已知有如下装置，即，向车辆的制动装置供给制动液的主液压缸设置 有活塞，该活塞在被保持在液压缸本体的密封槽中的杯形密封的内周能滑 动，利用该活塞的滑动，对由活塞和液压缸本体形成的压力室内的制动液 进行加压并向制动装置供给(例如参照专利文献1)。如图10所示，在这种 主液压缸中，液压缸本体100的杯形密封101背后具有密封槽的一部分即 环状壁102，在该环状壁102和与活塞103的外周面相对的液压缸壁104的 角部处，形成有液压缸本体100径向的剖面(包含中心线沿径向的剖切面 的剖面)例如成圆弧状的倒角部105。该倒角部105形成为其圆弧两端的切 线分别与环状壁102的壁面和液压缸壁104的壁面一致。
专利文献1：(日本)特开2006-123879号公报
上述主液压缸中，在压力室的液压高的状态下且活塞103向图10箭头 X所示的方向返回滑动时，杯形密封101变形以进入到活塞103与液压缸 壁104之间的间隙，通过形成倒角部105，从而减轻该杯形密封101的变形 部106的应力集中。即，若不形成倒角部105，则在变形部106应力集中变 大而导致损伤杯形密封。如图11所示，为了可靠地减轻该应力集中而考虑 把现有倒角半径为R1的倒角部105的半径增大到R2。由此，杯形密封101 的变形部106的最大应力值S如图12(a)所示减少，从应力集中的角度来 看，半径从R1增大到R2，则半径大时可获得更好的效果。但是，若将倒 角部105的半径从R1增大到R2，则倒角部105圆弧的两端位置从A1、B1 移动到A2、B2，变形部106的侵入量L如图12(b)所示显著增大，存在 杯形密封101容易侵入的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种主液压缸及其制造方法，能缓和杯 形密封的应力集中并且抑制侵入量的增大，因此能防止杯形密封的损伤。
根据本发明内容1，设于杯形密封背后的环状壁和活塞相对的液压缸壁 之间的剖面成曲线状的倒角部，因一端部使切线与环状壁一致地连续形成， 另一端部以与液压缸壁构成弯曲部的方式形成，因此不增加变形部的侵入 量，即可增大曲线的曲率半径。因此，能缓和杯形密封的应力集中并且抑 制侵入量的增大，故能防止杯形密封的损伤。
根据本发明内容2，由于倒角部的液压缸本体径向的剖面形成为椭圆弧 状，所以，不增加变形部的侵入量，即可进一步增大曲线的曲率半径。
根据本发明内容3，由于倒角部的液压缸本体径向的剖面形成为圆弧 状，所以，半径被设为一定而能进一步缓和应力集中。
根据本发明内容4，由于倒角部的半径设定为活塞与液压缸壁的间隙的 大约3倍，所以能切实地缓和杯形密封的应力集中并且抑制侵入量的增大。
根据本发明内容5，设于杯形密封背后的环状壁和活塞相对的液压缸壁 之间的圆弧状的倒角部的圆弧中心，相比使倒角部的切线与环状壁和液压 缸壁一致时的圆弧中心，向液压缸壁侧偏置，因此不增加变形部的侵入量， 即可增大圆弧的半径。因此，能缓和杯形密封的应力集中并且抑制侵入量 的增大，故能防止杯形密封的损伤。
根据本发明内容6，由于倒角部的圆弧中心的偏置量比活塞与液压缸壁 的间隙小，所以能确保由倒角部和液压缸壁构成的弯曲部所在位置相对环 状壁的距离。因此，能防止弯曲部与杯形密封接触而产生应力集中。
根据本发明内容7，在液压缸本体切削加工配置杯形密封的密封槽时， 在位于杯形密封背后的环状壁的内周端部侧，形成使切线与环状壁面一致 的、且液压缸本体径向的剖面成曲线状的倒角部后，将与活塞相对的液压 缸壁平滑加工，并在倒角部的液压缸壁侧端部形成弯曲部，因此，能以如 下方式容易地形成设于环状壁与液压缸壁之间的剖面成曲线状的倒角部， 即，一端部以切线与环状壁一致的方式连续形成，另一端部与液压缸壁构 成弯曲部。
根据本发明内容8，由于以液压缸本体径向的剖面成圆弧状的方式形成 倒角部，所以，半径被设为一定而能进一步缓和应力集中。
