Continuous casting steel strip

【発明の詳細な説明】 連続鋳造鋼ストリップ技術分野 本発明は連続鋳造による鋼ストリップ製造に関する。 特に双ロール鋳造での鋼ストリップ製造に関するが、単一ロール鋳造機による等、他の連続鋳造技術での製造に適用することも可能である。 双ロール鋳造機では、相反方向に回転する一対のチル鋳造ロール間に溶融金属を導くことによりロール間隙上方に溶融金属の鋳造溜めを形成する。 動いているロール表面上で金属殻が凝固し、ロール間隙でひとつに合せられて、ロール間隙からの出口で凝固ストリップ品を生み出す。 本明細書では、「ロール間隙」という用語で、ロール同士が最も近接する領域一般を指すものとする。 溶融金属は、 タンディッシュと、その下方に位置してタンディッシュから金属流を受けてロール間隙へと向かわせる金属供給ノズルとを介して、ロール間隙へ導入できる。 双ロール鋳造は、冷却時に急激凝固する非鉄金属への適用にはある程度の成功をおさめているが、その技術を鉄金属の鋳造に適用するにはいろいろ問題がある。 我々の先のオーストラリア特許明細書第631728号、第634896号、第634429号、 及び第645296号で開示の諸発明がこれら問題の幾つかを扱っている。 これらの発展により破損や大きな構造欠陥なしに鋼ストリップを連続鋳造することができるようにはなった。 しかし、双ロール鋳造機は典型的には１３００℃を超える非常な高温でストリップを造るので、ストリップが酸化して表面スケールを形成するのが大きな問題であることがわかっている。 鋳造金属の約２％がスケールとなって失われてしまい得る。 更には又、ストリップは頑強な酸化物層を呈することがしばしばあり、その層をストリップの更なる処理の前に除去することは難しいし、費用が嵩む。 本発明によれば、スケール形成を最小にすることが可能である。 本発明は又、ストリップを更なるスケーリングが起きても重大な問題にはならない程の温度に冷却する場合に、ストリップの脱スケールを非常に効果的に行なうことができる。 発明の開示本発明によれば、連続鋳造機で溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続的に鋳造し、鋳造機から出たままの凝固ストリップをそれが鋳造機と同じライン内にある間に、 (a) 高温金属ストリップに、施工対象のストリップの温度で流動性を有する材料の酸化保護被覆を施し、 (b) その後に被覆を冷却して凝固・破砕させることを含む被覆除去処理によって被覆を除去することからなる鋼ストリップ製造方法が提供される。 好ましくは、ストリップが鋳造機を出る領域でストリップに被覆が施される。 被覆材料は、ストリップから熱を受けて溶ける／流れる粉末状で施すことができる。 被覆材料は酸素を包含するガラス質エナメル等のガラス質材料とすることができる。 好ましくは、ストリップ温度が１１００℃を超えた時に、より好ましくは１３ ００℃より上で、ストリップに被覆を施す。 好ましくは、被覆材料は、６００℃〜１４００℃の範囲の溶融／軟化点を有する。 好ましくは、更に被覆材料は施工対象のストリップの温度で１０００Ｐａ． ｓ （ポアズ）以下の粘性を有する。 より明細には、被覆材料の粘性はこれら条件のもとで１００Ｐａ． ｓ以下であることが好ましい。 被覆された高温ストリップは被覆除去前にサイズ及び／又は形状を変えるよう作業を受けてもよい。 本発明は更に、 溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続鋳造する連続鋳造機と、 連続鋳造機から出たままの高温鋼ストリップに酸化保護被覆を施すよう操作可能な被覆アプリケータと、 被覆を冷却して凝固・破砕を起こさせる冷却手段で構成され、ストリップが連続鋳造機と同じラインにある間にストリップから被覆を除去する被覆除去手段と から成る鋼ストリップ製造装置を提供する。 連続鋳造機は双ロール鋳造機とすることができ、高温装置は更に、被覆除去前に、被覆された高温ストリップを圧延する圧延手段を含むことができる。 より明細には、本発明は 間にロール間隙を有する一対の鋳造ロールと、 ロール間隙上方に配し、溶融鋼をロール間隙へ送出し、ロール間隙の直上でロールの鋳造表面に支持される溶融鋼の鋳造溜めを創り出す金属供給ノズルと、 ロール間隙から下方に凝固高温金属ストリップを送出するようロールを相反方向に回転させるロール駆動手段と、 鋳造ロール間のロール間隙から送出される時の高温金属ストリップに、施工温度にて流動的であるガラス質材料の酸化保護被覆を施すよう操作可能な被覆アプリケータと、 厚みを減らすため被覆高温ストリップを圧延するよう操作可能なストリップ圧延手段と、 圧延されたストリップを冷却して凝固破砕を起こさせる冷却手段を含み、ストリップから被覆を除去する被覆除去手段とから成る鋼ストリップ製造装置を提供する。 