一种曲轴的铸造方法 |
|||||||
| 申请号 | CN201710984836.3 | 申请日 | 2017-10-20 | 公开(公告)号 | CN107523745A | 公开(公告)日 | 2017-12-29 |
| 申请人 | 湖州正德轻工机械有限公司; | 发明人 | 崔红伟; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 曲轴 的 铸造 方法，所述铸造方法包括如下步骤：1)造型工艺；2) 熔化 炉料 ：按重量份比为生 铁 20份、回炉料35份、废 钢 45份配制炉料，将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼，采用增 碳 剂进行增碳处理，并加入锰、 锡 和 铜 ，溶化后得铁 水 ；3)熔炼铁水，其中熔炼 温度 为1600℃；4)浇注：将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型；开箱：浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件，将所述铸件冷却到自然状态，将砂子落掉，将披锋打磨清理掉；5) 热处理 ：采用正火处理，正火处理后采用淬火处理进行表面强化。本发明的铸造工序合理，生产效率较高，产品合格率高。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种曲轴的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法包括如下步骤： |
||||||
| 说明书全文 | 一种曲轴的铸造方法技术领域[0001] 本发明涉及一种铸件工艺，特别是一种曲轴的铸造方法。 背景技术[0002] 对于发动机来说，曲轴是发动机的重要零件之一，其结构和受力都非常复杂，工作负荷大，对材质的要求很高。轴的加工精度和韧度，强度要求都比一般零件高，我们知道，曲轴是重要的机器零件之一，其结构和受力复杂，工作负荷大，对内部冶金材料和铸造质量以及成型精度要求都很高，目前的曲轴的铸造工艺中，制成的成品铸件硬度不够，不仅铸造工序较多，影响产能，同时铸件的精度无法得到有效保证，废品率较高。 发明内容[0003] 本发明的目的在于，提供一种曲轴的铸造方法。本发明的铸造工序合理，生产效率较高，产品合格率高。 [0004] 本发明的技术方案：一种曲轴的铸造方法，所述铸造方法包括如下步骤： [0005] 1)造型工艺：a、采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下：树脂1.3％；固化剂0.7％；其余为型砂；b、使用所述的树脂制作型砂，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，在铸模内镶嵌放置冷铁；； [0006] 2)熔化炉料：按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料，将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼，采用增碳剂进行增碳处理，并加入锰、锡和铜，使溶化后的铁水的成分重量百分比为Cu：0.4％、Sn：0.05％、Mn：0.70-0.75％、C：4.0-4.1％、S：≤0.02％、Si：2.5-2.6％、P：≤0.03％、Ti：＜0.04％、Mg：0.03-0.06％； [0007] 3)熔炼铁水，其中熔炼温度为1600℃； [0008] 4)浇注：将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型，其中浇注温度为1380℃～1400℃；开箱：浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件，将所述铸件冷却到自然状态，将砂子落掉，将披锋打磨清理掉； [0010] 前述的曲轴的铸造方法中，所述熔炼步骤结束后铁水中的化学成分的重量百分比为：C：3.35％；Si：1.2％；Mn：0.35％；Cu：0.75～1.0％；P＜0.07％；S＜0.020％；Cr＜0.25。 [0011] 前述的曲轴的铸造方法中，所述铁水内加入精炼剂，精炼剂与铁水的比例为1:50。 [0012] 与现有技术相比，本发明采用的1.3％的树脂，0.7％的固化剂组成的树脂砂作为型砂，成型质量好；C：3.35％；Si：1.2％；Mn：0.35％；Cu：0.75～1.0％；P＜0.07％；S＜0.020％；Cr＜0.25，其余为铁，提高曲轴的强度和使用寿命；本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。 [0013] 本发明取消了传统生产的孕育处理工序，调整了曲轴材料中各化学元素的含量配比，简化了工艺，有效细化了石墨，且提高了石墨球的圆整度，提高了材质的性能，使曲轴的强度和延伸率与传统的曲轴相同，有效降低了产品的成本，缩短了生产周期。通过本发明的铸造工艺，曲轴产品的次品率低，而合格率高达99.5％以上，各项性能均能达到标准，其中：抗拉强度可达720MPa，延伸率在6.8左右，本体硬度在HB230-240之间。 具体实施方式[0014] 下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。 [0015] 实施例。一种曲轴的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法包括如下步骤： [0016] 1)造型工艺：a、采用树脂砂为原料，其成分的百分比含量如下：树脂1.3％；固化剂0.7％；其余为型砂；b、使用所述的树脂制作型砂，配模合箱后形成树脂砂型，并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行，所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直，在铸模内镶嵌放置冷铁；； [0017] 2)熔化炉料：按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料，将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼，采用增碳剂进行增碳处理，并加入锰、锡和铜，使溶化后的铁水的成分重量百分比为Cu：0.4％、Sn：0.05％、Mn：0.70-0.75％、C：4.0-4.1％、S：≤0.02％、Si：2.5-2.6％、P：≤0.03％、Ti：＜0.04％、Mg：0.03-0.06％； [0018] 3)熔炼铁水，其中熔炼温度为1600℃； [0019] 4)浇注：将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型，其中浇注温度为1380℃～1400℃；开箱：浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件，将所述铸件冷却到自然状态，将砂子落掉，将披锋打磨清理掉； [0020] 5)热处理：采用正火处理，正火处理后采用淬火处理进行表面强化。 [0021] 所述熔炼步骤结束后铁水中的化学成分的重量百分比为：C：3.35％；Si：1.2％；Mn：0.35％；Cu：0.75～1.0％；P＜0.07％；S＜0.020％；Cr＜0.25。 [0022] 所述铁水内加入精炼剂，精炼剂与铁水的比例为1:50。 [0023] 本发明采用的1.3％的树脂，0.7％的固化剂组成的树脂砂作为型砂，成型质量好；C：3.35％；Si：1.2％；Mn：0.35％；Cu：0.75～1.0％；P＜0.07％；S＜0.020％；Cr＜0.25，其余为铁，提高曲轴的强度和使用寿命；本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。 [0024] 本发明取消了传统生产的孕育处理工序，调整了曲轴材料中各化学元素的含量配比，简化了工艺，有效细化了石墨，且提高了石墨球的圆整度，提高了材质的性能，使曲轴的强度和延伸率与传统的曲轴相同，有效降低了产品的成本，缩短了生产周期。通过本发明的铸造工艺，曲轴产品的次品率低，而合格率高达99.5％以上，各项性能均能达到标准，其中：抗拉强度可达720MPa，延伸率在6.8左右，本体硬度在HB230-240之间。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