根据本发明内容9，由于倒角部的半径被设定为活塞与液压缸壁的间隙 的大约3倍，所以能切实地缓和杯形密封的应力集中并且抑制侵入量的增 大。
附图说明
图1是表示本发明第一实施例的主液压缸的剖面图；
图2是表示本发明第一实施例的主液压缸中的密封结构部的放大剖面 图；
图3(a)是表示本发明第一实施例的主液压缸中的倒角部附近的放大 剖面图，图3(b)是现有结构的放大剖面图；
图4(a)是表示本发明第一实施例的主液压缸中的密封结构部的放大 剖面图，图4(b)是现有结构的放大剖面图；
图5(a)是表示本发明第一实施例的主液压缸中的密封结构部和现有 结构的、相对倒角部半径的最大应力值的特性线图，图5(b)是表示本发 明第一实施例的主液压缸中的密封结构部和现有结构的、相对倒角部半径 的侵入量的特性线图；
图6(a)、(b)是表示本发明第一实施例的主液压缸中的倒角部的形成 工序的剖面图；
图7是表示本发明第二实施例的主液压缸中的倒角部附近的放大剖面 图；
图8是表示本发明第三实施例的主液压缸中倒角部附近的放大剖面图；
图9是表示本发明第四实施例的主液压缸中的倒角部附近的放大剖面 图；
图10是表示主液压缸中的密封结构部的放大剖面图；
图11是表示主液压缸中的倒角部附近的放大剖面图；
图12(a)是表示主液压缸中的相对倒角部半径的最大应力值的特性线 图，图12(b)是表示主液压缸中的相对倒角部半径的侵入量的特性线图。
附图标记说明
11主液压缸    15液压缸本体    18主活塞(活塞)
19副活塞(活塞)    30、32密封槽    35、45杯形密封
63副压力室(压力室)    76主压力室(压力室)
30c环状壁    95液压缸壁    96倒角部    97弯曲部
A2一端部    B2另一端部    C2圆弧中心

参照图1～图6说明本发明第一实施例的主液压缸及其制造方法。
图1中附图标记11表示第一实施例的主液压缸，其利用与经未图示的 制动助力器导入的、制动踏板的操作量对应的力而产生制动液压，该主液 压缸11在其上侧安装有给排制动液的制动液箱12。
主液压缸11为串联式，包括：液压缸本体15，其从一个坯料加工而形 成具有底部13和筒部14的有底筒状，且以沿横向的姿势配置于车辆；主 活塞(活塞)18，其能滑动地插入到该液压缸本体15的开口部16侧；副 活塞(活塞)19，其能滑动地插入到液压缸本体15的、比主活塞18更靠 近底部13侧。主活塞18和副活塞19能滑动地由与液压缸本体15的筒部 14的轴线(以下称为液压缸轴)正交的剖面是圆形的滑动内径部20引导。
在液压缸本体15，在筒部14的圆周方向(以下称为液压缸圆周方向) 的规定位置一体形成有向筒部14的径向(以下称为液压缸径向)外侧突出 的安装台部22，用于将制动液箱12安装到安装台部22的安装孔24、25， 以在液压缸圆周方向的位置相互一致的状态使在液压缸轴向的位置偏离而 形成。
在液压缸本体15的筒部14的安装台部22侧形成有副喷出油路26和 主喷出油路27，该副喷出油路26和主喷出油路27安装有用于将制动液供 给到未图示的制动装置的未图示的制动配管。这些副喷出油路26和主喷出 油路27以在液压缸圆周方向的位置相互一致的状态使在液压缸轴向的位置 偏离而形成。
在液压缸本体15的滑动内径部20，使在液压缸轴向的位置偏离而从底 部13侧依次形成有多个槽，具体地说在四个部位依次形成有密封槽30、密 封槽31、密封槽32、密封槽33。这些密封槽30～33在液压缸圆周方向形成 为环状且形成向液压缸径向外侧凹陷的形状。
位于最靠近底部13侧的密封槽30形成于底部13侧的安装孔24附近， 在该密封槽30中嵌合有圆环状的杯形密封35。
在液压缸本体15的、比密封槽30更靠近开口部16侧，形成有环状的 开口槽37，该开口槽37从筒部14的滑动内径部20向液压缸径向外侧凹陷， 以使从底部13侧的安装孔24穿透而设置的连通孔36向筒部14内开口。 在此，该开口槽37和连通孔36将液压缸本体15与制动液箱12能连通地 连接，并且主要构成与制动液箱12总是连通的副补给油路38。