被覆除去手段は被覆の破砕・除去を助ける機械的手段をも含んでいてよい。 鋼ストリップの双ロール鋳造における状態をシュミレートとする被覆実験装置で行なった試験は、ホウケイ酸ガラス質材料の密着保護被覆を、被覆粉末の流動床に高温ストリップを漬けるか又はストリップに粉末を直接吹き付けることにより１３００℃〜１３５０℃台の温度で鋼ストリップに施すことができることを示した。 更に又、被覆ストリップの熱間圧延試験は、高温圧延中ずっと被覆が有効なままであり、ガラス被覆により提供される高潤滑のために圧延機荷重を減少させるという補足的な利点が得られることを示した。 図面の簡単な説明本発明をより充分に説明できるよう、現在までに行なわれた実験的作業の結果と本発明により構成された装置を添付図面に関し記述する。 図面において、 図１及び図２は、鋼ストリップを鋳造する双ロール鋳造機での状態をシュミレートした状態のもとに金属サンプルに被覆を施す実験的装置を示す。 図３は、本発明により構成された双ロール鋳造機及び高温圧延機を概略的に示す。 図４は、ストリップ鋳造機の側面図である。 図５は、図４の５−５線縦断面図である。 図６は、図４の６−６線縦断面図である。 図７は、図４の７−７線縦断面図である。 図８は、図４の８−８線縦断面図である。 図９は、図４の９−９線縦断面図である。 図１０〜図１３は、鋼面から剥がされた一片のガラス被覆の断面の断面及び一連の元素Ｘ線マップを示す。 図１及び図２は、双ロールストリップ鋳造機での状態をシュミレートした状態で鋼ストリップ見本をガラスエナメル被覆で被覆できる被覆実験装置を示している。 図１に示した実験装置は、ガス入口１２とガス出口１３とを有し、従って炉に窒素等の不活性ガスを投入できる、赤外線画像炉１１で構成される。 鋼ストリップ見本１４はエアシリンダユニット１５の端に取付け、それにより、炉内の不活性雰囲気内の温度にまで加熱され、次いで炉外における、炉よりも上又は下の位置に動かせるよう、炉内に保持できる。 鋼ストリップの温度は熱電対１６でモニターする。 室１７を炉の直下に配して、スライドゲート弁１８の操作により炉内部に開放することができる。 室１７にはガス入口１９とガス出口２０を備えて、それにより窒素等の不活性ガスを投入できる。 図１に示した装置では、試験する被覆エナメル粉末を受ける容器２２を室１７ 内に据え付ける。 ガス透過性膜が容器２２の効果的な床を形成し、入口２４から容器２２底部の室２５へと供給されてから透過性膜２３を通って粉末へと至る窒素等の不活性ガスにより容器内の粉末を流動化できる。 試験ストリップ１４を試験温度にまで加熱してから、スライドゲート弁１８を操作し、エアシリンダユニット１５の操作によりストリップを下げることにより、ストリップ鋼鋳造機の状態をシュミレートするよう選んで制御した速度でストリップが容器２２内の被覆粉末流動床に入る。 次いで、ストリップはアセンブリの外に引き出され、室温に自然冷却される。 図２に示した装置は、粉末の流動床を保持する容器をなくして、その替りに、 室内へと進めて試験ストリップ状に直接粉末流を噴射するよう操作できる（普通の又は静電型）乾燥粉末噴射銃３１を室１７にはめ込んだ以外は図１に示した装置と同じである。 酸化／被覆実験装置を用いた試験図１及び図２に概略的に示した実験装置をこれらの試験に用いた。 全試験について、炉室は高純度のＮ ₂で浄化した。 全試験について、見本は１３００℃〜１ ３５０℃に加熱した。 試験で使われたガラス粉末の化学的組成を表１に示す。 粉末ＥＰＰ２８３とＰＣ５３はフェロ コーポレーション（Ｆｅｒｒｏ Ｃｏｒｐｏ ｒａｔｉｏｎ）の供給する工業ガラスであって、前者は粘着特性が高く、後者は低粘着性の粉末である。 粉末ＥＸＰ． １〜ＥＸＰ． ４は適用温度で異なる粘性を与えるよう調製した低粘性の実験用等級である。 シリカは、上限ケースとしての１３５０℃で非常に高い粘性を持つので、これも用いた。 粉末ＥＰＰ２８３とＰ Ｃ５３は流動床装置（図１）で試験したのに対し、ＥＸＰ． １〜ＥＸＰ． ４、シリカ及びＰＣ５３は図２に示した粉末噴射装置を用いて試験した。

