[0001] 本发明涉及一种高铝失效尾气催化剂的酸浸降铝工艺。

[0002] 随着国家对汽车尾气污染治理的关注越来越密切，促进了我国汽车尾气催化剂的蓬勃发展，由于贵金属汽车尾气催化剂的综合性能优良以及使用寿命长的特点，使得贵金属催化剂在汽车尾气行业占主导地位。含贵金属汽车尾气催化剂发展至今，主流以氧化铝为载体的颗粒状和以堇青石为主要成分的蜂窝状的两种存在形式。

[0003] 从汽车废催化剂中回收贵金属的工艺首要任务是火法熔炼转换成硫化物技术、焚烧或湿法浸出等技术，达到载体和贵金属有效分离，再湿法富集得到精矿分离精炼的过程。在湿法技术的发展过程中，由于氧化铝存有部分以α-Al2O3的形式存在，贵金属包裹其中，再加上贵金属发生氧化、硫化、磷化作用转化为惰性或形成了特殊的合金、化合物吸附有机物丙带入其它杂质，上述情况贵金属易失去活性，难以溶解，上述方法贵金属收率均较低，污染处理费用高，并且处理低品位物料贵金属收率进一步降低。

[0004] 采用火法工艺处理催化剂存在的问题是氧化铝含量高，造渣粘度大，需引进大量的助熔剂，熔炼产出渣量大，贵金属损失较多。通过湿法降低氧化铝的含量衔接火法熔炼能达到降低熔炼温度和助熔剂加入量的目的，该工艺贵金属整体收率高，工艺适应性强，处理规模大，然而湿法过程中存在氧化铝浸出率不稳定，钯易损失等问题。

[0005] 本发明的目的是针对现有技术存在的问题提供一种高铝失效尾气催化剂的酸浸降铝工艺。

[0006] 本发明的具体技术方案如下：一种高铝失效尾气催化剂的酸浸降铝工艺，包括以下步骤：
（1）将高铝失效尾气催化剂磨细至粒度-200～-250目，向其内加入高铝失效尾气催化剂质量的0.1%～0.5%的淀粉，混匀后放入反应釜中；
（2）向步骤（1）的混合物料中按固液质量体积比1:4～5加入水搅拌0.5h，加入浓硫酸控制酸度1～2mol/L，加压至0.5～2Mpa，温度100～150℃，反应1～3h；
（3）降温至50～60℃，泄压至常压后放料过滤，得到含有铂钯铑的滤渣和含有铝的滤液；
（4）对步骤（3）得到的滤渣进行火法熔炼，得到铂钯铑贵金属；
（5）对步骤（3）得到的滤液通过液碱沉淀，得到氧化铝。

[0007] 本发明具有以下有益效果：1、铂钯铑贵金属直收率均大于99.5%；2、贵金属富集1.5倍，氧化铝的浸出率大于85%。
将大部分氧化铝转入溶液中，为后续火法熔炼提供便利条件；3、浸出后液中酸度低，液碱消耗量小，回收溶液中的氧化铝较容易。

[0008] 实施例1将高铝失效尾气催化剂磨细至粒度-230目，向其内加入高铝失效尾气催化剂质量的
0.2%的淀粉，混匀后放入反应釜中；向上述混合物料中按固液质量体积比1: 5加入水搅拌
0.5h，加入浓硫酸控制酸度1.5mol/L，加压至0.9Mpa，温度150℃，反应2h，降温至55℃，泄压至常压后放料过滤，得到含有铂钯铑的滤渣和含有铝的滤液；对滤渣进行火法熔炼，得到铂钯铑贵金属，滤液通过液碱沉淀，得到氧化铝。

[0009] 采用上述工艺，铂钯铑的直收率均大于99.6%，贵金属富集1.4倍，品位氧化铝浸出率大于85%，废液中贵金属含量低于0.0002g/L，经回收氧化铝后达到外排标准。

[0010] 实施例2将高铝失效尾气催化剂磨细至粒度-250目，向其内加入高铝失效尾气催化剂质量的
0.3%的淀粉，混匀后放入反应釜中；向上述混合物料中按固液质量体积比1: 4加入水搅拌
0.5h，加入浓硫酸控制酸度2mol/L，加压至1Mpa，温度140℃，反应2.5h，降温至60℃，泄压至常压后放料过滤，得到含有铂钯铑的滤渣和含有铝的滤液；对滤渣进行火法熔炼，得到铂钯铑贵金属，滤液通过液碱沉淀，得到氧化铝。

[0011] 采用上述工艺，铂钯铑的直收率均大于99.5%，贵金属富集1.5倍，品位氧化铝浸出率大于86%，废液中贵金属含量低于0.0002g/L，经回收氧化铝后达到外排标准。

[0012] 实施例3将高铝失效尾气催化剂磨细至粒度-240目，向其内加入高铝失效尾气催化剂质量的
0.5%的淀粉，混匀后放入反应釜中；向上述混合物料中按固液质量体积比1: 4加入水搅拌
0.5h，加入浓硫酸控制酸度1mol/L，加压至1.5Mpa，温度130℃，反应2.5h，降温至57℃，泄压至常压后放料过滤，得到含有铂钯铑的滤渣和含有铝的滤液；对滤渣进行火法熔炼，得到铂钯铑贵金属，滤液通过液碱沉淀，得到氧化铝。

[0013] 采用上述工艺，铂钯铑的直收率均大于99.5%，贵金属富集1.6倍，品位氧化铝浸出率大于86%，废液中贵金属含量低于0.0002g/L，经回收氧化铝后达到外排标准。