在液压缸本体15的滑动内径部20，在液压缸圆周方向的安装台部22 侧，以向液压缸径向外侧凹陷的方式形成有连通槽41，该连通槽41向密封 槽30内开口并且在液压缸轴向成直线状地从密封槽30向底部13侧稍微延 伸。该连通槽41使位于底部13与密封槽30之间、且形成于底部13附近 位置的副喷出油路26与密封槽30连通。
在液压缸本体15，在液压缸轴向的上述开口槽37的、相对密封槽30 的相反侧即开口部16侧，形成有上述密封槽31，在该密封槽31中嵌合有 圆环状的分隔密封(区画シ一ル)42。
在液压缸本体15的、比密封槽31更靠近开口部16侧，即开口部16 侧的安装孔25附近，形成有上述密封槽32，在该密封槽32中嵌合有圆环 状的杯形密封45。
在液压缸本体15的该密封槽32的开口部16侧，形成有环状的开口槽 47，该开口槽47从筒部14的滑动内径部20向液压缸径向外侧凹陷以使从 开口部16侧的安装孔25穿透而设置的连通孔46向筒部14内开口。在此， 该开口槽47和连通孔46将液压缸本体15与制动液箱12能连通地连接， 并且主要构成与制动液箱12总是连通的主补给油路48。
在液压缸本体15的滑动内径部20的密封槽32的底部13侧，在液压 缸圆周方向的安装台部22侧，以向液压缸径向外侧凹陷的方式形成有连通 槽51，该连通槽51向密封槽32内开口并且在液压缸轴向成直线状地从密 封槽32向底部13侧稍微延伸。该连通槽51使形成于密封槽31附近位置 的主喷出油路27与密封槽32连通。
在液压缸本体15的上述开口槽47的、相对密封槽32的相反侧即开口 部16侧，形成有密封槽33，该密封槽33内嵌合有圆环状的分隔密封52。
嵌合于液压缸本体15的底部13侧的副活塞19形成为具有圆筒部55 和在圆筒部55的轴向一侧形成的底部56的有底圆筒状，以将该圆筒部55 配置于液压缸本体15的底部13侧的状态、能滑动地嵌合于液压缸本体15 的滑动内径部20中。相对圆筒部55的底部56，在其相反侧的端部的外周 侧形成有比其他部分的直径稍微小的环状的台阶部59，在台阶部59在其靠 近底部56侧形成有向液压缸径向贯通的多个放射状开口60。
在副活塞19与液压缸本体15的底部13之间设置有包含副活塞弹簧62 的间隔调整部63，该副活塞弹簧62在从未图示的制动踏板侧(图1的右侧) 没有输入的初始状态下确定副活塞19与液压缸本体15的底部13之间的间 隔。该间隔调整部63包括：与液压缸本体15的底部13接触的弹簧保持架 64、与副活塞19的底部56接触的弹簧保持架65、一端部被固定于弹簧保 持架64并且仅在规定范围内自由滑动地支承弹簧保持架65的轴部件66， 副活塞弹簧62安装在两侧的弹簧保持架64、65之间。
在此，被液压缸本体15的底部13和筒部14的底部13侧与副活塞19 所包围的部分成为向副喷出油路26供给液压的副压力室(压力室)68，当 副活塞19位于使开口60向开口槽37开口的位置时，该副压力室68与副 补给油路38连通。另一方面，设置于液压缸本体15的底部13侧的密封槽 30中的杯形密封35其内周与副活塞19的外周侧滑动接触，在副活塞19位 于使开口60比杯形密封35更靠近底部13侧的状态下，能密封副补给油路 38与副压力室68之间，即能将副压力室68和副补给油路38、制动液箱12 的连通截断。在该状态下，副活塞19在液压缸本体15的滑动内径部20、 被保持在液压缸本体15中的杯形密封35及间隔密封42的内周滑动，从而 对副压力室68内的制动液进行加压，并从副喷出油路26向制动装置供给。