粉末を、鋼ストリップ鋳造機の状態をシュミレートするよう選んだ速度で、図１に示したように流動床に浸すか、又は図２に示したように静電噴射することにより高温見本へ施した。 下室及び流動床又は粉末噴射システムの雰囲気は、試験のいくつかについては高純度Ｎ

₂であり、その他については空気であった。

流動床装置（図１）を使った試験

試験１見本をＮ

₂中で１３００℃〜１３５０℃に加熱してから、Ｎ

₂中のガラス粉末流動床に約０．３秒入れた。 それから（炉上方の）空気中へと引き戻して室温に自然冷却させた。 結果： ・高粘着性粉末（ＥＰＰ２８３）については、厚さが約１００〜２００ミクロンの非常に粘着力の有る被覆が見本上に形成されて見本を酸化保護した。 ・低粘着性粉末（ＰＣ５３）については、冷却中、被覆は見本上にそのままあったが、約１２０℃〜１５０℃の温度で剥離し始め、スケールのない輝く表面を下に晒した。 被覆厚は７０〜１２０ミクロンであった。

試験２試験１と同様に行なったが、下室及び流動床の雰囲気はＮ

₂ではなく空気とした。 結果： ・低粘着性粉末（ＰＣ５３）についてのみ試験した。 この試験でも、冷却中、被覆は見本上にそのままあったが、約１２０℃〜１５０℃の温度で剥離し始め、スケールのない輝く表面を下に晒した。

試験３見本をＮ

₂中で１３００℃〜１３５０℃に加熱してから、（炉上方の）空気中へと０．３間秒引き戻して幾分酸化させた。 次いで、Ｎ

₂中のガラス粉末の流動床に約０．３秒入れて、（炉上方の）空気中へと引き戻して室温に自然冷却させた。 結果： ・低粘着性粉末（ＰＣ５３）についてのみ試験した。 この試験でも、冷却中、被覆は見本上にそのままあったが、約１２０℃〜１５０℃の温度で剥離し始め、スケールのない輝く表面を下に晒した。

試験４試験３と同様にしたが、流動床内で被覆する前に見本を空気中に１秒間引き戻して予酸化させた。 結果： ・低粘着性粉末（ＰＣ５３）についてのみ試験した。 この試験でも、冷却中、被覆は見本上にそのままあったが、約１２０℃〜１５０℃の温度で剥離し始め、スケールのない輝く表面を下に晒した。

