶蛋白质(P34+Lx)，求出根据SDS－PAGE选择的各蛋白质的染色比率。电泳可以在表1的条件下进行。 [0083] (b)求出X(％)＝(P34+Lx)/{(P34+Lx)+(α+α’)+AS}×100(％)。 [0084] (c)如果在加热杀菌前，利用上述方法1、2的分级法，测定由低变性脱脂大豆调制的大豆分离蛋白的LP含量，则大致为38％，因此对(P34+Lx)乘以补正系数k*＝6，使得X＝38(％)。 [0085] (d)即，利用下式，算出LP推定含量(Lipophilic Proteins Content Index，以下简称为“LCI”。)。 [0086] (表1) [0087] [0088] [0089] k*：补正系数(6) [0090] P34：LP主要成分，34kDa蛋白质 [0091] Lx：LP主要成分，脂肪氧合酶 [0092] α：7S主要成分，α亚单位 [0093] α'：7S主要成分，α'亚单位 [0094] AS：11S主要成分，酸性亚单位 [0095] (干物含量) [0096] 本发明的大豆乳化组合物通常具有鲜乳脂样性状，通常的干物(dry matter)为20～30重量％左右，但没有特别限定。即，可以为通过加水制成低粘度的液状物质、通过进行浓缩加工制成高粘度的乳脂状物质，或者也可以为通过进行粉末加工制成粉末状的物质。 [0097] (大豆乳化组合物的制造方式) [0098] 本发明的大豆乳化组合物可以如下得到：例如对于氮溶解指数(Nitrogen Solubility Index、以下称为“NSI”)为20～77优选为20～70、并且按干物计的脂质含量为15重量％以上的全脂大豆等含脂大豆，加入水调制悬浮液，在该工序后，对该悬浮液进行固液分离，使中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分中，去除包含蛋白质和糖类的水溶性组分，回收不溶性组分。下面，示出该制造方式。 [0099] ·原料大豆及其加工 [0100] 作为大豆乳化组合物的原料、即大豆，使用全脂大豆或部分脱脂大豆等含脂大豆。作为部分脱脂大豆，可以举出通过压榨提取等物理提取处理使全脂大豆部分脱脂的大豆。 通常，在全脂大豆中，含有按干物计为约20～30重量％左右的脂质，对于特殊的大豆品种而言，也有脂质为30重量％以上的大豆，没有特别限定，但作为所用的含脂大豆，至少含有 15重量％以上、优选含有20重量％以上的脂质的大豆为宜。原料的形态可以为分成两半的大豆、碎粒状(grits)、粉末形状。如果过度脱脂而脂质含量过少，则难以得到本发明的富含脂质的大豆乳化组合物。特别是用己烷等有机溶剂提取的、中性脂质的含量为1重量％以下的脱脂大豆由于大豆的良好的风味被破坏，因而不优选。因此，本发明的特征还在于是一种不使用有机溶剂从大豆中脱脂的技术。 [0101] 上述含脂大豆在自然状态下大部分蛋白质为未变性且处于可溶性状态，就NSI而言通常超过90，但在本发明中，适合使用按照NSI为20～77、优选为20～70的方式进行加工处理的加工大豆。更理想的NSI的下限值可以为40以上，更优选为41以上、进一步优选为43以上、最优选为45以上。更理想的NSI的上限值可以不到75，更优选不到70，进一步不到65，或者可以使用不到60、或不到58的低NSI的大豆。 [0102] 这样的加工大豆可以通过进行加热处理、醇处理等加工处理来得到。加工处理手段没有特别限定，但可以利用例如加热处理，如干热处理、水蒸气处理、过热水蒸气处理、微波处理等；含水乙醇处理、高压处理、以及它们的组合等。 [0103] 如果NSI过低，则大豆乳化组合物中的蛋白质的比例容易升高，而如果过高，则蛋白质在降脂豆乳侧的回收率变低。而且容易产生过度加热所致的烤焦味等杂味。反之，如果NSI达到例如80以上的高数值，则大豆乳化组合物中的蛋白质的比例下降，从大豆中的脂质的回收率也容易下降。此外，就风味而言，生味变强。 [0104] 例如在进行利用过热水蒸气的加热处理的情况下，其处理条件也会受到制造环境的影响，因此对其不能一概而论，但只要按照采用大约120～250℃的过热水蒸气使加工大豆的NSI在5～10分钟内达到上述范围内的方式适当选择处理条件即可，加工处理没有特别的困难。为了简便，可以使用加工成NSI在上述范围内的市售的大豆。 [0105] 另外，NSI可根据规定的方法、以水溶性氮(粗蛋白)在总氮量中所占的比率(重量％)表示，本发明中，将根据下面的方法测定的值设为NSI。 [0106] 即，在试样2.0g中加入100ml的水，于40℃搅拌60分钟并提取，以1400×g离心分离10分钟，得到上清液1。