嵌合在液压缸本体15的开口部16侧的主活塞18形成如下形状，即具 有：第一圆筒部71、形成于第一圆筒部71的轴向一侧的底部72、形成于 底部72的相对第一圆筒部71的相反侧的第二圆筒部73，在将该第一圆筒 部71配置于液压缸本体15内的副活塞19侧的状态下，主活塞18被插入 到液压缸本体15中。在此，未图示的制动助力器的输出轴插入在第二圆筒 部73的内侧，该输出轴按压底部72。
在第一圆筒部71的、相对底部72的相反侧的端部的外周侧，形成有 直径比其他部分稍微小的环状的凹部75。并且，第一圆筒部71的凹部75， 在其靠近底部72侧形成有向径向贯通的多个放射状的开口76。
在副活塞19与主活塞18之间设置有从未图示的制动踏板侧(图1中 的右侧)没有输入的初始状态下确定它们间隔的、包括主活塞弹簧78的间 隔调整部79。该间隔调整部79包括：与副活塞19的底部56抵接的弹簧保 持架81、与主活塞18的底部72抵触的弹簧保持架82、一端部被固定于弹 簧保持架82并且仅在规定范围内自由滑动地支承弹簧保持架81的轴部件 83，主活塞弹簧78被安装在两侧的弹簧保持架81、82之间。
在此，被液压缸本体15的筒部14的开口部16侧、主活塞18和副活 塞19所包围的部分成为向主喷出油路27供给液压的主压力室(压力室) 85，当主活塞18位于使开口76向开口槽47开口的位置时，该主压力室85 与主补给油路48连通。另一方面，设置于液压缸本体15的密封槽32中的 杯形密封45其内周与主活塞18的外周侧滑动接触，在主活塞18位于使开 口76比杯形密封45更靠近底部13侧的状态下，能密封主补给油路48与 主压力室85之间，即能将主压力室85和主补给油路48、制动液箱12的连 通截断。在该状态下，主活塞18在液压缸本体15的滑动内径部20、被保 持在液压缸本体15中的杯形密封45和分隔密封52的内周滑动，从而对主 压力室85内的制动液进行加压，并从主喷出油路27向制动装置供给。
在此，由液压缸本体15的密封槽30的附近部分、杯形密封35、副活 塞19的、与杯形密封35的滑动接触部分所构成的副侧的密封结构部SS， 与由液压缸本体15的密封槽32的附近部分、杯形密封45、主活塞18的、 与杯形密封45的滑动接触部分所构成的主侧的密封结构部SP具有相同结 构，因此，以下，以副侧的密封结构部SS为例进行说明。
如图2的单侧剖面所示，杯形密封35具有：圆环状的基部90、从基部 90的内周侧大致沿基部90的轴向向一侧延伸的圆环状的内周凸缘部91、 从基部90的外周侧向与内周凸缘部91相同侧延伸的圆环状的外周凸缘部 92、从基部90的内周凸缘部91与外周凸缘部92之间向与它们相同侧突出 的圆环状的中间突出部93，杯形密封35形成E字状剖面。
该杯形密封35在内周凸缘部91与副活塞19的外周面滑动接触，在外 周凸缘部92与和液压缸本体15一体构成的密封槽30的槽底部30a抵接。 并且，在基部90，在其背后与和液压缸本体15一体构成的密封槽30的环 状壁30c抵接。
在该环状壁30c和液压缸本体15中的、副活塞19相对的径向内侧的 液压缸壁95之间，设置有液压缸本体15径向的剖面(包括中心线，沿径 向的剖切面的剖面。以下相同。)成曲线状的倒角部96。
如图3(a)所示，该倒角部96的液压缸本体15径向的剖面形成圆弧 状，该倒角部96的圆弧中心C2相比使倒角部96的切线与环状壁30c和液 压缸壁95一致时的圆弧中心，向液压缸壁95侧偏置偏置量δ。其结果是， 该倒角部96的一端部A2使其切线与环状壁30c的壁面一致地连续形成， 倒角部96的另一端部B2以与液压缸壁95的壁面构成弯曲部97的方式形 成。在此，倒角部96的半径R2设定为副活塞19与液压缸壁95的间隙h 的大约3倍，例如将副活塞19与液压缸壁95的间隙h设定为0.1～0.2时， 将倒角部96的半径设定为0.3～0.6即可。倒角部96的圆弧中心C2的上述 偏置量δ设定为比倒角部96的半径小，且比副活塞19与液压缸壁95的间 隙h小。
