用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺 |
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| 申请号 | CN201610913241.4 | 申请日 | 2016-10-19 | 公开(公告)号 | CN106622633A | 公开(公告)日 | 2017-05-10 |
| 申请人 | 湖南有色金属研究院; | 发明人 | 江锋; 薛伟; 李晓东; 魏党生; 叶从新; 骆任; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了用于 铜 锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，该工艺以铜锌硫化矿物的原矿为原料，包括以下步骤：（1）将铜锌硫化矿物的原矿 研磨 至‑200目占70%～80%，添加 抑制剂 ，活化剂和捕收剂，粗选得到铜锌混合粗精矿；（2）对铜锌混合粗精矿进行若干次精选，得到铜锌混合精矿；（3）对铜锌混合精矿再磨后进行分散，分散后采用强 磁选 分离得到铜精矿和锌精矿；本发明提供的磁浮联合选矿工艺采用 强磁选 分离所述铜锌混合精矿，一方面铜锌混浮时无需添加锌抑制剂、且无需考虑捕收剂对后续分离的影响、降低了选厂生产的药剂成本和操作要求，另一方面强磁选作业产生的 废 水 无需处理、可直接全部回用，该磁浮联合选矿工艺环保高效。 | ||||||
| 权利要求 | 1.用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，该工艺以铜锌硫化矿物的原矿为原料，其特征在于：包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺技术领域[0001] 本发明涉及选矿工艺领域，具体涉及一种用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺。 背景技术[0002] 铜、锌是重要的有色金属原材料，广泛应用于机械制造、航空及国防等行业。随着经济的快速发展，铜、锌金属的需求量也不断增加，早期易采易选的矿产资源日益减少，复杂难选铜锌矿成为了目前选矿研究的重点；同时随着诸多政策的实施，矿山企业需逐渐向清洁低碳的方向转型。 [0003] 铜锌硫化矿通常矿物组成和矿石结构复杂，铜锌矿物相互密切共生、嵌布粒度细，且磨矿过程中产生的Cu2+离子对闪锌矿有活化作用，导致铜锌矿物分离困难。目前铜锌硫化矿分离基本采用浮选法，可分为优先浮选和混合浮选两种流程，两种流程都需要添加大量的药剂对闪锌矿进行抑制，且浮选废水需经过处理才能回用，同时废水回用通常会对浮选指标产生一定影响。因此寻找一种环保高效的选矿分离工艺具有重大意义。 [0004] 综上可知，现需提供一种环保高效的用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺。 发明内容[0005] 为此，本发明提供了用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，该工艺以铜锌硫化矿物的原矿为原料，包括以下步骤：（1）将铜锌硫化矿物的原矿研磨至-200目占70%～80%，添加抑制剂，活化剂和捕收剂，粗选得到铜锌混合粗精矿； （2）对铜锌混合粗精矿进行若干次精选，得到铜锌混合精矿； （3）对铜锌混合精矿再磨后进行分散，分散后采用强磁选分离得到铜精矿和锌精矿。 [0007] 在步骤（1）中，添加Z-200和/或丁铵黑药和/或丁黄药作为捕收剂。 [0008] 在步骤（2）中，所述铜锌混合粗精矿进行2-3次精选，每次精选添加石灰作为抑制剂，所述石灰的用量为0～500g/t。 [0009] 在步骤（3）中，将铜锌混合精矿再磨至-325目占70%～90%。 [0011] 在步骤（3）中，采用高梯度磁选机对分散后的所述铜锌混合精矿进行分离，得到所述铜精矿和所述锌精矿。 [0012] 在步骤（3）中，强磁选时，首先进行强磁粗选，得到铜粗精矿和锌粗精矿；然后对所述铜粗精矿进行强磁精选得到铜精矿和铜中矿，对锌粗精矿进行强磁扫选得到扫选精矿和锌精矿。 [0013] 将步骤（3）中得到的所述铜中矿和所述扫选精矿返回强磁粗选前的所述铜锌混合精矿中并进行超声波作业。 [0014] 所述原矿中的铜矿物以黄铜矿和/或斑铜矿为主，所述原矿中的锌矿物以闪锌矿为主。 [0015] 本发明相对于现有技术，具有如下优点之处：1、本发明提供的磁浮联合选矿工艺采用浮选和磁选相互结合的方式分离铜锌硫化矿，大大降低了浮选药剂的使用量，后期采用强磁选分离所述铜锌混合精矿，一方面粗选时无需考虑所述捕收剂对后续分离的影响、降低了选厂生产的操作要求，另一方面强磁选作业产生的废水无需处理、可直接全部回用，该磁浮联合选矿工艺环保高效。 [0016] 2、本发明提供的磁浮联合选矿工艺在强磁选之前采用超声波对再磨后的所述铜锌混合精矿进行分散，超声波可分散矿浆，还可以消除铜锌混合精矿的泡沫作用，有利于后续的强磁选作业。 [0018] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0019] 图1 为本发明所述用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺示意图。 具体实施方式[0020] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0021] 此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。 [0022] 如图1所示，本实施例提供了用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，该工艺以铜锌硫化矿物的原矿为原料，包括以下步骤：（1）将铜锌硫化矿物的原矿研磨至-200目占70%～80%，添加抑制剂、活化剂和捕收剂，粗选得到铜锌混合粗精矿； （2）对铜锌混合粗精矿进行若干次精选，得到铜锌混合精矿； （3）对铜锌混合精矿再磨后进行分散，分散后采用强磁选分离得到铜精矿和锌精矿。 [0023] 在本实施例中，所述原矿中的铜矿物以黄铜矿和/或斑铜矿为主，所述原矿中的锌矿物以闪锌矿为主；该用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺采用强磁选分离所述铜锌混合精矿，一方面粗选时无需考虑所述捕收剂对后续分离的影响、降低了选厂生产的操作要求，另一方面强磁选作业产生的废水无需处理、可直接全部回用，该磁浮联合选矿工艺环保高效。 [0024] 进一步，在步骤（1）中，添加石灰和硫酸铜作为黄铁矿的抑制剂和闪锌矿的活化剂；其中，所述石灰的用量为500～2000g/t，所述硫酸铜的用量为50～200g/t。 [0025] 进一步，在步骤（1）中，添加Z-200和/或丁铵黑药和/或丁黄药作为捕收剂。 [0026] 在步骤（2）中，所述铜锌混合粗精矿进行2-3次精选，每次精选添加石灰作为抑制剂，所述石灰的用量为0～500g/t。 [0027] 在步骤（3）中，将铜锌混合精矿再磨至-325目占70%～90%在步骤（3）中，采用超声波对再磨后的所述铜锌混合精矿进行分散；超声波可分散矿浆，还可以消除铜锌混合精矿的泡沫作用，有利于后续的强磁选作业。 [0028] 在步骤（3）中，采用高梯度磁选机对分散后的所述铜锌混合精矿进行分离，得到所述铜精矿和所述锌精矿；所述高梯度磁选机在强磁选过程中可以充分分散铜、锌矿物，消除夹带现象，提高分离指标；作为优选的实施方式，在步骤（3）中，强磁选的磁场强度不小于1.5T。 [0029] 进一步，在步骤（3）中，强磁选时，首先进行强磁粗选，得到铜粗精矿和锌粗精矿；然后对所述铜粗精矿进行强磁精选得到铜精矿和铜中矿，对锌粗精矿进行强磁扫选得到扫选精矿和锌精矿；在上述实施例的基础上，将步骤（3）中得到的所述铜中矿和所述扫选精矿返回强磁粗选前的所述铜锌混合精矿中并进行超声波作业。 [0030] 具体实施例一本实施例采用为铜锌硫化矿物的原矿，该原矿中铜含量为0.40%，锌含量为2.59%，工艺矿物学研究结果表明该铜锌硫化矿物中铜矿物主要为黄铜矿和斑铜矿，锌矿物主要为闪锌矿；本实施例采用本发明的用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，对该原矿进行实验室小型闭路试验，如图1所示，其具体的工艺流程如下： （1）将铜锌硫化矿物的原矿研磨至-200目占80%，然后添加石灰和硫酸铜作为黄铁矿的抑制剂和闪锌矿的活化剂，添加Z-200和丁黄药作为捕收剂，从而粗选得到铜锌混合粗精矿；在本实施例，优选所述石灰的用量为1500 g/t，所述硫酸铜的用量为50 