在剩余的沉淀中再次加入100ml的水，于40℃搅拌60分钟并提取，以1400×g离心分离10分钟，得到上清液2。合并上清液1和上清液2，进一步加入水至250ml。用No.5A滤纸过滤后，用凯氏定氮法测定滤液的氮含量。同时，用凯氏定氮法测定试样中的氮含量，将以滤液形式回收的氮(水溶性氮)相对于试样中的总氮的比例以重量％表示，将该值设为NSI。 [0107] 对于上述的加工大豆，优选在水提取之前，预先实施干式或湿式的粉碎、破碎、压偏等组织破坏处理。在进行组织破坏处理时，可以预先通过水浸泡、蒸煮使其溶胀，由此可以降低破坏组织所需的能量、或者可以使乳清蛋白质、低聚糖等具有难闻的风味的成分溶出而去除，并且可以进一步提高保水性、凝胶性高的球蛋白(特别是大豆球蛋白和β－伴大豆球蛋白)相对于全蛋白质的提取比率、即向水溶性组分的转移比率。 [0108] ·由原料大豆的水提取 [0109] 水提取如下进行：相对于含脂大豆，加入3～20重量倍、优选为4～15重量倍左右的水，使含脂大豆悬浮。加水倍率越高，水溶性成分的提取率就越高，可良好地进行分离，但是如果过高，则有必要进行浓缩而需要成本。此外，如果将提取处理反复进行2次以上，则可以进一步提高水溶性成分的提取率。 [0110] 提取温度没有特别限制，温度越高，水溶性成分的提取率就越高，但另一方面，油脂也容易增溶，从而大豆乳化组合物中的脂质变低，降脂豆乳中的脂质反而变高，因此适宜在70℃以下、优选在55℃以下进行。或者可以在5～80℃，优选在50～75℃的范围内进行。 [0111] 对于提取pH(加水后的大豆悬浮液的pH)而言，与温度情况同样，也是pH越高，水溶性成分的提取率就越高，但另一方面，油脂也容易增溶，从而具有大豆乳化组合物的脂质变低、降脂豆乳的脂质反而变高的倾向。相反，如果pH过低，则有蛋白质的提取率变低的倾向。具体地说，可以将下限调节到pH6以上、或pH6.3以上、或pH6.5以上而进行。另外，从提高脂质的分离效率的观点考虑，可以将上限调节到pH9以下、或pH8以下、或pH7以下而进行。或者，从提高蛋白质的提取率的观点考虑，可以调节到与pH9～12相比更靠碱性侧的pH而进行。 [0112] ·水提取后的固液分离 [0113] 水提取后，通过离心分离、过滤等对含脂大豆的悬浮液进行固液分离。此时，重要的是，使大部分的脂质(不仅包括中性脂质而且包括极性脂质)不溶出于水提取物中，而使其转移到不溶化的蛋白质、膳食纤维质一侧，并作为沉淀侧(不溶性组分)回收。具体地说，使含脂大豆的脂质的70重量％以上转移到沉淀侧。另外，在提取时，上清液侧也有少量的脂质溶出，但不像豆乳中的脂质那样微细乳化的物质，即使通过15,000×g以下、或5,000×g左右以下的离心分离也容易使其上浮而可以分离，从该方面考虑，优选使用离心分离机。另外，离心分离机根据所使用的设备也可采用10万×g以上的超离心分离，在本发明的情况下，即使不使用超速离心分离机也能够实施。 [0114] 此外，可以在水提取时或水提取后，添加破乳剂，促进从豆乳中分离脂质，破乳剂没有特别限定，可以使用例如在专利文献2中公开的破乳剂。但是在本发明的情况下，即使不使用破乳剂也能够实施。 [0115] 在作为固液分离采用离心分离的情况下，可以采用二层分离方式、三层分离方式中的任一种。在二层分离方式的情况下，回收沉淀层即不溶性组分。另外，在采用三层分离方式的情况下，分成如下三层组分：(1)上浮层(含有脂质的比重最小的乳脂组分)、(2)中间层(脂质少的、含有大量的蛋白质、糖类的水溶性组分)、(3)沉淀层(含有大量的脂质和膳食纤维的不溶性组分)。该情况下，可以去除或回收脂质含量少的水溶性组分的中间层(2)，回收上浮层(1)或沉淀层(3)作为不溶性组分，或者可以将(1)和(3)一起回收。 [0116] 所得到的不溶性组分(1)、(3)可以直接或根据需要经由浓缩工序、加热杀菌工序、粉末化工序等之后作为本发明的大豆乳化组合物。 [0117] ·膳食纤维的去除 [0118] 在所得到的不溶性组分含有膳食纤维的情况下，例如为上述(3)或(1)和(3)的组分的情况下，通过经由如下工序，可以去除膳食纤维(豆渣)，可以得到醇厚的风味被进一步浓缩的大豆乳化组合物，所述工序包括：根据需要加水，利用高压均化器或喷射蒸煮器(Jet cooker)等加热器等进行均化后，对该均化液进一步进行固液分离，回收上清液。也可以在该均化之前或之后的任一时刻，根据需要附加加热处理工序、碱处理工序等，由此更容易提取蛋白质。该情况下，按干物计的膳食纤维含量为10重量％以下，更优选为5重量％以下。