涡旋式压缩机 |
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| 申请号 | CN201380067868.7 | 申请日 | 2013-12-10 | 公开(公告)号 | CN104903583A | 公开(公告)日 | 2015-09-09 |
| 申请人 | 大金工业株式会社; | 发明人 | 塚义友; | ||||
| 摘要 | 在涡旋式 压缩机 的壳体(25)上形成有凹部(78)和供油通路(70)，上述凹部(78)形成在收容部(26)的底部(26a)，已对接合部(43)的滑动部(44)进行润滑之后的油贮存在凹部(78)内，上述供油通路(70)将凹部(78)内的油送往压缩机构(20)的滑动部(35、45)。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种涡旋式压缩机，包括： |
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| 说明书全文 | 涡旋式压缩机技术领域[0001] 本发明涉及一种涡旋式压缩机，特别涉及向压缩机构的滑动部供油的方案。 背景技术[0002] 迄今为止，具有静涡旋盘和动涡旋盘并在两个涡旋盘之间压缩流体的涡旋式压缩机已为人所知，这种涡旋式压缩机广泛地应用于制冷装置等中。 [0003] 专利文献1中公开了这种涡旋式压缩机。涡旋式压缩机具有：收容在机壳中的电动机；以及被该电动机驱动而旋转的驱动轴。驱动轴的端部与动涡旋盘的端板的接合部接合。如果驱动轴被电动机驱动而旋转，则动涡旋盘相对于静涡旋盘偏心旋转。由此，两个涡旋盘之间的压缩室逐渐减小，从而流体在该压缩室被压缩。 [0004] 此外，壳体固定在机壳的内周面上，上述壳体将驱动轴以能够旋转的方式收容。在壳体的上侧中央部形成有收容室，以便收容驱动轴与动涡旋盘的接合部。此外，在驱动轴的下端部设置有油泵，上述油泵将机壳底部的贮油部中的油吸上来。伴随着驱动轴的旋转而被油泵吸上来的油在驱动轴内的油流路中向上方流动，并供往驱动轴的轴承部、驱动轴与动涡旋盘的接合部之间的滑动部，然后向收容室流出。贮存在该收容室中的油依次在从该收容室向径向外方延伸的油流路44a以及从该油流路44a的流出侧向上方延伸的油流路44b中流动，并供往压缩机构的滑动部(受力滑动面)。由此，在专利文献1的涡旋式压缩机中，利用已用于对驱动轴与动涡旋盘的接合部之间的滑动部进行润滑之后的油，来对压缩机构的受力滑动面进行润滑。 [0005] 现有技术文献 [0006] 专利文献 [0007] 专利文献1：日本公开专利公报特开2001－214872号公报 发明内容[0008] 发明所要解决的技术问题 [0009] 然而，在专利文献1所公开的涡旋式压缩机中，为了将收容室内的油可靠地供往压缩机构的滑动部，需要总是将一定量的油驻留在收容室内。另一方面，如果这样做而将一定量的油贮存在收容室内，则收容在收容室中的驱动轴或接合部处于浸渍在油中的状态。因此，在驱动轴旋转的状态下，驱动轴或接合部与油之间的摩擦阻力增加，进而搅拌损耗也增加，由此导致电动机的动力增大。 [0010] 本发明是鉴于所述问题而完成的。其目的在于：提供一种能够减少收容室内的油的搅拌损耗的涡旋式压缩机。 [0011] 用以解决技术问题的技术方案 [0012] 第一方面的发明以如下所述的涡旋式压缩机作为对象:上述涡旋式压缩机包括：机壳15；电动机50，其收容在该机壳15内；驱动轴60，其被该电动机50驱动；压缩机构20，其具有动涡旋盘40和静涡旋盘30，上述动涡旋盘40具有供该驱动轴60的端部接合的接合部43，上述动涡旋盘40相对于该驱动轴60进行偏心旋转；壳体25，其具有轴承部28和收容部26，上述轴承部28支撑上述驱动轴60，上述收容部26收容上述接合部43；以及油运送机构75，其运送上述机壳15的贮油部18内的油；在上述驱动轴60上形成有供油通路70，上述供油通路70将利用上述油运送机构75运送的油供往上述接合部43的滑动部44。并且，该涡旋式压缩机的特征在于：在上述壳体25上形成有凹部78和供油通路70，上述凹部 78形成在上述收容部26的底部26a，已对上述接合部43的滑动部44进行润滑之后的油贮存在上述凹部78内，上述供油通路70将该凹部78内的油送往上述压缩机构20的滑动部 35、45。 [0013] 在第一方面的发明中，驱动轴60的端部与动涡旋盘40的接合部43接合，由此驱动轴60与动涡旋盘40连结。如果电动机50对驱动轴60进行驱动以使其旋转，则动涡旋盘40相对于静涡旋盘30进行偏心旋转。由此，静涡旋盘30与动涡旋盘40之间的压缩室的容积则扩大和缩小，流体在该压缩室中被压缩。 [0014] 油运送机构75将机壳15的贮油部18内的油经由供油通路70供往驱动轴60与接合部43之间的滑动部44。由此，油对滑动部44进行润滑，从而滑动阻力减小。已用于对接合部43的滑动部44进行润滑的油向收容接合部43的收容部26的内部流出。在本发明中，凹部78形成在收容部26的底部，因此已流出的油向凹部78的内部流下来。因此，在收容部26中，抑制油贮存至接合部43的周围为止。其结果是，在旋转中的接合部43处的油的搅拌损耗减小。 [0015] 流入到凹部78的油通过供油路90向压缩机构20的滑动部35、45运送。凹部78位于比收容部26的底部低的位置处，因此收容部26内的油依次被供往凹部78内。因此，能够可靠地将凹部78内的油供往压缩机构20的滑动部35、45。 [0016] 第二方面的发明的特征在于：在第一方面的发明中，上述凹部78由包围上述轴承部28的整周的环状的槽78构成。 [0017] 第二方面的发明中的凹部由环状的槽78构成，上述槽78包围驱动轴60的轴承部28的整周。如果在轴承部28的整周上形成环状的槽，则壳体25中环状槽78与轴承部28之间的部位的弹性系数减小。因此，即使驱动轴60旋转时该驱动轴60的轴心倾斜，该部位也容易沿驱动轴60的外周面变形。其结果是，能够避免驱动轴60的外周面与轴承部28发生部分接触，从而能够减少轴承部28的轴承负荷。 [0018] 第三方面的发明的特征在于：在第一或第二方面的发明中，在上述壳体25上形成有排油路80，上述排油路80将上述收容部26内的油送往上述贮油部18。 [0019] 在第三方面的发明中，对接合部43的滑动部44进行润滑之后流入到收容部26内的油中的一部分通过排油路80返回贮油部18。由此，能够避免贮油部18中的油不足的情况。此外，使收容部26内的油通过排油路80返回至贮油部18，由此能够抑制收容部26内的油面高度上升。因此，能够防止接合部43浸渍在油中，从而旋转中的接合部43处的油的搅拌损耗减小。 [0020] 第四方面的发明的特征在于：在第三方面的发明中，上述排油路80的流入口80a沿着上述收容部26的底部26a布置且在该收容部26的内部开口。 [0021] 在第四方面的发明中，排油路80的流入口80a沿着收容部26的底部26a形成，因此能够迅速地将从凹部78溢出的油引向排油路80。因此，能够可靠地抑制收容部26内的油面高度上升。 [0022] 第五方面的发明的特征在于：在第三方面的发明中，上述排油路80的流入口80a在上述凹部78的内部开口。 [0023] 在第五方面的发明中，从收容部26流入到凹部78内的油中的一部分通过排油路80返回贮油部18。因此，能够防止凹部78内的油向收容部26溢出，从而能够可靠地抑制收容部26内的油面高度上升。 [0024] 第六方面的发明的特征在于：在第五方面的发明中，在上述凹部78的内部形成有隔离部件100，上述隔离部件100从上述凹部78的底部开始形成至开口面，上述隔离部件100划分出第一室S1和第二室S2，上述第一室S1与上述供油路90的流入口90a连通，上述第二室S2与上述排油路80的流入口80a连通，上述第一室S1的容积大于上述第二室S2的容积。 [0025] 在第六方面的发明中，凹部78的内部被隔离部件100划分为第一室S1和第二室S2。与供油路90连接的第一室S1的容积大于与排油路80连接的第二室S2的容积。因此，第一室S1中的用于对接合部43的滑动部44进行润滑之后流入凹部78内的油的量多于第二室S2中的用于对接合部43的滑动部44进行润滑之后流入凹部78内的油的量。因此，在本发明中，能够充分确保经由供油路90供往压缩机构20的滑动部35、45的油。 [0026] 第七方面的发明的特征在于：在第三至第六方面的发明中的任一项发明中，上述供油路90的流入口90a的高度位于比上述排油路80的流入口80a的高度低的位置处。 [0027] 在第七方面的发明中，供油路90的流入口90a的高度在比排油路80的流入口80a的高度低的位置处。