一种低成本高回收率的铜矿脱碳方法 |
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| 申请号 | CN201610446534.6 | 申请日 | 2016-06-21 | 公开(公告)号 | CN106000660A | 公开(公告)日 | 2016-10-12 |
| 申请人 | 昆明冶金研究院; | 发明人 | 闫森; 谢贤; 童雄; 袁威; 黎继勇; 时盛春; 杨子轩; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种低成本高回收率的 铜 矿脱 碳 方法，包括A: 破碎 、B:前期处理、C：铜矿初选、D：铜矿精选、E:扫选共五个步骤。本发明的方法利用先破碎后循环处理的方法，一是使 矿石 中的大部分碳质脱除出来，同时只损失少量铜矿物，保证了较高的回收率；二是通过两次粗选能尽可能保证了精矿的回收率，一次精选保证了精矿的品位。三是通过本流程所得精矿碳质含量较低，为后续处理工艺提供了方便。为大规模开发利用我国储量较大的高碳铜矿石提供技术上的解决方案，奠定 基础 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种低成本高回收率的铜矿脱碳方法，其特征在于：包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种低成本高回收率的铜矿脱碳方法技术领域背景技术[0002] 铜是我国的主要金属资源之一，在生活的各个领域均有着广泛的应用。铜矿主要分为硫化铜矿和氧化铜矿，其中，硫化铜矿占80%以上，且由于硫化铜矿可浮性较好，可利用的边界品位低，因此，大部分铜金属产自硫化铜矿。含碳硫化铜矿的浮选一直是选矿界的一个难题。碳质物的可浮性极好，因此碳在硫化铜矿的浮选中会起到很大的阻碍作用，主要表现为碳质物吸附并消耗浮选药剂，恶化矿浆起泡性质；细粒级碳质物疏水易浮，会降低铜精矿的品位。消除碳质物影响的方法有脱碳和抑碳两种，抑碳主要是在铜矿的浮选中添加羧甲基纤维素之类的抑碳剂，抑碳主要适合含碳量不高或有价矿物被碳质物包裹的矿石。对于含碳量高的铜矿，主要选择脱碳的去碳方式，脱碳主要有浮选和重选两种，脱碳的缺点就是会损失掉一部分铜，导致铜的回收率降低。同时，现有的去碳方式的成本都较高，影响了铜矿的产业经济性，因此研发一种低成本高回收率的铜矿脱碳方法具有重要意义。 发明内容[0003] 本发明的目的是提出一种低成本高回收率的铜矿脱碳方法。 [0005] B：前期处理先以煤油作捕收剂对矿石进行处理，在用二号油作起泡剂进行碳质的浮选脱除，脱出部分进入尾矿处理，铜矿部分进入下一个处理步骤； C：铜矿初选 用BK320+Z-200组合作捕收剂，2号油作起泡剂，进行铜的两次粗选，两次粗选按先后顺序标记为粗选和粗选 ，粗选 的含铜矿量高部分进入步骤D、其余进入粗选 ，粗选 的含铜矿量高部分进入步骤D，其余进入步骤E； D：铜矿精选 添加石灰作硫铁矿的抑制剂，得到合格的铜精矿，其余部分进入步骤C进行再次粗选。 [0006] E：扫选用BK320+Z-200组合作捕收剂，2号油作起泡剂，扫选后的铜矿部分重新进入粗选步骤C，其余进入尾矿处理。 [0007] 本发明的方法利用先破碎后循环处理的方法，一是使矿石中的大部分碳质脱除出来，同时只损失少量铜矿物，保证了较高的回收率；二是通过两次粗选能尽可能保证了精矿的回收率，一次精选保证了精矿的品位。三是通过本流程所得精矿碳质含量较低，为后续处理工艺提供了方便。为大规模开发利用我国储量较大的高碳铜矿石提供技术上的解决方案，奠定基础。 具体实施方式[0009] 下面结合附图以及实施例对本发明作进一步的说明，但不得以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。 [0010] 如图1所示，本发明包括以下步骤：A：破碎 先将铜矿石粉碎研磨成小颗粒，方便后续的化学处理。 [0011] B：前期处理先以煤油作捕收剂对矿石进行处理，在用二号油作起泡剂进行碳质的浮选脱除，脱出部分进入尾矿处理，铜矿部分进入下一个处理步骤； C：铜矿初选 用BK320+Z-200组合作捕收剂，2号油作起泡剂，进行铜的两次粗选，两次粗选按先后顺序标记为粗选和粗选 ，粗选 的含铜矿量高部分进入步骤D、其余进入粗选 ，粗选 的含铜矿量高部分进入步骤D，其余进入步骤E； D：铜矿精选 添加石灰作硫铁矿的抑制剂，得到合格的铜精矿，其余部分进入步骤C进行再次粗选。 [0012] E：扫选用BK320+Z-200组合作捕收剂，2号油作起泡剂，扫选后的铜矿部分重新进入粗选步骤C，其余进入尾矿处理。 [0013] 步骤A中，先将原矿破碎至粒度直径大小为1~3mm，再使用球磨机将破碎后的矿石磨至粒度大小为80%~90%-0.074mm；步骤B中，所用的煤油用量为90~180g/t，所用的二号油用量20~40g/t。 [0014] 步骤C中，所述的粗选 步骤中，粗选捕收剂BK320用量为60~80 g/t ，Z-200用量为30~40g/t，起泡剂用量30~40g/t；粗选 步骤中，粗选捕收剂BK320用量为30~40 g/t，Z-200用量为15~20g/t，起泡剂用量15~20g/t。 [0015] 步骤D中，所用石灰用量为400~600g/t。 [0016] 在步骤E中，捕收剂用量BK320用量为40~50g/t，Z-200用量为20~30g/t，起泡剂用量20~35g/t。实施例 [0017] 实施例1：所用药剂纯度均为工业级。 [0018] 将将高碳铜矿石破碎至1mm，将所有铜矿石混匀，用四分法取出部分矿样，每次试验取500g矿样，均匀取样以保证试样具有代表性。采用实验室用小型棒磨机。将矿样放入磨机中，在浓度为65%的条件下将矿石磨至80%-0.074mm。磨矿后所得矿浆倒入容量为1.5L的浮选槽中，矿浆浓度调整至40%左右，搅拌一分钟，而后步骤按试验流程进行。浮碳段煤油、二号油用量分别为90g/t、20g/，刮泡时间4分钟；第一次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为60+30g/t、30g/t，刮泡时间4分钟；第二次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为30+15g/t、15g/t，刮泡时间4分钟；扫选BK320+Z-200、二号油用量分别为40+15g/t、20g/t，刮泡时间3分钟；精选抑制剂石灰用量为400g/t，刮泡时间3分钟。本次试验捕收剂的药剂作用时间均为2分钟，起泡剂作用时间均为1分钟，抑制剂作用时间3分钟。试验以闭路的形式进行，共有五组，在第三组时给矿量和产量达到平衡。所得产品为铜精矿、煤精矿和尾矿。 [0019] 下表为实施列1的实施结果实施例1（单位%） 产品 产率 铜品位 铁回收率 铜精矿 2.93 18.23 83.10 尾矿 97.07 0.11 16.90 原矿 100.00 0.64 100.00 实施例2： 所用药剂纯度均为工业级。 [0020] 将高碳铜矿石破碎至2mm。将所有铜矿石混匀，用四分法取出部分矿样。每次试验取500g矿样，均匀取样以保证试样具有代表性。磨矿均采用实验室用小型棒磨机。将矿样放入磨机中，在浓度为65%的条件下将矿石磨至85%-0.074mm。磨矿后所得矿浆倒入容量为1.5L的浮选槽中，矿浆浓度调整至40%左右，搅拌一分钟，而后步骤按试验流程进行。浮碳段煤油、二号油用量分别为120g/t、30g/，刮泡时间4分钟；第一次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为70+38g/t、35g/t，刮泡时间4分钟；第二次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为35+20g/t、18g/t，刮泡时间4分钟；扫选BK320+Z-200、二号油用量分别为45+25g/t、30g/t，刮泡时间3分钟；精选抑制剂石灰用量为500g/t，刮泡时间3分钟。本次试验捕收剂的药剂作用时间均为2分钟，起泡剂作用时间均为1分钟，抑制剂作用时间3分钟。试验以闭路的形式进行，共有五组，在第三组时给矿量和产量基本达到平衡。所得产品为铜精矿、煤精矿和尾矿。 [0021] 下表为实施例2的实施结果实施例2（单位%） 产品 产率 铜品位 铁回收率 铜精矿 3.17 20.34 84.73 尾矿 96.83 0.12 15.27 原矿 100.00 0.76 100.00 实施例3： 所用药剂纯度均为工业级。 [0022] 将高碳铜矿石破碎至3mm。将所有铜矿石混匀，用四分法取出部分矿样。每次试验取500g矿样，均匀取样以保证试样具有代表性。磨矿均采用实验室用小型棒磨机。将矿样放入磨机中，在浓度为65%的条件下将矿石磨至90%-0.074mm。磨矿后所得矿浆倒入容量为1.5L的浮选槽中，矿浆浓度调整至40%左右，搅拌一分钟，而后步骤按试验流程进行。浮碳段煤油、二号油用量分别为180g/t、40g/t，刮泡时间4分钟；第一次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为80+40g/t、40g/t，刮泡时间4分钟；第二次粗选BK320+Z-200、二号油用量分别为 40+20g/t、20g/t，刮泡时间4分钟；扫选BK320+Z-200、二号油用量分别为40+20g/t、20g/t，刮泡时间3分钟；精选抑制剂石灰用量为600g/t，刮泡时间3分钟。本次试验捕收剂的药剂作用时间均为2分钟，起泡剂作用时间均为1分钟，抑制剂作用时间3分钟。试验以闭路的形式进行，共有五组，在第三组时给矿量和产量基本达到平衡。所得产品为铜精矿、煤精矿和尾矿。 [0023] 下面是以上实施例3的实施结果：实施例3（单位%） 产品 产率 铜品位 铁回收率 铜精矿 3.28 22.91 82.93 尾矿 96.83 0.15 17.07 原矿 100.00 0.91 100.00 |
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