粗铜精炼生产系统及其生产方法 |
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| 申请号 | CN201710696753.4 | 申请日 | 2017-08-15 | 公开(公告)号 | CN107523699A | 公开(公告)日 | 2017-12-29 |
| 申请人 | 铜陵有色金属集团股份有限公司金冠铜业分公司; | 发明人 | 周俊; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于有色金属 冶炼 技术领域，特别涉及一种粗 铜 精炼生产系统及其生产方法， 阳极 炉间隔设于吹炼炉的出料端且阳极炉炉体的长度方向平行于吹炼炉的 沉淀池 长度方向布置，生产时，吹炼炉得到的粗铜熔体经粗通溜槽输送至各阳极炉，各阳极炉对粗铜进行 氧 化 脱硫 、还原除氧后得到 阳极铜 ，阳极铜熔体经阳极铜溜槽输送至浇铸机。本发明的炉体布置合理，在原有的场地条件下便能扩大阳极铜的产能，提升阳极铜生产的 稳定性 与可靠性，既节约了生产场地的投资成本，又节约了生产系统的投资成本。这样在原有 基础 上便能有效扩大产能，形成3台阳极炉配2套圆盘浇铸机的最佳配置，这种配置是空间利用率最高、最紧凑，投资与运行成本最低的配置方式。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种粗铜精炼生产系统，其特征在于：阳极炉(20)间隔设于吹炼炉(10)的出料端且阳极炉(20)炉体的长度方向平行于吹炼炉(10)的沉淀池长度方向布置。 |
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| 说明书全文 | 粗铜精炼生产系统及其生产方法技术领域背景技术[0002] 由铜精矿火法冶炼生产阳极铜的工艺一般先将硫化铜精矿经过造硫熔炼得到铜锍，再将铜锍送入吹炼炉吹炼成粗铜，粗铜经阳极炉脱硫、除氧后，成为纯度为99.5％的阳极铜。随着技术进步，吹炼工艺已经实现了从间断吹炼到连续吹炼的工艺改进，而阳极精炼炉由于加工工艺仍需间断作业，无法连续生产，又由于单台阳极精炼炉的生产能力有限，故而，在单套冶炼生产系统年产粗铜小于45万吨的条件下，需设置两台阳极炉与连续吹炼炉配合作业，才能满足其生产能力。现有的阳极炉与连续吹炼炉的布置方式如附图1、2所示有以下两种： [0003] ⑴以美国力拓(Kennecott Utah)公司为代表，两台阳极炉呈90°直角布置于吹炼炉后端，粗铜熔体由溜槽流入阳极炉顶上的一个缓冲包，由缓冲包再从阳极炉炉体顶上的开口流入阳极炉； [0004] ⑵以山东阳谷祥光铜业为代表，两台阳极炉呈180°直线式布置于吹炼炉后端，粗阳极炉炉体端墙的圆心附近开口，溜槽由此插入阳极炉内送入粗铜熔体。 [0005] 布置方式⑴由于阳极炉的端墙间距小，使得粗铜溜槽的配置空间有限，只能在阳极炉顶开口并设置缓冲溜槽来输送粗铜熔体；又由于吊运行车通常平行于吹炼炉的沉淀池设置，阳极炉的排渣口与行车运行方向成角度，吊运槽也与阳极炉炉体呈成角度，使得吊运槽容易与阳极炉发生干涉导致炉体损坏，危及设备及人员安全，也增加了吊运槽或渣包放置、运输操作的难度，同时因高温熔体操作安全风险大，对行车质量要求高，大大增加了行车使用成本。布置方式⑵由于阳极炉送料口开设于端墙处并与吹炼炉的出料端成90°夹角布置，为保证粗铜熔体的顺畅输送需要设置较长的粗铜溜槽，导致溜槽保温的能耗大，生产成本高；又由于阳极炉炉体垂直于吹炼炉沉淀池长度方向，吊运槽与阳极炉不匹配，炉渣或固体原料的吊运操作困难。以上两种方式均无空间布置第三台阳极炉和第二台阳极浇铸机，不能适应45万吨以上的阳极铜生产能力。 发明内容[0006] 本发明的目的在于提供一种粗铜精炼生产系统及其生产方法，能有效提升粗铜的精炼生产能力。 [0007] 为实现以上目的，本发明采用的技术方案为： [0008] 一种粗铜精炼生产系统，阳极炉间隔设于吹炼炉的出料端且阳极炉炉体的长度方向平行于吹炼炉的沉淀池长度方向布置。 [0009] 一种粗铜精炼生产系统的生产方法，包括如下步骤：A、吹炼炉对铜锍加工得到粗铜，粗铜熔体经粗铜溜槽输送至第一、二、三阳极炉；B、第一阳极炉和/或第二阳极炉和/或第三阳极炉，对粗铜进行氧化脱硫、还原除氧后得到阳极铜，阳极铜熔体经阳极铜溜槽输送至浇铸机。 [0010] 现有技术相比，本发明存在以下技术效果： [0011] 炉体布置合理，在原有的场地条件下便能扩大阳极铜的产能，提升阳极铜生产的稳定性与可靠性，既节约了生产场地的投资成本，又节约了生产系统的投资成本。 附图说明[0013] 图1、2是现有技术的示意图； [0014] 图3是本发明的示意图； [0015] 图4是图3的立面示意图； [0016] 图5是本发明的另一种布置方式示意图； [0017] 图6是图5的立面示意图。 [0018] 图中：10.