因此，当油面的高度在供油路90的流入口90a与排油路80的流入口80a之间的情况下，该油仅被送往供油路90。另一方面，当油面的高度高于排油路80的流入口80a的情况下，该油被送往供油路90和排油路80双方。即，在本发明中，流出到收容部26的油相比排油路80优先被供往供油路90，因此能够可靠地对压缩机构20的滑动部 35、45进行润滑。 [0028] 发明的效果 [0029] 根据本发明，由于在收容部26的底部26a形成了凹部78，因此能够将用于对接合部43的滑动部44进行润滑之后的油送往凹部78内。由此，在收容部26内，能够抑制接合部43浸渍在油中，从而能够减少旋转中的接合部43处的油的搅拌损耗。 [0030] 此外，如果油被接合部43搅拌，则存在压缩流体混入到该油中或该油变成雾状的可能性。由此，产生油因自重而难以返回贮油部18从而导致贮油部18内的油量不足这样的问题。相对于此，在本发明中，按照如上所述的方式能够抑制接合部43浸渍在油中的情况，从而还能够防止压缩流体混入到油中或油变成雾状的情况。因此，能够迅速地使已用于对滑动部44进行润滑的油返回至贮油部18，从而能够防止所谓油流出现象。 [0031] 在第二方面的发明中，通过用环状的槽78构成凹部，从而能够防止驱动轴60与轴承部28部分接触。即，在本发明中，环状的槽78兼作用于贮存油的凹部78和所谓弹性槽，因此能够实现对装置结构的简化。 [0032] 在第三方面的发明中，流出到收容部26的油经由排油路80返回贮油部18，因此能够防止接合部43浸渍在油中，从而能够抑制接合部43对油进行搅拌。特别是在第四方面的发明中，排油路80的流入口80a的高度与收容部26的底部26a位于大致相同的高度位置处，因此能够迅速地排出收容部26中的油。此外，在第五方面的发明中，排油路80的流入口80a在凹部78的内部开口，因此能够避免凹部78内的油向收容部26溢出。其结果是，在第四、第五方面的发明中，能够有效地抑制收容部26内的油面的高度上升，从而能够可靠地抑制接合部43对油进行搅拌。 [0033] 在第六方面的发明中，利用隔离部件100将凹部78内部划分为第一室S1和第二室S2，并且使与供油路90连通的第一室S1的容积大于第二室S2，因此能够防止从供油路90供往压缩机构20的滑动部35、45的油量不足的现象。因此，能够可靠地对压缩机构20的滑动部35、45进行润滑，进而能够提高涡旋式压缩机的可靠性。 [0034] 在第七方面的发明中，供油路90的流入口90a位于比排油路80的流入口80a低的位置处，因此能够防止从供油路90供往压缩机构20的滑动部35、45的油量不足的现象。因此，能够可靠地对压缩机构20的滑动部35、45进行润滑，进而能够提高涡旋式压缩机的可靠性。 附图说明 [0035] 图1是表示实施方式所涉及的涡旋式压缩机的整体构成的纵向剖视图。 [0036] 图2是放大表示实施方式所涉及的压缩机构和壳体的主要部分的纵向剖视图。 [0037] 图3是表示压缩机构的内部结构的水平剖视图。 [0038] 图4是图2的X－X线剖视图。 [0039] 图5是变形例1所涉及的涡旋式压缩机的相当于图2的图。 [0040] 图6是表示变形例2所涉及的涡旋式压缩机的中央凹部的内部结构的立体图。 [0041] 图7是表示变形例2所涉及的涡旋式压缩机的中央凹部的内部结构的水平剖视图。 具体实施方式[0042] 下面，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。下面的实施方式仅仅是本质上优选的示例而已，并没有对本发明、本发明的应用对象或本发明的用途加以限制的意图。 [0043] 对本发明的实施方式进行说明。本实施方式的涡旋式压缩机10是全密闭压缩机。该涡旋式压缩机10与进行制冷循环的制冷剂回路连接，并且吸入制冷剂回路的制冷剂并将其压缩。 [0044] (涡旋压缩机的整体构成) [0045] 如图1所示，在涡旋式压缩机10中，在机壳15的内部空间收容有压缩机构20、电动机50、下部轴承部件55、驱动轴60。机壳15是形成为细长的圆筒状的密闭容器。在机壳15的内部空间中从上往下的顺序布置有压缩机构20、电动机50、下部轴承部件55。此外，驱动轴60以其轴向沿向机壳15的高度方向的姿势布置。另外，在下文中说明压缩机构20的详细结构。 [0046] 在机壳15上安装有吸入管16和喷出管17。吸入管16和喷出管17均贯通机壳15。