需要说明的是，本发明中的膳食纤维含量可以按照“五订增补日本食品标准成分表”(文部科学省、2005)、利用酶－重量法(Prosky法)进行测定。 [0119] (大豆乳化组合物的特征及利用) [0120] 本发明的大豆乳化组合物为含有特定范围内的脂质(中性脂质和极性脂质)和蛋白质、蛋白质当中特别是LP含量高、根据需要还含有纤维质的乳化组合物，其浓缩了大豆本来所具有的自然的鲜味，没有以往成为问题的生味、收敛味、涩味等令人不愉快的风味或非常少，具有非常醇厚的风味，从而可用作用于各种食品中的食品材料。 [0121] 在通常的大豆粉、大豆分离蛋白中，加入水、油脂，可以制成组成与本大豆乳化组合物相似的乳化组合物，但是难以使脂肪氧合酶蛋白质含量或LCI值达到同等水平。因此，与这样的组合产品相比，利用本技术调制的大豆乳化组合物具有风味特别良好、作为食品材料的适用性高这样的特征。 [0122] ＜降脂大豆蛋白材料＞ [0123] 本发明的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料是从与上述的大豆乳化组合物相同的技术思想出发而发现的，因此在技术上与大豆乳化组合物有对应关系。降脂大豆蛋白材料来自大豆，将以大豆球蛋白和β－伴大豆球蛋白为主体的蛋白质作为主要组成成分，在豆乳的情况下，还含有较多的糖类、灰分等水溶性成分。另一方面，膳食纤维质被去除，脂质是中性脂质和极性脂质都降低，脂肪氧合酶蛋白质等LP的含量也少。作为除豆乳以外的大豆蛋白材料，可以举出以该豆乳为原料进一步提高了蛋白质的纯度的大豆蛋白材料，典型地可以举出从豆乳中去除糖类、灰分等水溶性成分而提高了蛋白质的纯度的大豆分离蛋白、对上述豆乳或大豆分离蛋白的蛋白质进一步进行分级而提高了大豆球蛋白或β－伴大豆球蛋白的纯度的分级大豆蛋白。这些大豆分离蛋白、分级大豆蛋白的制造可以用公知的方法进行制造。 [0124] 本降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料虽然以含脂大豆为原料，但是蛋白质含量与从使用己烷等有机溶剂脱脂而得的脱脂大豆中水提取得到的脱脂豆乳、大豆分离蛋白相同，具体地说，按干物计的蛋白质含量至少为30重量％以上，优选为50重量％以上的高蛋白质含量。但是，对于除此以外的成分组成而言，与以往的脱脂豆乳等降脂大豆蛋白材料有显著差异。 [0125] 下面，对本发明的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料及其制造方法进行说明。 [0126] (碳水化合物) [0127] 本发明的降脂大豆蛋白材料是以糖类和蛋白质为主成分，其占干物的大部分，碳水化合物(从干物中除去脂质、蛋白质和灰分的物质)的含量如果以与蛋白质的总含量表示，则按干物计为80重量％以上，优选为85重量％以上。干物的剩余成分几乎由灰分和微量的脂质组成，灰分按干物计通常为15重量％以下，优选为10重量％以下。膳食纤维虽然包含在碳水化合物中，但是本发明的降脂大豆蛋白材料由于膳食纤维质被去除，因此膳食纤维是微量的，按干物计为3重量％以下，优选为2重量％以下。 [0128] (蛋白质) [0129] 本发明的降脂大豆蛋白材料的蛋白质含量按干物计可以在30～99重量％的范围内。在此，蛋白质含量与大豆乳化组合物同样地利用凯氏定氮法测定氮量，该氮量乘以氮换算系数6.25来求出。在大豆蛋白材料为豆乳的情况下，通常，下限按干物计可以为45重量％以上、或50重量％以上、或55重量％以上，上限可以为70重量％以下、或65重量％以下。根据蛋白质的分级或其他成分的添加等加工方法，可以在30重量％以上且不到45重量％的范围内。另外，在大豆蛋白材料为通过将豆乳进一步纯化而提高蛋白质纯度的大豆分离蛋白的情况下，下限可以超过70重量％、或80重量％以上，上限可以为99重量％以下、或95重量％以下。 [0130] (脂肪氧合酶蛋白质) [0131] 本发明的降脂大豆蛋白材料的主要特征还在于，通常为水溶性且容易提取到的脂肪氧合酶蛋白质非常少，其相对于降脂大豆蛋白材料中的全蛋白质为1％以下，优选为0.5％以下。 [0132] 在以通常的未变性(NSI 90以上)的大豆为原料的情况下，脂肪氧合酶蛋白质由于以可溶性状态存在，因此如果进行水提取，则在水溶性组分侧得以提取。另一方面，在本发明中，脂肪氧合酶蛋白质在原料大豆中受到加热处理而失活，不溶化，因此残留在不溶性组分侧。 [0133] 由于降脂大豆蛋白材料的蛋白质中的脂肪氧合酶蛋白质的比例极少，因此具有能够得到将脂质的含量保持在极低水平的豆乳这样的优点。 [0134] 本发明的降脂大豆蛋白材料的蛋白质含量及蛋白质的各成分组成可以与大豆乳化组合物同样地进行分析。 [0135] (亲脂性蛋白质：LP) [0136] 本发明的降脂大豆蛋白材料的特征在于，与一般的大豆材料相比，蛋白质的种类当中的LP的含量少。 [0137] LP的含量可以与大豆乳化组合物的情况同样地以LCI值推定，据此，降脂大豆蛋白材料中的蛋白质的LCI值通常为40％以下，更优选为38％以下，进一步优选为36％以下。 [0138] 在以通常的未变性(NSI 90以上)的大豆为原料的情况下，LP由于以可溶性状态存在，因此如果进行水提取，则在水溶性组分侧得以提取。另一方面，在本发明中，LP在原料大豆中受到加热处理而失活，不溶化，因此残留在不溶性组分侧。 [0139] 由于降脂大豆蛋白材料的蛋白质中的LP的比例低，因此具有能够得到将脂质的含量保持在极低水平的豆乳这样的优点。 [0140] (脂质) [0141] 本发明的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料的特征在于，脂质仅含有低于作为原料的大豆粉的脂质含量/蛋白质含量之比的值，中性脂质和极性脂质的含量也均低。需要说明的是，在此所说的脂质是指来自作为原料的大豆的总脂质(中性脂质和极性脂质)。与此相对，一般的降脂豆乳是通过对用己烷对大豆脱脂的脱脂大豆进行水提取而得到，但该降脂豆乳由于极性脂质未被去除，而含有大量的极性脂质。 [0142] 即，对于本发明的降脂豆乳等降脂大豆蛋白材料而言，脂质含量相对于蛋白质含量不到10重量％，优选不到9重量％，更优选不到8重量％，进一步优选不到5重量％，再进一步优选为4重量％以下，也可以为3重量％以下。即，重要的特征之一是，与蛋白质相比，包含中性脂质和极性脂质的总脂质极少。该脂质含量表示作为氯仿/甲醇混合溶剂提取物的脂质的含量。通常的从使用有机溶剂脱脂的脱脂大豆中提取的脱脂豆乳也几乎不含中性脂质，但是可以提取到部分极性脂质，因此相对于蛋白质的脂质含量大致为5～6重量％。即，本发明的降脂大豆蛋白材料中的油脂、特别是极性脂质下降程度与通常的使用有机溶剂的脱脂豆乳为同等或其以上。 [0143] 进而，按干物计的脂质含量也是5重量％以下，优选为3重量％以下，更优选为2重量％以下，进一步优选为1.5重量％以下。 [0144] (植物甾醇) [0145] 本发明的降脂大豆蛋白材料的特征在于，与通常的脱脂豆乳相比，植物甾醇相对于脂质的含量特别高。 [0146] 在大豆种子中含有0.3重量％左右的植物甾醇，主要含有谷甾醇、菜油甾醇、豆甾醇等。这些包含在大豆中的植物甾醇由于极性低，因此通常在用己烷等有机溶剂提取大豆油的情况下，大部分转移到大豆油侧，在精制大豆油的过程中会被去除。因此，在脱脂大豆中，植物甾醇是非常微量的。 [0147] 另一方面，发现在本发明的降脂大豆蛋白材料中，中性脂质和极性脂质的含量虽然均低，但是与脂质亲和性高而不溶于水的植物甾醇、即菜油甾醇和豆甾醇残存得特别多。如此，提高降脂大豆蛋白材料中的植物甾醇相对于脂质的含量是很困难的，除非采用另外添加的方法，从而本发明具有如下优点：可以提供几乎不含脂质而大量含有植物甾醇的大豆蛋白材料。 [0148] 对于这些菜油甾醇和豆甾醇的总含量而言，用己烷等有机溶剂脱脂的脱脂大豆作为原料而调制的降脂大豆蛋白材料中，每100g脂质中为40～50mg左右，与此相对，在本发明的降脂大豆蛋白材料中，每100g脂质中至少为200mg以上这样的高含量，优选含有230mg以上，更优选含有400mg以上，进一步优选含有450mg以上，进一步优选含有500mg以上。 [0149] 这些植物甾醇的含量可以利用通常的方法来求出，例如，用有机溶剂提取后，利用色谱法，以与标准品的峰面积的比率求出。 [0150] 例如可以按照财团法人日本食品分析中心的甾醇定量法(参照第11014761号－附件分析法流程图)进行分析。具体地说，采取试样1.2g，使其分散在1mol/L的氢氧化钾的乙醇溶液50ml中，进行皂化，加入水150ml和二乙基醚100ml，在乙醚层提取不皂化物，进而加入50ml二乙基醚2次， [0151] 进行提取。将提取的不皂化物的二乙基醚层水洗，脱水过滤，并蒸除溶剂。其后，利用柱色谱仪(硅卡套柱)，将提取物用二乙基醚:己烷(8:92)溶液10ml清洗，用二乙基醚:己烷(20:80)溶液25ml洗脱。在该液体中，加入5α―胆甾烷0.5mg作为内部标准，并蒸除溶剂。在该试样中加入己烷5ml，利用气相色谱法(氢火焰离子化检测器)，检测目标植物甾醇。气相色谱法可以在如下条件下进行。 [0152] ＜气相色谱操作条件＞ [0153] [0154] [0155] (异黄酮类) [0156] 本发明的降脂大豆蛋白材料的特征还在于，异黄酮类的含量较高。