吹炼炉，11.粗铜溜槽，20.阳极炉，21.第一阳极炉，22.第二阳极炉，23.第三阳极炉，24.阳极铜溜槽，241.第一阳极铜溜槽，242.第二阳极铜溜槽，243.第三阳极铜溜槽，30.浇铸机，31.浇铸溜槽，32.双圆盘浇铸机，33.单圆盘浇铸机。 具体实施方式[0019] 下面结合附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。 [0020] 一种粗铜精炼生产系统，如图3-6所示，阳极炉20间隔设于吹炼炉10的出料端且阳极炉20炉体的长度方向平行于吹炼炉10的沉淀池长度方向布置。这样在吹炼炉10的出料端可以平行布置两台以上的阳极炉20与吹炼炉10配合作业，大大提升阳极铜的冶炼生产能力，使之与单套连续冶炼生产系统的粗铜生产能力相匹配。而且阳极炉20的布置方向与吊运装置相匹配，便于炉渣或固体原料的吊运，也便于吊运装置从阳极炉20上方开设的炉口向炉内加料，能有效提升炉体作业效率。 [0021] 优选的，吹炼炉10的出料端通过粗铜溜槽11与阳极炉20衔接，粗铜溜槽11的进料段和出料段平行于吹炼炉10的沉淀池长度方向设置。如图3和5所示，粗铜溜槽11的进料段与出料段之间连接有过渡段，进料段与吹炼炉10的出料口衔接，出料段与阳极炉20的进料口衔接，进料段与出料段均与吹炼炉10的沉淀池长度方向平行布置，而过渡段则可以根据需要在避让位置处与吹炼炉10的沉淀池长度方向成角度布置。 [0022] 具体的，吹炼炉10的出料端衔接有第一、二阳极炉21、22，第一、二阳极炉21、22的出料端通过阳极铜溜槽24经浇铸溜槽31与浇铸机30衔接。本实施例如图3所示，第一、二阳极炉21、22共用第一阳极铜溜槽241并经同一个浇铸溜槽31与双圆盘浇铸机32衔接。 [0023] 更进一步的，吹炼炉10的出料端还衔接有第三阳极炉23，第一阳极炉21衔接第一阳极铜溜槽241，第二阳极炉22衔接第一阳极铜溜槽241和/或第二阳极铜溜槽242，第三阳极炉23衔接第二阳极铜溜槽242，第一阳极铜溜槽241和第二阳极铜溜槽242之间设有衔接二者的第三阳极铜溜槽243。第三阳极铜溜槽243可以连通第一、二阳极铜溜槽241、242，使得三个阳极炉20产出的阳极铜熔体可以根据需求输送至对应的浇铸机30处。本实施例如图4所示，第二阳极炉22衔接第一阳极铜溜槽241和第二阳极铜溜槽242，这样第二阳极炉22产出的阳极铜熔体可以直接经第一、第二阳极铜溜槽241、241分别向双圆盘浇铸机32或单元盘浇铸机33送料。在其他实施例中，第二阳极炉22也可以仅衔接第一阳极铜溜槽241或第二阳极铜溜槽242，此时第二阳极炉22产出的阳极铜熔体可以经第三阳极铜溜槽242在第一、二阳极铜溜槽241、242之间输送。这样在原有基础上便能有效扩大产能，形成3台阳极炉配2套圆盘浇铸机的最佳配置，这种配置是空间利用率最高、最紧凑，投资与运行成本最低的配置方式。 [0024] 优选的，第一阳极铜溜槽241出料端的高度大于/小于第二阳极铜溜槽242出料端的高度，第三阳极铜溜槽243在铅锤方向上斜向布置，第三阳极铜溜槽243的进料端高于出料端。如图6所示，由于阳极炉20的出料口高度固定，因此调节第一、二阳极铜溜槽241、242的出料端高度，使得第一、二阳极铜溜槽241、242的槽身之间具有高度差，再调节第三阳极铜溜槽243与第一、二阳极铜溜槽241、242的连接位置使得第三阳极铜溜槽243的两端存在高度差，便能控制熔体在第三阳极铜溜槽243内的流动方向。 [0025] 一种粗铜精炼生产系统的生产方法，包括如下步骤：(A)、吹炼炉10吹炼铜锍得到粗铜，粗铜熔体经粗铜溜槽11输送至第一、二、三阳极炉21、22、23；(B)、第一阳极炉21和/或第二阳极炉22和/或第三阳极炉23，对粗铜进行氧化脱硫、还原除氧后得到阳极铜，阳极铜熔体经阳极铜溜槽24输送至浇铸机30。第一、二、三阳极炉21、22、23可以同时作业，实现该粗铜精炼生产系统的阳极铜生产能力的最大化，也可以任意一个或两个阳极炉20同时作业，使该冶炼系统在阳极炉20检修维护期间仍能继续生产，保证冶炼系统的生产能力。 [0026] 优选的，还包括如下步骤C，步骤C可以与步骤A、B同时进行：(C)、吊运行车41调整第一、二阳极铜溜槽241、242出料端的高度、浇铸溜槽31的高度和第三阳极铜溜槽243进料端、出料端的高度并使之与阳极炉20的工作状态相匹配。调整第一、二阳极铜溜槽241、242出料端的高度时，第一、二阳极铜溜槽241、242仍能继续输送熔体，因而可以与步骤A、B同时进行；第三阳极铜溜槽243用于重新分配第一、二阳极铜溜槽241、242的阳极铜熔体向各浇铸机30的输送量，其两端高度的调节并不会影响第一、二阳极铜溜槽241、242的熔体输送能力，故而也可以与步骤A、B同时进行。 |
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