吸入管16与压缩机构20连接。喷出管17在机壳15的内部空间中的电动机50与压缩机构20之间的部分开口。 [0047] 下部轴承部件55包括中央圆筒部56和臂部57。虽然在图1中仅示出了一个臂部，然而在下部轴承部件55上设置有三个臂部57。中央圆筒部56形成为近似圆筒状。各臂部57从中央圆筒部56的外周面向外侧延伸。三个臂部57以大致的等角度间隔布置在下部轴承部件55上。各臂部57的突出端部固定在机壳15上。轴衬58插入在中央圆筒部56的上端附近。后述的驱动轴60的副轴颈部67穿过该轴衬58。中央圆筒部56构成支撑副轴颈部67的轴颈轴承。 [0048] 电动机50包括定子51和转子52。定子51固定在机壳15上。转子52与定子51同轴布置。后述的驱动轴60的主轴部61穿过该转子52。在定子51的外周面上，跨越定子51的轴向的两端而形成有供制冷剂和油流动的多个铁芯切口51a。 [0049] 在驱动轴60形成有主轴部61、平衡重部62、偏心部63。平衡重部62布置在主轴部61的轴向的中途。主轴部61的比平衡重部62更靠下侧的部分贯通电动机50的转子52。此外，在主轴部61中，比平衡重部62更靠上侧的部分构成主轴颈部64，在比贯通转子 52的部分更靠下侧的位置处形成有副轴颈部67。主轴颈部64穿过设置于壳体25的中央鼓出部27的轴衬28。副轴颈部67穿过轴衬58，上述轴衬58设置于下部轴承部件55的中央圆筒部56。 [0050] 偏心部63形成在驱动轴60的上侧端部。偏心部63形成为直径小于主轴颈部64的直径的圆柱状，并且突出设置在主轴颈部64的上端面上。偏心部63的轴心与主轴颈部64的轴心(即主轴部61的轴心)平行，并且相对于主轴颈部64的轴心偏心。偏心部63插入于在动涡旋盘40的圆筒部43上设置的轴衬44中。动涡旋盘40的圆筒部43构成供偏心部63能够旋转地接合的接合部。 [0051] 在驱动轴60形成有供油通路70。该供油通路70包括一条主通路74和三条分流通路71～73。主通路74沿驱动轴60的轴心延伸，其一端在主轴部61的下端开口，其另一端在偏心部63的上端面开口。第一分流通路71形成在偏心部63上。该第一分流通路71从主通路74向偏心部63的半径方向的外侧延伸，并在偏心部63的外周面上开口。第二分流通路72形成在主轴颈部64上。该第二分流通路72从主通路74向主轴颈部64的半径方向的外侧延伸，并在主轴颈部64的外周面上开口。第三分流通路73形成在副轴颈部67上。该第三分流通路73从主通路74向副轴颈部67的半径方向的外侧延伸，并在副轴颈部67的外周面上开口。 [0052] 在驱动轴60的下端安装有作为油运送机构的供油泵75。供油泵75是被驱动轴60驱动的余摆线泵。该供油泵75布置在供油通路70的主通路74的始端附近。此外，在供油泵75的下端形成有向下方开口并且吸入润滑油亦即冷冻机油的吸入口76。另外，供油泵75并不限于余摆线泵，只要由驱动轴60驱动的容积式泵即可。因此，供油泵75例如还可以为齿轮泵。 [0053] 润滑油亦即冷冻机油贮存在机壳15的底部。即，在机壳15的底部形成有贮油部18。如果驱动轴60旋转，则供油泵75从贮油部18内吸入冷冻机油后将其喷出，从供油泵 75喷出的冷冻机油在主通路74中流动。在主通路74中流动的冷冻机油供往压缩机构20与驱动轴60的滑动部位以及下部轴承部件55。由于供油泵75是容积式泵，所以主通路74中的冷冻机油的流量与驱动轴60的旋转速度成正比。 [0054] 如图2所示，在机壳15内部的电动机50上方设置有壳体25。壳体25形成为厚度较厚的圆板状，其外周缘部被固定在机壳15上。在壳体25的中央部形成有中央凹部26、环状凸部29。中央凹部26是向壳体25的上表面开口的圆柱状的凹部。中央凹部26构成收容部，上述收容部收容动涡旋盘40的圆筒部43和驱动轴60的偏心部63。环状凸部29沿中央凹部26的外周形成，并且从壳体25的上表面突出。环状凸部29的突出端面是平坦面。在环状凸部29的突出端面上沿其周向形成有环状凹槽，密封部件29a嵌入在该凹槽中。 [0055] 在壳体25上形成有中央鼓出部27。中央鼓出部27位于中央凹部26的下侧并向下方鼓出。在中央鼓出部27上形成有上下贯通中央鼓出部27的通孔，轴衬28插入在该通孔中。驱动轴60的主轴颈部64穿过中央鼓出部27的轴衬28。从而，中央鼓出部27构成支撑主轴颈部64的轴颈轴承。 [0056] (压缩机构的构成) [0058] 在壳体25上装载有静涡旋盘30和动涡旋盘40。静涡旋盘30通过螺栓等而固定在壳体25上。另一方面，动涡旋盘40经由十字头联轴器24与壳体25接合，并且能够相对于壳体25进行相对移动。该动涡旋盘40与驱动轴60接合而进行偏心旋转运动。 [0059] 动涡旋盘40是将动侧端板部41、动侧涡卷体42、圆筒部43形成为一体的部件。动侧端板部41形成为圆板状。动侧涡卷体42形成为涡旋壁状，并且突出设置在动侧端板部41的正面(图1和图2中的上面)。圆筒部43形成为圆筒状，并且突出设置在动侧端板部 41的背面(图1和图2中的下面)。 [0060] 动涡旋盘40的动侧端板部41的背面与在壳体25的环状凸部29上设置的密封部件29a滑动接触。另一方面，动涡旋盘40的圆筒部43从上方插入在壳体25的中央凹部26中。在圆筒部43中插入有作为供偏心部63滑动接触的滑动部的轴衬44。后述的驱动轴60的偏心部63从下方插入在圆筒部43的轴衬44中。圆筒部43构成与偏心部63相对滑动的轴颈轴承。 [0061] 静涡旋盘30是将静侧端板部31、静侧涡卷32、外周部33形成为一体的部件。静侧端板部31形成为圆板状。静侧涡卷32形成为涡旋壁状，并且突出设置在静侧端板部31的正面(图1和图2中的下面)。外周部33形成为从静侧端板部31的外周部33向下方延伸的厚度较厚的环状，并且包围静侧涡卷32的周围。 [0062] 在静侧端板部31形成有喷出口22。喷出口22是在静侧端板部31的中央附近形成的通孔，并在厚度方向上贯通静侧端板部31。此外，吸入管16插入在静侧端板部31的外周附近。 [0063] 在压缩机构20形成有喷出气体通路23。该喷出气体通路23的始端与喷出口22连通。虽未图示，然而喷出气体通路23从静涡旋盘30形成至壳体25，其另一端在壳体25的下表面开口。 [0064] 在压缩机构20中，静涡旋盘30和动涡旋盘40布置成如下：静侧端板部31的正面与动侧端板部41的正面相向，静侧涡卷32与动侧涡卷体42相互啮合。因此，在压缩机构20中，由于静侧涡卷32与动侧涡卷体42相互啮合，因而形成有多个压缩室21。 [0065] 此外，在压缩机构20中，动涡旋盘40的动侧端板部41与静涡旋盘30的外周部33互相滑动接触。具体而言，在动侧端板部41中，其正表面(图1和图2中的上面)中的比动侧涡卷体42更加靠外周侧的部分成为与静涡旋盘30滑动接触的可动侧受力滑动面45。另一方面，静涡旋盘30的外周部33的突出端面(图1和图2中的下面)与动涡旋盘40的可动侧受力滑动面45滑动接触。在外周部33中，其突出端面中的与可动侧受力滑动面45滑动接触的部分成为固定侧受力滑动面35。即，固定侧受力滑动面35和可动侧受力滑动面 45构成压缩机构20的滑动部。 [0066] 如图2和图4所示，在上述的中央凹部26的底部26a形成有环状槽78。环状槽78由朝向上侧敞开的凹部构成。环状槽78的中心与主轴颈部64的轴心大致一致，环状槽 78包围轴承部亦即轴衬28的整周。环状槽78构成所谓的弹性槽。即，在壳体25中，在环状槽78与轴衬28之间形成有向上方突出的筒状凸部79。在驱动轴60旋转时，如果主轴颈部64处于向径向外方弯曲的状态，则筒状凸部79沿着主轴颈部64弹性变形。由此，能够防止主轴颈部64与轴衬28线接触的所谓的部分接触，从而能够减少轴衬28的轴承负荷。 [0067] 已用于对主轴颈部64的轴衬28进行润滑的油通过供油通路70流向壳体25的中央凹部26的内部。在壳体25形成有排油路80和供油路90，上述排油路80用于将流到中央凹部26的油送往贮油部18，上述供油路90用于将该油送往压缩机构20的滑动部(固定侧受力滑动面35和可动侧受力滑动面45)。 [0068] 本实施方式中的排油路80形成在壳体25的环状凸部29上。排油路80由横孔81和纵孔82构成，上述横孔81径向贯通环状凸部29的下端部，上述纵孔82从该横孔81的流出端向下方延伸。排油路80的流入口80a在中央凹部26的内部开口。排油路80的流入口80a的下端部的高度与中央凹部26的底部26a的高度大致相等。即，排油路80的流入口80a沿着中央凹部26的底部26a布置。 [0069] 在排油路80的纵孔82的下侧设置有油捕捉板83。油捕捉板83具有：直径朝向上方逐渐扩大的扩径部83a；以及从该扩径部83a朝向下方延伸的下侧喷头部83b。