具体地说，按干物计的含量优选为0.10重量％以上。需要说明的是，异黄酮类的含量可根据“大豆异黄酮食品品质规格基准(公开No.50，重新改订版)”(财团法人日本健康·营养食品协会、2009年3月6日发行)中所记载的分析法进行定量。本发明中，异黄酮类的含量表示以配糖体形式的当量。 [0157] (干物含量) [0158] 在本发明的降脂大豆蛋白材料为降脂豆乳、且性状为液体的情况下，干物(dry matter)通常为3～20重量％左右，但没有特别限定。即，可以为加水形成低粘度的液状物质，通过减压浓缩、冷冻浓缩等浓缩加工进行高粘度化的物质，或者也可以为通过喷雾干燥、冷冻干燥等粉末加工制成粉末状的物质。 [0159] (降脂大豆蛋白材料的制造方式) [0160] 本发明的降脂豆乳或其他大豆蛋白材料的制造方法的特征在于，相对于按干物计的脂质含量为15重量％以上的含脂大豆，加水而调制成悬浮液，该工序后，对该悬浮液进行固液分离，去除不溶性组分，回收水溶性组分，进而，使用NSI为20～77、优选为20～70的含脂大豆作为原料大豆，使中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分侧，得到上述组成的降脂豆乳。 [0161] 更具体地说，可以如下得到：在与上述大豆乳化组合物相同的制造方式中，通过水提取工序后的固液分离，不仅使中性脂质而且使极性脂质转移到不溶性组分中，回收另一侧的水溶性组分。在二层分离方式的离心分离的情况下，作为水溶性组分回收上清液；在三层分离方式的情况下，作为水溶性组分回收中间层(2)即可。 [0162] ·原料大豆及其加工 [0163] 原料大豆可以使用与上述大豆乳化组合物的制造中所使用的原料同样加工的材料。如果过度脱脂而脂质含有量过少，则在本发明的脂质少的一侧，难以得到含有大量的植物甾醇的降脂豆乳。 [0164] 原料大豆的加工中，如果NSI过高，则脂质与蛋白质的分离效率下降，降脂大豆蛋白材料的脂质含量倾向于增加，而且就风味而言，生味变强。 [0165] ·从原料大豆中的水提取及固液分离 [0166] 从原料大豆中的水提取也可以在与上述大豆乳化组合物的制造方法同样的温度条件、pH条件下进行。另外，水提取后的固液分离也与上述同样地进行。 [0167] ○降脂豆乳 [0168] 所得到的水溶性组分可以直接或根据需要经由浓缩工序、加热杀菌工序、粉末化工序等之后作为本发明的降脂豆乳。 [0169] ○大豆分离蛋白质 [0170] 可以从本发明的降脂豆乳中去除乳清蛋白质、低聚糖等大豆乳清成分，浓缩蛋白质，根据需要进行中和、杀菌、干燥、粉末化等，从而调制蛋白质纯度高的大豆分离蛋白质。作为去除大豆乳清成分的方法，可以利用任一种公知的方法，例如可以使用最通常的如下方法：将降脂豆乳的pH调节到等电点附近的酸性pH(pH4～5左右)，使蛋白质进行等电点沉淀，通过离心分离等去除上清液的乳清，回收沉淀的方法；以及通过膜分离去除较低分子量的乳清的方法；等。 [0171] (降脂大豆蛋白材料的特征及利用) [0172] 本发明的降脂大豆蛋白材料与从用己烷等脱脂的脱脂大豆中水提取的降脂豆乳、大豆分离蛋白等相比，脂质、特别是极性脂质的含量低，为低卡路里，并且由于不使用己烷等有机溶剂，因此环境负荷小，不受到有机溶剂所致的变性，而风味也特别良好。其特征在于，由于极性脂质与LP均少，因此氧化稳定性高，风味也极少经时变差。 [0173] 可以有效利用这些特征，在大豆蛋白材料为豆乳时对所得到的水溶性组分进行杀菌后直接用作降脂豆乳。 [0174] 此外，在干燥后用作粉末状材料的情况下，不像通常的豆乳粉末、粉末状大豆蛋白那样脂质被氧化，而风味的保存稳定性特别优异。 [0175] ＜浓缩大豆材料的脂质的方法＞ [0176] 本发明的浓缩大豆材料的脂质的方法的特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且NSI为20～77、优选为20～70的大豆作为含脂大豆，使该含脂大豆悬浮于水中得到悬浮液，对该悬浮液进行固液分离，去除包含蛋白质和糖类的水溶性组分，回收中性脂质和极性脂质转移的不溶性组分。 [0177] 具体地说，可以在上述的作为大豆材料的大豆乳化组合物的制造方式中，通过水提取工序后的固液分离，回收不溶性组分，而浓缩大豆材料的中性脂质和极性脂质。在不需另外添加配合油脂的情况下，可以提高脂质含量至如下程度：按干物计的脂质含量相对于蛋白质含量为100重量％以上，优选为100～250重量％，更优选为120～200重量％，而可以使从含脂大豆中的脂质转移率为80％以上。 [0178] 由此可以赋予大豆材料非常醇厚的风味，可以扩大适用性。 [0179] ＜降低大豆材料的脂质的方法＞ [0180] 本发明的降低大豆材料的脂质的方法的特征在于，使用按干物计的脂质含量为15重量％以上、且NSI为20～77、优选为20～70的大豆作为含脂大豆，使该含脂大豆悬浮于水中得到悬浮液，对该悬浮液进行固液分离，将中性脂质和极性脂质转移到不溶性组分中而去除，回收包含蛋白质和糖类的水溶性组分。 [0181] 具体地说，可以在上述的作为大豆材料的降脂大豆蛋白材料的制造方式中，通过水提取工序后的固液分离，回收使蛋白质和糖类转移的水溶性组分，从而降低大豆材料的中性脂质和极性脂质。具体地说，可以将按干物计的脂质含量降低至5重量％以下，而可以使从含脂大豆中的脂质转移率为10％以下。 [0182] 由此，即使不使用采用己烷等有机溶剂脱脂的脱脂大豆，也可以得到降低了脂质的大豆材料，除了以往的脱脂豆乳、大豆分离蛋白之外，还可以利用于β－伴大豆球蛋白、大豆球蛋白等分级大豆蛋白的制造。 [0183] 实施例 [0184] 以下，记载本发明的实施例。需要说明的是，以下“％”只要没有特别指出就是指“重量％”。脂质的分析只要没有特别指出就是按照氯仿/甲醇混合溶剂提取法进行的。 [0185] (实施例1)大豆乳化组合物以及降脂豆乳的调制 [0186] 相对于通过湿热加热处理使NSI为59.4的大豆粉3.5kg，加入4.5倍量、50℃的水，形成悬浮液，一边保温一边搅拌30分钟，进行水提取。此时的pH为6.7。三层分离方式的离心分离以6,000×g连续进行，分离成(1)上浮层、(2)中间层、(3)沉淀层。然后，回收将上浮层和沉淀层合在一起的大豆乳化组合物6.3kg，回收作为中间层的降脂豆乳12kg。将各组分冷冻干燥，作为一般成分，测定干物、以及按干物计的蛋白质(基于凯氏定氮法)、脂质(基于氯仿/甲醇混合溶剂提取法)和灰分，进而利用SDS-PAGE进行了脂肪氧合酶蛋白质含量的分析、作为LP的含量的推定值的LCI值的分析。此外，在将大豆粉的干物、蛋白质和脂质的含量分别设为100％的情况下，为了获知各成分转移到降脂豆乳和大豆乳化组合物中的百分比，而求出其转移率(％)(参照表2)。 [0187] (表2) [0188] [0189] 如表2，在降脂豆乳中几乎不含脂质，其在干物中为2.3％，是5％以下，相对于蛋白质也就3.6％，从而在对大豆粉不使用有机溶剂的情况下能够显著降低豆乳中的脂质。大豆粉所含有的脂质的大部分(89％)转移到大豆乳化组合物中，得到富含脂质的大豆乳化组合物。该大豆乳化组合物的按干物计的蛋白质含量为25％以上(32％)、脂质含量为35％以上(43％)，脂质含量和蛋白质含量之比为1以上(约1.3)。 [0190] 脂肪氧合酶蛋白质在大豆乳化组合物的蛋白质中含有4％以上(6.2％)，与大豆粉相比，其含量多，但在降脂豆乳中，其几乎未含在蛋白质中，为1％以下(0.3％)。LCI值在大豆乳化组合物中为60％以上(67％)，其高于大豆粉的57％。 [0191] 将所得到的降脂豆乳和大豆乳化组合物在沸腾水浴中加热杀菌10分钟后确认风味，结果是，对于大豆乳化组合物而言，浓缩有大豆本身的醇厚的风味。另外，对于降脂豆乳而言，甜味强，并且具有与以往的豆乳、降脂豆乳所不同的良好的风味。 [0192] (实施例2) [0193] 相对于实施例1中所调制的大豆乳化组合物，加入0.5重量倍的水，进而在13MPa下、用高压均化器均化后，对该均化液以蒸气直接吹入方式加热处理142℃且7秒钟，在连续式离心分离机中以6,000×g分离去除不溶性纤维质，得到上清液组分，将其重新作为大豆乳化组合物。冷冻干燥后，与实施例1同样地进行一般成分、脂肪氧合酶蛋白质含量、LCI的分析(参照表3)。 [0194] (表3) [0195] [0196] 实施例1的大豆乳化组合物中，碳水化合物按干物计为20.5％，与此相对，上清液组分中，碳水化合物按干物计为5％，作为膳食纤维则按干物计为2％。对于上清液组分而言，与膳食纤维质被去除的量相应地，按干物计的脂质含量从43％进一步升高至59％，脂质含量与蛋白质含量之比成为1.8，大豆本身的醇厚的风味进一步得以浓缩，而成为了品质非常良好的大豆乳化组合物。 [0197] (实施例3、4和比较例1) [0198] 对于根据加热条件改变NSI的3种类大豆粉(NSI：59.5、66.8、94.9)各20g，加入300g的水，用20％NaOH将pH调节到7.5，在50℃下搅拌30分钟并提取。用离心分离机以 1,400×g进行分离10分钟，而分离成乳脂层、中间层、沉淀层(豆渣)。