試験５試験３と同様にしたが、流動床内で被覆する前に見本を空気中に１０秒間引き戻して予酸化させた。 結果： ・低粘着性粉末（ＰＣ５３）についてのみ試験した。 この試験でも、冷却中、被覆は見本上にそのままあったが、約１２０℃〜１５０℃の温度で、分離したパッチに剥離し始め、スケールのない輝く表面を下に晒した。 被覆は室温で数時間にわたって緩やかに剥げ落ち続けた。 被覆の下の鋼表面はスケールがなく輝いていたが、ガラス剥離片の背部にはスケールの黒ずみ層が見え、ガラスが鉄酸化物と反応して鋼からそれを引離した（即ち、鋼を脱スーケルした）ことがうかがえる。 試験３、４及び５により、被覆が高温の予酸化した表面に付着して、室温への冷却中に更に酸化するのを妨げることが確認される。 更に又、鋼から剥離するときに、被覆は鋼表面からスケールを引離し、本質的に鋼を脱スケールする。 このことは、走査型電子顕微鏡Ｘ線分析設備を用いて行なった、室温への冷却時に鋼表面から剥げ落ちたガラス片の元素マップである図９〜１３を参照することにより確認される。 図９の像は剥離片の断面を示し、図１０〜１３の元素マップはＳ ｉ、Ｎａ及びＡｌを最外部（ｃ）に含むガラスを示し、最内部（ａ）は主として鉄（即ち、ガラスが引き剥がした酸化鉄）であり、間に、ガラスがスケール（ｂ ）と反応する反応域がある。

噴射被覆装置（図２）を用いた試験粉末ＰＣ５３、シリカ及びＥＸＰ． １〜ＥＸＰ． ４を、図２の実験機構を用い、被覆室をＮ

₂で浄化して試験した。 試験の概要を表２に示す。 その結果は、試験した全ての粉末に関して、適用温度（１３５０℃）で０．４〜２５０Ｐａ． ｓ の粘性を有する被覆が充分な量（約１００μｍ以上の被覆厚）施せられれば鋼を保護することを示している。 ９００℃で加えられたＥＸＰ． １（粘度：６２５Ｐ ａ．ｓ）と１３５０℃で加えられたシリカ（粘度：１０

⁹ Ｐａ．ｓ）は溶けて／ 流れて見本を覆わなかったので酸化に対する保護を何等提供しなかった。 従ってこれらの試験での見本は大いに酸化された。 １３５０℃で２０Ｐａ． ｓの粘性を持つ粉末ＥＸＰ． ３はわずか３０〜７０μｍの薄さでも鋼を保護するので最良の性能を果たした。

熱間圧延試験熱間圧延試験では、磨かれた又はサンドブラストされたストリップ表面に対し、室温にて静電噴射によりガラス粉末を加えた。 次いで、被覆されたストリップを１２５０℃で操業する炉内に約５分間置いて、その後取り出してから９００℃ 〜１１００℃、１パスで熱間圧延し、空冷又は水急冷して室温とした。 圧延機設定は全試験で一定に保持し、ロール間隔は試験１〜１５では１ｍｍ、試験１６〜 １８ではゼロとした（表３）。 圧延機入口と出口で光高温計がストリップ温度をモニターした。 加えて、試験のいくつかでは、ストリップ温度を見本に埋め込んだ熱電対から記録した。 ３つの異なったストリップサイズ及び２つの異なった鋼等級ＦＫ０８及びＡ０６を使った。 ストリップサイズは、 シリーズ１試験：厚み＝２．５ｍｍ、幅＝３０ｍｍ、 長さ＝１２０ｍｍ シリーズ２試験：厚み＝２．５ｍｍ、幅＝１２７ｍｍ、 長さ＝１２７ｍｍ シリーズ３試験：厚み＝２．０３ｍｍ、幅＝１００ｍｍ、 長さ＝４００ｍｍ これら試験の結果を表３にまとめる。 試験１〜９の鋼はＦＫ０８であり、試験１０〜１８ではＡ０６であった。 ほとんどの試験で、被覆厚は約１００〜２００μｍと推定された。 熱間圧延試行から次の様にキーポイントを略述できる。 ・ガラス被覆により提供される高潤滑のため、被覆見本の圧延機荷重は著しく低い（平均で２５〜４５％）。 ・同一の圧延機設定で、熱間圧延で得られる厚み減少は未被覆見本よりも被覆見本の方が大幅である。 これも摩擦力を減らす被覆の潤滑効果のためである。 ・被覆見本のいくつかには、圧延機内で横に摺動する傾向がみられたが、いずれも圧延できないほどつるつるではなかった。 又、少量の横滑りはストリップ鋳造鋼の熱間圧延時にストリッププロフィールの展開／修飾に有益と考えられる。 ・凝固ガラス層がロール出側の表面を剥いだ。 場合によっては小さなパッチがロールに付着したが、それらはゆるく、ブラシで払い落とすことができた。 ・被覆ストリップが圧延機に入る前に通るローラテーブルのロールに被覆が付着した形跡はなかった。 ・非粘着性ガラス（ＰＣ５３とＥＸＰ．１）は熱間圧延後の水急冷時に、又は空冷時に剥げ落ち、熱間圧延後にわずかに撓んだ。 ・粘着性ガラス（ＥＰＰ２８３）は圧延後の急冷時にパッチ状にのみ剥げ落ち、大きな被覆域が無傷のまま残った。 ・全般に、被覆はストリップを酸化から保護するのに非常に有益であった。 上記の試験は、適宜の溶融／軟化点と低粘度（適用温度で１０００Ｐａ．ｓ以下）を有するよう選んだ市販のホウケイ酸ガラスが、高温鋼ストリップに直接施される適宜の被覆を生み出すことができることを示している。 被覆は、後の高温圧延時にも流動状態のままであるので、酸化に対する非常に良好な保護を提供するだけでなく、圧延時に有効な潤滑を提供することにより圧延荷重を減らしもする。 ホウケイ酸ガラスは、個々の鋳造及び作業条件に応じて、粒子サイズ、低溶融／軟化点、充分ではあるが過剰ではない潤滑、粘度及び湿潤性の適宜な組合せを提供するよう仕上げることができる。 典型的には、適当なホウケイ酸ガラスは次の様な組成を持ち得る。 Ｎａ