g/t； （2）对铜锌混合粗精矿进行二次精选，在第一次精选过程中和第二次精选过程中，添加石灰作为抑制剂，从而得到铜锌混合精矿；在本实施例中，优选所述石灰的用量为500 g/t、 200 g/t； （3）将铜锌混合精矿再磨至-325目占70%后，采用超声波对所述铜锌混合精矿进行分散，然后对分散后的所述铜锌混合精矿进行强磁选；在强磁选过程中，首先进行一次强磁粗选，得到铜粗精矿和锌粗精矿，然后对所述铜粗精矿进行强磁精选得到铜精矿和铜中矿，对锌粗精矿进行强磁扫选得到扫选精矿和锌精矿，从而得到分离的铜精矿和锌精矿，并将得到的所述铜中矿和所述扫选精矿返回强磁粗选前的所述铜锌混合精矿中并进行超声波作业； 在本实施例中，作为优选的实施方式，所述强磁选的磁场强度为1.5T；本实施例的试验结果见表1。 [0031] 表1 实施例一闭路试验结果/%从试验结果可以看出，实验室小型闭路试验可获得含Cu 18.69%、含Zn 2.95%的铜精矿，铜回收率为86.80%；锌精矿含Zn 54.37%、含Cu 0.76%，锌回收率为92.84%。 [0032] 具体实施例二本实施例采用为铜锌硫化矿物的原矿，该原矿中铜含量为0.52%，锌含量为6.89%，工艺矿物学研究结果表明该铜锌硫化矿物中铜矿物主要为黄铜矿，锌矿物主要为闪锌矿；本实施例采用本发明的用于铜锌硫化矿分离的磁浮联合选矿工艺，对该原矿进行实验室小型闭路试验，如图1所示，其具体的工艺流程如下： （1）将铜锌硫化矿物的原矿研磨至-200目占75%，然后添加石灰和硫酸铜作为黄铁矿的抑制剂和闪锌矿的活化剂，添加丁黄药作为捕收剂，从而粗选得到铜锌混合粗精矿；在本实施例，优选所述石灰的用量为2000 g/t，所述硫酸铜的用量为100 g/t； （2）对铜锌混合粗精矿进行二次精选，在第一次精选过程中和第二次精选过程中，添加石灰作为抑制剂，从而得到铜锌混合精矿；在本实施例中，优选所述石灰的用量为500 g/t、 300 g/t； （3）将铜锌混合精矿再磨至-325目占90%后，采用超声波对所述铜锌混合精矿进行分散，然后对分散后的所述铜锌混合精矿进行强磁选；在强磁选过程中，首先进行一次强磁粗选，得到铜粗精矿和锌粗精矿，然后对所述铜粗精矿进行强磁精选得到铜精矿和铜中矿，对锌粗精矿进行强磁扫选得到扫选精矿和锌精矿，从而得到分离的铜精矿和锌精矿，并将得到的所述铜中矿和所述扫选精矿返回强磁粗选前的所述铜锌混合精矿中并进行超声波作业； 在本实施例中，作为优选的实施方式，所述强磁选的磁场强度为1.8T；本实施例的试验结果见表2。 [0033] 表2 实施例二小型闭路试验结果/%从试验结果可以看出，该矿闭路试验获得的铜精矿含Cu 22.15%、含Zn 3.41%，铜回收率为87.03%；锌精矿含Zn 56.16%、含Cu 0.43%，锌回收率为94.48%。 [0034] 当然，作为具体实施例一和具体实施例二的可替换实施方式，还可以在步骤（一）中，将铜锌硫化矿物的原矿研磨至-200目占71%或72.45%或73.38%或74.51%或75.22%或76%或77.02%或78.1%或79.8%等70%-或80%之间的任一百分比；添加抑制剂时，所述石灰的用量可以设为600g/t或450g/t或850g/t或350g/t或950g/t或980g/t或300g/t或250g/t等200g/t-1000g/t之间的任一值，所述硫酸铜的用量可以设为135 g/t或125 g/t或105 g/t或122g/t或98 g/t或86 g/t或750g/t或64g/t或53 g/t等50～200g/t之间的任一值；同时，还可以选择Z-200、丁铵黑药、丁黄药中的任一两种或三种作为捕收剂； 在步骤（二）中，第一精选过程中，可以选择不添加石灰作为抑制剂，也可以选择添加所述石灰作为抑制剂，其中，所述石灰可以设为80g/t或140g/t或220g/t或380g/t或425g/t或 475g/t或195g/t或50g/t等0 -500g/t之间的任一值；第二精选过程中，可以选择不添加石灰作为抑制剂，也可以选择添加所述石灰作为抑制剂，其中，所述石灰可以设为75g/t或 195g/t或254g/t或320g/t或442g/t或382g/t或115g/t或476g/t等0 -500g/t之间的任一值；在此，就不再就其具体实验结果进行一一赘述。 [0035] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。 |
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