根据以上叙述的第一实施例的主液压缸11，在副侧的密封结构部SS 中，在杯形密封35背后的环状壁30c和副活塞19相对的液压缸壁95之间 设置的圆弧状的倒角部96的圆弧中心C2，相比使倒角部96的切线与环状 壁30c和液压缸壁95一致时的圆弧中心，向液压缸壁95侧偏置，其结果是， 倒角部96的一端部A2使其切线与环状壁30c一致地连续形成，另一端部 B2以与液压缸壁95构成弯曲部97的方式形成，因此，在副活塞19向图2 中箭头X所示的方向返回滑动时，不使杯形密封35的、为了进入副活塞 19与液压缸壁95之间的间隙而变形的变形部98的侵入量增加，即可增大 曲线的半径。因此，能缓和杯形密封35的应力集中并且抑制侵入量的增大， 故能防止杯形密封35的损伤。由于能增大倒角部96的半径，所以在从制 动液箱12向副压力室68进行油液补给时，能降低油液通过间隙h的缝隙 而从间隙流出的出口损失，能提高油液的补给性能。
由于倒角部96以液压缸本体15的径向剖面成圆弧状的方式形成，所 以，半径被设为一定而能进一步缓和应力集中。
而且，由于倒角部96的半径R2设定为副活塞19与液压缸壁95的间 隙h的大约3倍，所以能切实地缓和杯形密封35的应力集中并且抑制侵入 量的增大。
并且，因倒角部96的圆弧中心C2的偏置量δ比副活塞19与液压缸壁 95的间隙h小，所以能确保由倒角部96和液压缸壁95构成的弯曲部97所 在位置相对环状壁30c的距离。因此，能防止弯曲部97与杯形密封35接触 而产生应力集中。
更具体地，如图3(b)所示，从倒角部96′的圆弧中心C1开始的半 径为R1，倒角部96′两端A1、B1的切线分别与环状壁30c和液压缸壁95 一致地形成的现有结构中、由图4(b)和图5(a)的虚线表示的最大应力 值为S1，与其相比，图3(a)所示的倒角部96的半径为R2比R1大，将 副活塞19与液压缸壁95的间隙h设定成相同的第一实施例的密封结构部 SS能降低由图4(a)和图5(a)的实线表示的最大应力值S2。此时，可 知对于杯形密封35的侵入量，相对于图4(b)和图5(b)的虚线所示现 有结构的侵入量L1，也能将由图4(a)和图5(b)的实线表示的第一实施 例的侵入量L2的增大量抑制得较低。
与图5(a)中虚线所示的现有结构相比，可知由图5(a)中实线所示 的第一实施例在将倒角部96的半径设定成相同的情况下，与半径的大小无 关，最大应力值降低。并且与图5(b)中虚线所示的现有结构相比，可知 由图5(b)中实线所示的第一实施例在将倒角部96的半径设定成相同的情 况下，与半径的大小无关，侵入量变小。
在此，在形成上述倒角部96的情况下，在液压缸本体15切削加工配 置杯形密封35的密封槽30时，如图6(a)所示，在环状壁30c的内周端 部侧，形成使切线与环状壁30c的壁面一致的、且液压缸本体15的径向剖 面成曲线状的倒角部96后，如图6(a)的双点划线所示，将液压缸壁95 平滑加工成圆筒面状，在倒角部96的液压缸壁95侧的端部，如图6(b) 所示形成弯曲部97。通过如上所述的形成，可容易地形成设于环状壁30c 和液压缸壁95之间的剖面为曲线状的倒角部96，该倒角部96形状为，一 端部使其切线与环状壁30c一致地连续形成，另一端部以与液压缸壁95构 成弯曲部97的方式形成。
以上说明了副侧的密封结构部SS，如上所述，因主侧的密封结构部SP 也具有同样的结构，因此具有同样的效果。
主要参照图7重点说明本发明第二实施例的主液压缸的、与第一实施 例不同的部分。对与第一实施例相同的部分标注相同的附图标记而省略其 说明。
在第二实施例中，相对第一实施例，副侧的密封结构部SS和主侧的密 封结构部SP不同。由于在第二实施例中，副侧的密封结构部SS及主侧的 密封结构部SP具有相同的结构，所以仅说明副侧的密封结构部SS。
在第二实施例中，如图7所示，在副侧的密封结构部SS中，在环状壁 30c与液压缸壁95之间设置有液压缸本体15径向的剖面成曲线状的倒角部 96，该倒角部96形成使长轴沿液压缸本体15半径方向的椭圆弧状。