₂ Ｏ − ６．６％ Ｋ

₂ Ｏ − １．３％ ＣａＯ − １４．２％ Ｂ

₂ Ｏ

₃ − １４．４％ Ａｌ

₂ Ｏ

₃ − ６．０％ ＳｉＯ

₂ − ５７．６％ 本発明ではホウケイ酸ガラス以外の被覆材料を用い得ることを理解すべきである。 主たる基準は、被覆が酸化抵抗性を提供することである。 従って、被覆は通常酸素を含有し、好ましくは６００℃より上の溶融／軟化点を有すべきであり、 個々の適用のための作業温度範囲内で適宜の粘性及び湿潤性を持たねばならない。 適用温度での粘性は１０００Ｐａ． ｓ以下であり、好ましくは１００Ｐａ． ｓ 以下であるべきである。 図３は、双ロール圧延機からの鋼ストリップ製造及び鋳造機から出てきたままの鋼ストリップの高温圧延への、本発明の適用を示している。 全体に参照番号４ ０で示された鋳造機は図４〜７に示したように構成・操作することができる。 この鋳造機は工場床１１２から立上げられた主機械フレーム１１１からなる。 フレーム１１１はアセンブリステーション１１４と鋳造ステーション１１５との間を水平移動可能な鋳造ロール台車１１３を支持する。 台車１１３は一対の平行鋳造ロール１１６を担持し、それらへと溶融金属を、鋳造中に取鍋１１７からタンディッシュ１１８と供給ノズル１１９を介して供給する。 鋳造ロール１１６は水冷されるので、動いているロール表面上で殻が凝固してロール間隙でひとつに合せられ、ロール出口で凝固ストリップ品１２０を生み出す。 容器１２３を鋳造ステーションに隣接して機械フレームに取付け、溶融金属をタンディッシュの溢流口１２４を通し、又は、鋳造作業中にストリップの甚だしい変形等の不具合が起きた場合にはタンディッシュ片側の緊急プラグ１２５を引抜くことにより、この容器に移すことができる。 ロール台車１１３を構成する台車フレーム１３１がホイール１３２によりレール１３３に載り、レール１３３は主機械フレーム１１１の一部に沿って延びているので、ロール台車１１３全体がレール１３３に沿って移動可能に載っていることになる。 台車フレーム１３１が担持する一対のロールクレードル１３４内にロール１１６を回転可能に取付ける。 ロールクレードル１３４は、相補的な摺動部材１３５，１３６を相互結合させることにより台車フレーム１３１に取付け、油圧シリンダユニット１３７，１３８の影響のもとにクレードルが台車上を動いて、鋳造ロール１１６間のロール間隙を調節することができるようにする。 台車全体をレール１３３に沿って移動させることができるよう作動する複動油圧ピストンシリンダ装置１３９はロール台車の駆動ブラケット１４０と主機械フレームとの間に接続されて、ロール台車をアセンブリステーション１１４から鋳造ステーション１１５へ、又その逆へ移動させることができるよう作動するようになっている。 鋳造ロール１１６は電動モータのロール駆動軸１４１と台車フレーム１３１上のトランスミッションとを介して相反方向に回転させる。 ロール１１６の銅製周壁に形成し縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷通路には、回転グランド１ ４３を介して水供給ホース１４２に接続されたロール駆動軸１４１内の水冷導管からロール端を介し冷却水を供給する。 ロールの典型的な大きさは径が約５００ ｍｍで、１３００ｍｍ幅のストリップ品を造るために長さは１３００ｍｍまでにすることができる。 取鍋１１７は全く従来の構成であって、ヨーク１４５を介し天井クレーンで支持し、それにより溶融金属受けステーションから定位置に移送可能である。 取鍋にはサーボシリンダで作動させることができるストッパロッド１４６を備えているので、溶融金属を取鍋から出口ノズル１４７及び耐火シュラウド１４８を介してタンディッシュ１１８に流入させることができる。 