下侧喷头部83b的流出端(下端)位于定子51的铁芯切口51a的内部。 [0070] 供油路90从壳体25的中央鼓出部27形成至环状凸部29。供油路90由第一供油孔91和第二供油孔92构成。在壳体25的内部，第一供油孔91从环状槽78朝向径向外方而倾斜向上地延伸。第一供油孔91的流入口91a在环状槽78的内部开口。第一供油孔91的流入口91a的高度位于比排油路80的流入口80a的高度低的位置处。此外，第一供油孔91的流入口91a的高度位于比环状槽78的底面高的位置处。由此，能够防止贮存在环状槽 78的底部的灰尘等通过流入口91a进入供油路90，进而能够防止灰尘等堵塞供油路90。 [0071] 第二供油孔92以与第一供油孔91的流出端连通的方式轴向贯通壳体25的环状凸部29而成。螺杆部件93穿过第二供油孔92。螺杆部件93的头部93a封闭第二供油孔92的下端。在第二供油孔92中，油的流路因螺杆部件93而缩小。即，螺杆部件93构成对在第二供油孔92中流动的油进行减压的减压机构(节流机构)。 [0072] 如图2和图3所示，在静涡旋盘30的外周部33上形成有：与第二供油孔92连通的油连接通路94；以及与该油连接通路94连通的油槽95。油连接通路94的流入端与壳体25内部的第二供油孔92连接。油连接通路94的流出端朝向动涡旋盘40的可动侧受力滑动面45开口。油槽95是形成在外周部33的固定侧受力滑动面35上的凹槽，其形成为包围静侧涡卷32的周围的环状。油槽95与油连接通路94的流出端连通。 [0073] －运转情况－ [0074] 对涡旋式压缩机10的运转情况进行说明。 [0075] (对制冷剂进行压缩的动作) [0076] 在涡旋式压缩机10中，如果向电动机50通电，则动涡旋盘40被驱动轴60驱动。动涡旋盘40的自转运动受到十字头联轴器24的限制，从而不进行自转运动，而是仅进行公转运动。 [0077] 如果动涡旋盘40进行公转运动，则通过吸入管16流入到压缩机构20的低压气态制冷剂从静侧涡卷32和动侧涡卷体42的外周侧端部附近被吸入到压缩室21。如果动涡旋盘40进一步移动，则压缩室21变成与吸入管16切断的完全封闭状态，然后，压缩室21沿着静侧涡卷32和动侧涡卷体42向它们的内周侧端部移动。在该过程中，压缩室21的容积逐渐减小，压缩室21内的气态制冷剂被压缩。 [0078] 如果压缩室21的容积伴随着动涡旋盘40的移动而逐渐缩小，则压缩室21不久就与喷出口22连通。然后，在压缩室21内已被压缩的制冷剂(即，高压气态制冷剂)通过喷出口22流入至喷出气体通路23，然后被喷向机壳15的内部空间。在机壳15的内部空间中，从压缩机构20喷出的高压气态制冷剂暂且被引向比电动机50的定子51更靠下侧的位置处，然后通过转子52与定子51之间的间隙等而流向上方，然后通过喷出管17向机壳15的外部流出。 [0079] 从压缩机构20喷出的高压气态制冷剂在机壳15的内部空间中的比壳体25更靠下侧的部分中流通。机壳15的内部空间中的比壳体25更靠下侧的部分的压力与高压气态制冷剂的压力实质上相等。因此，贮存在机壳15内的贮油部18中的冷冻机油的压力也与高压气态制冷剂的压力实质上相等。 [0080] 另一方面，虽未图示，然而机壳15的内部空间中的比壳体25更靠上侧的部分与吸入管16连通。机壳15的内部空间中的比壳体25更靠上侧的部分的压力与被吸入至压缩机构20内的低压气态制冷剂的压力为相同程度的压力。因此，在压缩机构20中，动涡旋盘40的动侧端板部41的外周附近的空间的压力与低压气态制冷剂的压力也是相同程度的压力。 [0081] (滑动部的供油动作) [0082] 在涡旋式压缩机10运转的过程中，供油泵75被旋转的驱动轴60驱动，贮存在机壳15的底部的冷冻机油被往上抽吸至供油通路70的主通路74中。在主通路74中流动的冷冻机油的一部分流入各分流通路71～73，剩余部分从主通路74的上端流出。流入到第三分流通路73的油(冷冻机油)被供往副轴颈部67与轴衬58之间的间隙，以用于对副轴颈部67和轴衬58进行润滑、冷却。流入到第二分流通路72中的油被供往主轴颈部64与轴衬28之间的间隙，以用于对主轴颈部64和轴衬28进行润滑、冷却。 [0083] 流入到第一分流通路71中的油被供往偏心部63与轴衬44之间的间隙，以用于对偏心部63和轴衬44进行润滑、冷却。已用于对轴衬44进行润滑的油向中央凹部26的内部流出。 [0084] 然而，如果已用于对轴衬44进行润滑的机油逐渐贮存在中央凹部26的内部，则有时动涡旋盘40的圆筒部43被浸在油中。在这样的状态下，如果圆筒部43反复进行偏心旋转运动，则中央凹部26内的油成为圆筒部43的阻力，从而所谓搅拌损耗增大，导致电动机50的动力增大。此外，如果由圆筒部43搅拌中央凹部26内的油，则可能会发生机壳15内的高压气态制冷剂混入到油中或者油被微小化成雾状的情况。由此，在中央凹部26内已被搅拌的油根据其自重而最终难以返回到贮油部18，导致贮油部18内的油量不足。因此，在本实施方式中，为了防止圆筒部43在中央凹部26内对油进行搅拌，在中央凹部26的底部 26a形成环状槽78。 [0085] 具体而言，用于润滑轴衬44后向中央凹部26的内部流出的制冷剂从该中央凹部26的底部26a流入环状槽78的内部。如果环状槽78内的油面的高度超过第一供油孔91的流入口90a的高度位置，则环状槽78内的油流入第一供油孔91。该油通过第一供油孔 91后在第二供油孔92中向上方流动。此时，在第二供油孔92中，高压油被螺杆部件93减压。通过了第二供油孔92的油经由静涡旋盘30内部的油连接通路94而流入油槽95。由此，在压缩机构20中，利用油对固定侧受力滑动面35与可动侧受力滑动面45之间的滑动部进行润滑。 [0086] 这样，流出到中央凹部26的油通过环状槽78和供油路90而适当地供往压缩机构20的滑动部。其结果是，能够抑制中央凹部26内的油面高度上升，从而能够抑制动涡旋盘 40的圆筒部43浸渍在油中的面积。 [0087] 此外，在环状槽78内的油面上升并且该油从环状槽78溢出到中央凹部26的情况下，该油流入排油路80。在排油路80中，油依次流过横孔81、纵孔82、油捕捉板83后，被引向铁芯切口51a。铁芯切口51a内的油沿着机壳15的内周面而进一步流向下方，最终被送到贮油部18。 [0088] 这样，从环状槽78溢出的油通过排油路80直接被返回至贮油部18。因此，抑制中央凹部26内的油面高度上升，从而能够抑制动涡旋盘40的圆筒部43浸渍在油中的面积。 [0089] －实施方式的效果－ [0090] 根据上述实施方式，在壳体25的中央凹部26的底部26a形成了环状槽78，因此能够将已用于对轴衬44进行润滑的油捕捉到环状槽78内。由此，在中央凹部26内，能够抑制动涡旋盘40的圆筒部43被浸在油中，从而能够减少旋转中的圆筒部43的油的搅拌损耗。其结果是，能够减小电动机50的动力，从而能够提高节能性能。 [0091] 此外，通过这样处理来抑制由圆筒部43对油进行搅拌，从而还能够防止压缩流体混入油中或油变成雾状这样的情况。因此，能够迅速地使已用于对轴衬44进行润滑的油返回到贮油部18，从而能够防止所谓油流出现象。 [0092] 此外，在上述实施方式中，通过在主轴颈部64的轴衬28的周围形成环状槽78，能够在该环状槽78与轴衬28之间形成筒状凸部79。由此，即使主轴颈部64相对于轴心倾斜，也能够使筒状凸部79沿该主轴颈部64弹性变形。因此，能够避免主轴颈部64与轴衬28部分接触，从而能够减少主轴颈部64的轴承负荷。而且，由于环状槽78兼作将油捕捉后引向供油路90的槽和所谓弹性槽，因此能够实现对壳体25的结构的简化。 [0093] 此外，在上述实施方式中，流出到中央凹部26内的油中的一部分经由排油路80直接返回到贮油部18，因此能够防止圆筒部43被浸在油中。尤其在本实施方式中，排油路80的流入口80a沿着中央凹部26的底部26a布置，因此即使油从环状槽78溢出，也能够迅速地将该油引向排油路80。 [0094] 此外，在上述实施方式中，使供油路90的流入口90a在环状槽78的内部开口，使排油路80的流入口80a在中央凹部26的内部开口。即，供油路90的流入口90a的高度位于比排油路80的流入口80a的高度低的位置处。因此，流出到中央凹部26内部的油相比排油路80优先被引向供油路90，因此能够将油可靠地供往压缩机构20的滑动部35、45，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。 [0095] (实施方式的变形例1) [0096] 图5所示的变形例1所涉及的涡旋式压缩机10与上述实施方式的不同点在于：排油路80的结构。变形例1的排油路80的流入口80a在环状槽78的内部开口。