该倒角部96的一端部A2使其切线与环状壁30c的壁面一致地连续形 成，另一端部B2以与液压缸壁95的壁面构成弯曲部97的方式形成。
根据以上叙述的第二实施例的主液压缸11，在副侧的密封结构部SS 中，设于杯形密封35背后的环状壁30c和副活塞19相对的液压缸壁95之 间的椭圆弧状的倒角部96，因一端部A2使其切线与环状壁30c一致地连续 形成，另一端部B2以与液压缸壁95构成弯曲部97的方式形成，因此，不 使杯形密封35的变形部98的侵入量增加，即可增大曲线的曲率半径。因 此，能缓和杯形密封35的应力集中并且抑制侵入量的增大，故能防止杯形 密封35的损伤。
由于倒角部96的液压缸本体15径向的剖面形成椭圆弧状，所以，不 使杯形密封35的变形部98的侵入量增加，即可进一步增大曲线的曲率半 径。
这种情况也不限定于副侧的密封结构部SS，因主侧的密封结构部SP 也具有同样的结构，因此具有同样的效果。
主要参照图8重点说明本发明第三实施例的主液压缸的、与第一实施 例不同的部分。对与第一实施例相同的部分标注相同的附图标记而省略其 说明。
在第三实施例中，相对第一实施例，副侧的密封结构部SS和主侧的密 封结构部SP不同。由于在第三实施例中，副侧的密封结构部SS与主侧的 密封结构部SP具有相同的结构，所以仅说明副侧的密封结构部SS。
在第三实施例中，在副侧的密封结构部SS中，在环状壁30c与液压缸 壁95之间设置有液压缸本体15径向的剖面成曲线状的倒角部96，该倒角 部96形成使顶点位置与环状壁30c连续的抛物线形状。
该倒角部96的一端部A2使其切线与环状壁30c的壁面一致地连续形 成，另一端部B2以与液压缸壁95的壁面构成弯曲部97的方式形成。
根据以上叙述的第三实施例的主液压缸11，在副侧的密封结构部SS 中，设于杯形密封35背后的环状壁30c和副活塞19相对的液压缸壁95之 间的抛物线形状的倒角部96，因一端部A2使其切线与环状壁30c一致地连 续形成，另一端部B2以与液压缸壁95构成弯曲部97的方式形成，因此， 不使杯形密封35的变形部98的侵入量增加，即可增大曲线的曲率半径。 因此，能缓和杯形密封35的应力集中并且抑制侵入量的增大，故能防止杯 形密封35的损伤。
这种情况也不限定于副侧的密封结构部SS，因主侧的密封结构部SP 也具有同样的结构，因此具有同样的效果。
主要参照图9重点说明本发明第四实施例的主液压缸的、与第一实施 例不同的部分。对与第一实施例相同的部分标注相同的附图标记而省略其 说明。
在第四实施例中，相对第一实施例，副侧的密封结构部SS和主侧的密 封结构部SP不同。由于在第四实施例中，副侧的密封结构部SS与主侧的 密封结构部SP具有相同的结构，所以仅说明副侧的密封结构部SS。
在第四实施例中，在副侧的密封结构部SS中，在环状壁30c与液压缸 壁95之间设置有液压缸本体15的径向剖面成曲线状的倒角部96，该倒角 部96形成曲率半径逐渐变化的曲线状。
该倒角部96的一端部A2使其切线与环状壁30c的壁面一致地连续形 成，另一端部B2以与液压缸壁95的壁面构成弯曲部97的方式形成，并且 形成为一端部A2侧的曲率半径大而另一端部B2侧的曲率半径小。
根据以上叙述的第四实施例的主液压缸11，在副侧的密封结构部SS 中，设于杯形密封35背后的环状壁30c和副活塞19相对的液压缸壁95之 间的曲线状的倒角部96，因一端部A2使其切线与环状壁30c一致地连续形 成，另一端部B2以与液压缸壁95构成弯曲部97的方式形成，因此，不使 杯形密封35的变形部98的侵入量增加，即可增大曲线的曲率半径。因此， 能缓和杯形密封35的应力集中并且抑制侵入量的增大，故能防止杯形密封 35的损伤。
这种情况也不限定于副侧的密封结构部SS，因主侧的密封结构部SP 也具有同样的结构，因此具有同样的效果。