进而，将乳脂层和沉淀层合在一起作为大豆乳化组合物，将剩余的中间层作为豆乳。冷冻干燥后，与实施例1同样地对各组分进行一般成分的分析(参照表4)。 [0199] (表4) [0200] [0201] [0202] 在以NSI 59.5(实施例3)、NSI 66.8(实施例4)的大豆粉为材料的情况下，在中间层(豆乳)中，总脂质当中的脂质的转移率为10％以下(0.7％和3.4％)，脂质含量充分降低，在干物中为5％以下(0.5％和2.3％)，显示出良好的分离性。另外，对于实施例3、4的大豆乳化组合物而言，按干物计的蛋白质含量均为25％以上(34％和30％)，按干物计的脂质含量相对于蛋白质为100％以上(130％和156％)。 [0203] 另一方面，在大豆蛋白质以未变性的NSI 94.9(比较例1)的大豆粉为原料的情况下，总脂质当中15％转移到中间层，按干物计的脂质含量为8.1％，分离性并不充分。另外，对于比较例1的大豆乳化组合物而言，按干物计的蛋白质含量不足25％(18％)，风味有生味，感觉不到醇厚的味道。 [0204] (分析例1)与市售大豆乳化组合物的比较 [0205] 对市售的大豆乳化组合物“Soy Supreme Kreme”(SunOpta谷物及食品集团制)的按干物计的组成进行分析，结果如下。 [0206] [0207] 该市售产品被推定为用专利文献3(美国专利第6,548,102号公报)中所记载的方法来制造的，作为必须添加剂使用了破乳剂，如此，大豆乳化组合物的组成与本发明的实施例2的组合物在LCI值或脂肪氧合酶蛋白质含量方面上有显著差异。即表示，本发明的大豆乳化组合物与以往产品相比，LP的含量显著高。如果将本发明品与市售产品的风味进行比较，本发明品的风味特别醇厚，具有特征性而良好。 [0208] ＜大豆乳化组合物的风味比较＞ [0209] 对于实施例1、2和比较例1中所得到的大豆乳化组合物、以及分析例1中所用的市售大豆乳化组合物的4种，比较各自的风味(醇厚味、生味、收敛味)，进行了相对评价。将评价结果示于表5。 [0210] (表5) [0211]样品 醇厚味 生味 收敛味 风味综合评价 实施例1 ++ ± + ○ 实施例2 +++ ± ± ◎ 比较例1 ± ++++ +++ × 分析例1 + +++ ++ △ [0212] (评价基准) [0213] －：完全感觉不到±：几乎感觉不到+：感觉到 [0214] ++：稍微强烈感觉到+++：强烈感觉到 [0215] ◎：大豆的醇厚味强烈，感觉不到不良风味的气味或刺激 [0216] ○：具有大豆的醇厚味，不良风味也少 [0217] △：稍微感觉到大豆的醇厚味，但有不良风味 [0218] ×：不怎么感觉到大豆的醇厚味，不良风味强烈 [0219] (实施例5～8和比较例2、3)各种降脂豆乳的调制 [0220] 以与实施例1同样的方法，将原料形态、NSI、加水倍率、提取温度、提取时间以及提取时的pH分别改变为表6所记载的条件，调制各种降脂豆乳(实施例5～8、比较例2、3)。加入氢氧化钠调节实施例7和比较例3的pH。关于所得到的各种降脂豆乳，将回收量、干物浓度(％)、按干物计的蛋白质含量(％)、LCI值、相对于蛋白质的脂质(利用氯仿:甲醇＝2:1的溶剂得到的提取物)含量(％)、每100g脂质中的植物甾醇含量(菜油甾醇和豆甾醇含量之和)(mg)的分析数据总结于表6。另外，在表6中，为了比较数据，也记载了以同等程度的制造规模调制的实施例1的数据。 [0221] (表6) [0222] [0223] [0224] 对于比较例2的以往的脱脂豆乳而言，利用乙醚提取法得到的脂质含量虽然几乎为0％，但是利用氯仿/甲醇混合溶剂提取法得到的脂质含量相对于蛋白质都达到5.2％。即表示，在以往的脱脂豆乳中，残留有己烷所提取不到的相当多的极性脂质。另外，相对于脂质的植物甾醇含量明显低于实施例。 [0225] 比较例3可能因为原料大豆的NSI高，所以脂质含量相对于蛋白质极高，可知从大豆中降脂的效果不良。与此相对，实施例的降脂豆乳虽然以高脂质含量的全脂大豆为原料，但是脂质含量相对于蛋白质均为10％以下这样的低水平。 [0226] 与比较例2相比，大部分实施例中脂质含量为同等或以下，植物甾醇含量相对于脂质显示高值，表示以往未有的特征性组成。另外，与比较例2相比，实施例的LCI值也总的来说要低。 [0227] 另外，对实施例5中得到的降脂豆乳中所包含的异黄酮的总含量进行分析，结果按干物计含有0.266％。 [0228] (分析例2)市售的大豆分离蛋白的分析 [0229] 对被推定为用专利文献1、2的方法制造的市售的大豆分离蛋白3种产品(Specialty Protein Producers公司制)，分析蛋白质含量、脂质含量、植物甾醇含量、LCI值。