タンディッシュ１１８も従来の構成であって、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火物で造った広皿状のものである。 タンディッシュの一側が取鍋から溶融金属を受け、前記溢流口１２４及び緊急プラグ１２５を備えている。 タンディッシュの他側には、一連の長手方向に離間した溶融金属出口開口１５２を備える。 タンディッシュ下部は、タンディッシュをロール台車フレーム１３１に取付けるための取付ブラケット１５３を有し、且つ、タンディッシュを正確に位置決めするよう台車フレームの位置合わせペグ１５４を受ける開口を備えている。 供給ノズル１１９はアルミナグラファイト等の耐火物製の細長体として形成する。 その下部は内方下向きにすぼまるようテーパ状としてあるので鋳造ロール１１６間隙に突入できる。 取付ブラケット１６０が備えてあってノズルをタンディッシュ下側から支持し、ノズル上部には外方に突出する側部フランジ１５５を形成して取付ブラケット上に位置させる。 ノズル１１９は一連の、水平に離間し略上下に延びる流路を有し、ロール幅全体に金属の適宜低速放出流を生み出し、初期凝固の起きるロール表面に直接当てることなく溶融金属をロール間隙に送ることができる。 若しくは、ノズルが単一の長孔出口を有してロール間隙に低速のカーテン状の溶融金属を直接送るようにしてもよく且つ／又はノズルが溶融金属溜めに浸ってもよい。 溜めはロール端で一対の側部閉止板１５６によって画成する。 側部閉止板１５ ６はロール台車が鋳造ステーションにある時にはロールの段付端１５７へ保持される。 側部閉止板１５６は窒化ほう素等の強い耐火材で造り、ロールの段付端１ ５７の曲面に合ったスカロップ側端１８１を有する。 側部閉止板が取付けられる板ホルダ１８２は一対の油圧シリンダ装置１８３の作動により鋳造ステーションで可動であって、側部閉止板が鋳造ロールの段付端に係合して、鋳造作業中に鋳造ロールに形成される溶融金属溜めの端部閉止部を構成する。 鋳造作業中、取鍋ストッパロッド１４６を作動させて、溶融金属が取鍋からタンディッシュへと、そして金属供給ノズルを介し鋳造ロールへと注ぐようにする。 本発明によれば、高温ストリップ品１２０は、一対の粉末噴射銃又は高温金属面に粉末を被覆する流動床で構成され得る被覆ユニット２０１を通る。 被覆工程は窒素雰囲気等の保護雰囲気内で行なうことができる。 被覆粉末は溶けて／流れて粘着性被覆を形成し、次いで被覆高温ストリップが、一対のピンチロール２０２と厚みを減らすよう高温金属に作用する熱間圧延機２０３とを通過させられる。 熱間圧延機２０３を通過後、被覆金属ストリップはクーラ２０４を通ることにより水噴射を受けて急冷される。 被覆の冷却により被覆には凝固・破砕が起きる。 従って，クーラを通る時に被覆破片がストリップから剥げ落ち、再循環後の再使用のため水循環システムから濾過分離される。 被覆除去後、ストリップは更なる対のピンチロール２０５を通ってコイラ２０ ６上に至る。 そのようにして製造されたストリップは輝いたストリップか又は極薄スケール層を有するストリップである。 従って、更なる処理を行なう前に更に脱スケール又は酸洗いする必要はない。 実際、ストリップは、高温圧延品の被覆等、インライン処理のための更なる処理装置へと直ちに通すことが可能である。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９５年８月２１日【補正内容】 差替え原文第２頁の訳文である。 本発明は又、ストリップを更なるスケーリングが起きても重大な問題にはならない程の温度に冷却する場合に、ストリップの脱スケールを非常に効果的に行なうことができる。 