具体而言，排油路80具有：从环状槽78的内部向径向外方延伸的横孔81；以及从该横孔81的径向外方端部向下方延伸的纵孔82。在环状槽78的内部，供油路90的流入口90a的高度位于比排油路80的流入口80a的高度低的位置处。 [0097] 在变形例1中，当环状槽78内的油面的高度位于供油路90的流入口90a与排油路80的流入口80a之间的情况下，油被优先引向供油路90。另一方面，如果环状槽78内的油面的高度达到排油路80的流入口80a，则油被引向供油路90和排油路80双方。这样，在变形例1中，流出到中央凹部26内部的油相比排油路80优先被引向供油路90，因此，能够可靠地将油供往压缩机构20的滑动部35、45，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。 [0098] 此外，在变形例1中，将环状槽78内的油供往供油路90和排油路80双方，因此能够防止环状槽78内的油向中央凹部26溢出的现象。其结果是，能够更加可靠地防止动涡旋盘40的圆筒部43浸渍在油中。 [0099] 变形例1的除此之外的作用和效果则与上述实施方式相同。 [0100] (实施方式的变形例2) [0101] 图6和图7所示的变形例2如下：在与上述变形例1相同的壳体25的结构中，在环状槽78的内部设置隔离部件100。隔离部件100从环状槽78的下侧的底部开始沿环状槽78的轴向延伸至该环状槽78的上侧的开口端。隔离部件100的垂直于环状槽78轴向的剖面形状形成为近似“U”字状，隔离部件100嵌合在环状槽78中。 [0102] 隔离部件100具有纵壁部100a和一对侧壁部100b，上述纵壁部100a沿着环状槽78的内侧内周面而弯曲成圆弧状，上述一对侧壁部100b分别形成在该纵壁部100a的周向的两端。纵壁部100a布置在与排油路80的流入口80a相对的位置处。各纵壁部100a从环状槽78的内侧内周面开始沿径向延伸至外侧外周面。由该隔离部件100将环状槽78的内部划分为隔离部件100的外侧的第一室S1和隔离部件100的内侧的第二室。供油路90的流入口90a与第一室S1连通。排油路80的流入口80a与第二室S2连通。 [0103] 在变形例2中，第一室S1的上端的开口面积大于第二室S2的上端的开口面积。即，在环状槽78的内部，第一室S1的体积大于第二室S2的体积。因此，在变形例2中，流出到中央凹部26的油中的大部分油流入第一室S1而非流入第二室S2，从而能够将足够的油贮存在第一室S1中。因此，经由第一室S1和供油路90，能够可靠地将油供往压缩机构 20的滑动部35、45，从而能够提高涡旋式压缩机10的可靠性。 [0104] 变形例2的除此之外的作用效果则与上述实施方式相同。 [0105] (其他实施方式) [0106] 上述实施方式还可以构成为如下所述的结构。 [0107] 在上述实施方式中，在中央凹部26的底部26a以包围主轴颈部64的方式形成了环状的凹部78，然而该凹部78非环状也无妨，例如垂直于轴的截面形状还可以是矩形状、直线状、点状。即，只要是能够捕捉流出到中央凹部26内的油，则凹部78可以是任意形状。 [0108] 产业实用性 [0109] 综上所述，本发明涉及涡旋式压缩机，特别对于向压缩机构的滑动部供油的方案有用。 [0110] 符号说明 [0111] 10 涡旋式压缩机 [0112] 15 机壳 [0113] 18 贮油部 [0114] 20 压缩机构 [0115] 25 壳体 [0116] 26 中央凹部(收容部) [0117] 26a底部 [0118] 28 轴衬(轴承部) [0119] 30 静涡旋盘 [0120] 35 固定侧受力滑动面 [0121] 40 动涡旋盘 [0122] 43 圆筒部(接合部) [0123] 44 轴衬(滑动部) [0124] 45 可动侧受力滑动面 [0125] 50 电动机 [0126] 60 驱动轴 [0127] 70 供油通路 [0128] 75 供油泵(油运送机构) [0129] 78 环状槽(凹部) [0130] 80 排油路 [0131] 80a流入口(排油路侧) [0132] 90 供油路 [0133] 90a流入口(供油路侧) [0134] 100 隔离部件 [0135] S1 第一室 [0136] S2 第二室 |
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