将其分析值示于下面。 [0230] (表7) [0231] [0232] 市售产品虽然是在未使用利用有机溶剂脱脂而得的脱脂大豆的情况下由大豆调制的大豆分离蛋白，但是脂质含量相对于蛋白质均为12％以上，可知从豆乳中的极性脂质的分离并不充分。植物甾醇相对于脂质100g也就134～165mg左右，与本发明的降脂大豆蛋白材料相比特别低。另外，LCI值均为43以上，可知含有大量LP。 [0233] 另外，对“ECO－Ultra Gel SPI 6500”分析异黄酮的总含量的结果，按干物计为0.186％。 [0234] 如上所述，这些市售产品与本发明的降脂大豆蛋白材料的组成完全不同。 [0235] (比较例4)专利文献8(日本特开2002－101820号公报)的再次试验 [0236] 专利文献8记载了，将由大豆种子得到的豆乳加热、通过离心分离而分离乳脂层的技术。于是，再次试验该技术，对所得到的降脂豆乳，分析蛋白质含量、脂质含量、LCI值。 [0237] 将大豆种子40g清洗后，放入200ml烧杯中，加入水至150ml的刻度线，在冰箱(4℃)中浸泡一晚。向吸水大豆中加入水至总重量为300g，用混合器磨碎2分钟，进一步磨碎2分钟。在布氏漏斗中铺设切割棉(カット綿)，抽滤上述磨碎物，得到未加热豆乳。将其转移到三角烧瓶中，在沸腾水中加热。达到75℃的温度后，一边保持在75℃一边加热10分钟，在冷水中冷却至室温(25℃左右)，得到豆乳。接着，将豆乳以6,200×g离心分离30分钟，除去上浮组分(乳脂)。进而，按照使乳脂不混入的方式回收其下层、即认为油分少的豆乳，进行冷冻干燥。将其作为豆乳加热75℃的降脂豆乳的样品。 [0238] 进而，仅使加热温度为95℃，其他条件采用同样的条件，回收豆乳。将其作为豆乳加热95℃的降脂豆乳的样品。将所得到的样品的分析值示于下面。 [0239] (表8) [0240] [0241] 脂质相对于蛋白质的含量均超过29％，与本发明的降脂大豆蛋白材料相比相当高。即使将加热温度从75℃升高至95℃，脂质含量也不下降，由此可知，即使通过加热处理，从豆乳中的极性脂质的分离也并不充分。另外，LCI值也显示出49以上的高值。这些专利文献8的再次试验样品与本发明的降脂大豆蛋白材料的组成完全不同。 [0242] (实施例9)大豆分离蛋白的调制 [0243] 相对于将NSI调节到55的大豆粉20kg，加入300kg的水，将pH调节到6.5，在50℃下搅拌30分钟并提取。用离心分离机以1,400×g进行分离10分钟，而分离成乳脂层、中间层、沉淀层(豆渣)。将中间层的豆乳浓缩至干物量12％后，适量添加盐酸将pH调节到4.5。进而用离心分离机以3,000×g进行分离15分钟，回收沉淀。 [0244] 加入水以使干物相对于分离出的沉淀的量为18％，适量添加氢氧化钠水溶液将pH调节到7.5。加压加热杀菌后进行喷雾干燥，调制大豆分离蛋白。 [0245] 所得到的大豆分离蛋白质的分析结果是，干物量为96.0％，分别按干物计，蛋白质为82.1％，总脂质为1.90％(相对于蛋白质为2.31％)，灰分6.57％、碳水化合物9.43％。此外，每100g干物中植物甾醇为10.7mg(每100g脂质中为564mg)、异黄酮的总含量按干物计为0.301％。 [0246] 将所得到的大豆分离蛋白的风味与由用己烷脱脂的脱脂大豆制造的市售的大豆分离蛋白比较的结果，生味、涩味等收敛味明显少，具有良好的风味。 [0247] ＜降脂大豆蛋白材料的风味比较＞ [0248] 对于实施例5中所得到的本发明的降脂豆乳、由用己烷脱脂的脱脂大豆调制的比较例2的降脂豆乳、实施例9中所得到的本发明的大豆分离蛋白(SPI)、分析例2的市售的SPI“GPF Meat SPI 6500”、由用己烷脱脂的脱脂大豆制造的以往市售产品SPI“Fujipro F”(不二制油(株)制)，比较各自的风味，进行相对评价。将评价结果示于下面。 [0249] (表9) [0250] [0251] (评价基准) [0252] 关于不良风味(生味、收敛味或氧化味) [0253] ±：感觉不到+：稍微感觉到++：明显感觉到+++：更强烈地感觉到[0254] ◎：无不良风味，并且在保存中也无变化 [0255] ○：不良风味少，并且在保存中变化也少 [0256] △：不良风味一开始少，但在保存中不良风味增强 [0257] ×：在保存之前就感觉到不良风味 |
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