発明の開示本発明によれば、連続鋳造機で溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続的に鋳造し、鋳造機から出たままの凝固ストリップをそれが鋳造機と同じライン内にある間に、 (a) 高温金属ストリップに、施工対象のストリップの温度で流動性を有する材料の酸化保護被覆を施し、 (b) このようにして被覆された高温ストリップを被覆除去前にサイズ及び／又は形状を変えるよう作業を受けさせ、 (c) その後に被覆を冷却して凝固・破砕させることを含む被覆除去処理によって被覆を除去することからなる鋼ストリップ製造方法が提供される。 好ましくは、ストリップが鋳造機を出る領域でストリップに被覆が施される。 被覆材料は、ストリップから熱を受けて溶ける／流れる粉末状で施すことができる。 被覆材料は酸素を包含するガラス質エナメル等のガラス質材料とすることができる。 好ましくは、ストリップ温度が１１００℃を超えた時に、より好ましくは１３ ００℃より上で、ストリップに被覆を施す。 好ましくは、被覆材料は、６００℃〜１４００℃の範囲の溶融／軟化点を有する。 好ましくは、更に被覆材料は施工対象のストリップの温度で１０００Ｐａ． ｓ （ポアズ）以下の粘性を有する。 より明細には、被覆材料の粘性はこれら条件のもとで１００Ｐａ． ｓ以下であることが好ましい。 本発明は更に、 差替え原文第３頁の訳文 溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続鋳造する連続鋳造機と、 連続鋳造機から出たままの高温鋼ストリップに酸化保護被覆を施すよう操作可能な被覆アプリケータと、 厚みを減らすため被覆高温ストリップを圧延するよう操作可能なストリップ圧延手段と、 被覆を冷却して凝固・破砕を起こさせる冷却手段で構成され、ストリップが連続鋳造機と同じラインにある間にストリップから被覆を除去する被覆除去手段と から成る鋼ストリップ製造装置を提供する。 連続鋳造機は双ロール鋳造機とすることができる。 より明細には、本発明は 間にロール間隙を有する一対の鋳造ロールと、 ロール間隙上方に配し、溶融鋼をロール間隙へ送出し、ロール間隙の直上でロールの鋳造表面に支持される溶融鋼の鋳造溜めを創り出す金属供給ノズルと、 ロール間隙から下方に凝固高温金属ストリップを送出するようロールを相反方向に回転させるロール駆動手段と、 鋳造ロール間のロール間隙から送出される時の高温金属ストリップに、施工温度にて流動的であるガラス質材料の酸化保護被覆を施すよう操作可能な被覆アプリケータと、 厚みを減らすため被覆高温ストリップを圧延するよう操作可能なストリップ圧延手段と、 圧延されたストリップを冷却して凝固・破砕を起こさせる冷却手段を含み、ストリップから被覆を除去する被覆除去手段とから成る鋼ストリップ製造装置を提供する。 被覆除去手段は被覆の破砕・除去を助ける機械的手段をも含んでいてよい。 差替え原文第２０頁の訳文特許請求の範囲 １． 連続鋳造機で溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続的に鋳造し、 鋳造機から出たままの凝固ストリップをそれが鋳造機と同じライン内にある間に、 (a) 高温金属ストリップに、施工対象のストリップの温度で流動性を有する材料の酸化保護被覆を施し、 (b) このようにして被覆された高温ストリップを被覆除去前にサイズ及び／又は形状を変えるよう作業を受けさせ、 (c) その後に被覆を冷却して凝固・破砕させることを含む被覆除去処理によって被覆を除去することからなる鋼ストリップ製造方法。 ２． ストリップが鋳造機を出る領域で被覆をストリップに施す、請求項１で請求の方法。 ３． 被覆材料を、ストリップから熱を受けて溶け粉末状で施す、請求項１又は２で請求の方法。 ４． ストリップ温度が１１００℃を超えた時にストリップに被覆を施す、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 ５． ストリップ温度が１３００℃を超えた時にストリップに被覆を施す、請求項４で請求の方法。 ６． 酸化保護被覆がストリップ表面で酸化鉄と反応する結果、ストリップを脱スケールするよう酸化鉄が被覆と共に除去される、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 ７． 被覆材料が、６００℃〜１４００℃の範囲の溶融／軟化点を有する、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 ８． 被覆材料が、酸素を含有するガラス質材料である、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 ９． 被覆材料が、ガラス質エナメルである、請求項８で請求の方法。 差替え原文第２１頁の訳文10． 被覆材料が、施工対象のストリップ温度で１０００Ｐａ． ｓ以下の粘性を有する、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 11． 被覆材料が、施工対象のストリップ温度で１００Ｐａ． ｓ以下の粘性を有する、請求項１０で請求の方法。 12． 水噴射を掛けることにより被覆を冷却して凝固・破砕を起こす、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 13． 被覆された高温ストリップが、熱間圧延による前記作業を受けて、それによりその厚みを減らす、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 14． 連続鋳造機が、間にロール間隙を形成する一対のチル鋳造ロールで構成された双ロール鋳造機であり、前記鋳造溜めがロール間隙直上の鋳造ロール鋳造面に支持され、鋳造ロールは回転させられて前記凝固ストリップをロール間隙から下方に送給し、ロール間隙の下方で被覆材料がストリップに施される、先に述べた請求項のいずれかで請求の方法。 15． 溶融鋼の鋳造溜めから凝固ストリップ品を連続鋳造する連続鋳造機と、 連続鋳造機から出てきたままの高温鋼ストリップに酸化保護被覆を施すよう操作可能な被覆アプリケータと、 厚みを減らすため被覆高温ストリップを圧延するよう操作可能なストリップ圧延手段と、 被覆を冷却して凝固・破砕を起こす冷却手段で構成され、圧延されたストリップが連続鋳造機と同じラインにある間にストリップから被覆を除去する被覆除去手段とから成る鋼ストリップ製造装置。 16． 被覆アプリケータが、被覆材料を粉末状で施すものである、請求項１ 差替え原文第２２頁の訳文５で請求の装置。 17． 連続鋳造機が、間にロール間隙を有する一対の鋳造ロールと、ロール間隙上方に配し、溶融鋼をロール間隙へ送出し、ロール間隙の直上でロールの鋳造表面に支持される溶融鋼の鋳造溜めを創り出す金属供給ノズルと、ロール間隙から下方に凝固高温金属ストリップを送出するようロールを相反方向に回転させるロール駆動手段とから成る、請求項１５又は１６で請求の装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl. ⁶識別記号 庁内整理番号 ＦＩ Ｃ２１Ｄ 9/52 １０１ 9542−4Ｋ Ｃ２１Ｄ 9/52 １０１ Ｃ２３Ｃ 24/08 9445−4Ｋ Ｃ２３Ｃ 24/08 Ｃ 26/00 9445−4Ｋ 26/00 Ｚ 30/00 9445−4Ｋ 30/00 Ｃ Ｃ２３Ｄ 5/00 9351−4Ｋ Ｃ２３Ｄ 5/00 Ｚ