FLAMMGESCHÜTZTE, ALIPHATISCHE POLYKETONMASSEN, HIERAUS HERGESTELLTE FORMKÖRPER SOWIE VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft Polyketonformmassen auf Basis von teilkristallinen, aliphatischen Polyketonen. Insbesondere betrifft sie halogenfreie, flammgeschützte Formmassen auf Basis aliphatischer Polyketone, die bevorzugtermaßen Salze von Phosphinsäuren als Flammschutzmittel enthalten. Die Formmassen erfüllen die Brandschutzklassifikation V0 nach UL94 und zeigen gute mechanische Eigenschaften. Diese Formmassen eignen sich zur Herstellung von insbesondere dünnwandigen Formkörpern für die Elektro- und Elektronik-Industrie wie beispielsweise Gehäusen, Gehäusekomponenten oder Konnektoren.

STAND DER TECHNIK

Aliphatische Polyketone sind seit vielen Jahren bekannt und zeichnen sich durch nahezu konstante mechanische Eigenschaften zwischen 10 und 100°C, einer sehr guten Hydrolysebeständigkeit, einer hohen Wärmeformbeständigkeit, einer guten Verschleissfestigkeit und einer guten Barriere gegen Kraftstoffe aus.

Andererseits weisen aliphatische Polyketone, obwohl sie thermoplastische Kunststoffe mit durchwegs guten Eigenschaften darstellen, den Nachteil auf, dass sie relativ hohe Schmelzpunkte besitzen, die nahe den Temperaturen liegen, bei denen sie chemischem Abbau, insbesondere inter- und intramolekularen Aldolkondensationsreaktionen, unterliegen. Dies ist problematisch, da die Polyketonformmassen zum einen unter Verwendung üblicher Verarbeitungstechnologien in der Schmelze schwierig zu verarbeiten sind und zum anderen die Eigenschaften derartiger Formmassen durch die bei der Verarbeitung induzierten Abbau- und Vernetzungsreaktionen in Mitleidenschaft gezogen werden können.

Um diese Probleme zu überwinden, werden in der Literatur verschiedene mögliche Lösungen vorgeschlagen. Beispielsweise beschreibt EP213671 und EP257663 aliphatische Polyketone auf Basis von Kohlenmonoxid, Ethen und mindestens einem weiteren olefinisch ungesättigten Monomeren, die geringere Schmelzpunkte aufweisen als entsprechende Polyketon-Copolymere ausschliesslich gebildet aus Kohlenmonoxid und Ethen. Die beispielhaft gezeigten Terpolymere können bei 20 - 30°C tieferen Temperaturen verarbeitet werden, bei denen der thermische Abbau und die Vernetzung langsamer abläuft. Damit besitzen diese Terpolymere ein grösseres Verarbeitungsfenster. Das gleiche Ziel verfolgt DE2626272 mit einer polymeranalogen Umsetzung der Polyketone mit primären Monoaminen, Mono- oder Dithiolen, wobei der Schmelzpunkt des ursprünglichen Polyketons um bis zu 80°C gesenkt werden kann.

Dieser Lösungsansatz mildert das Problem in gewissem Maße, löst aber nicht alle Probleme bei der Verarbeitung von Polyketonen in der Schmelze. So werden zur weiteren Verbesserung der Polyketonformmassen Zusammensetzungen beschrieben, die auf dem Zusatz anderer Polymere, wie z.B. Polyamid oder Polyolefin, dem Zusatz von Weichmachern oder der Verwendung spezieller Additive beruhen. Die Verwendung von weiteren Polymeren hat allerdings den Nachteil, dass relative grosse Mengen davon erforderlich sind und somit insbesondere die thermischen und mechanischen Eigenschaften insgesamt verschlechtert werden. Abhängig vom zugesetzten Polymer können zudem unerwünschte Reaktionen mit dem Polyketon eintreten, infolgedessen die Eigenschaften der gebildeten Formmassen auf tiefem Niveau liegen. Weichmacher stellen andererseits nur dann einen gangbaren Lösungsansatz dar, falls flexible Formmassen gefragt sind.

Der Zusatz von Aluminiumsauerstoffverbindungen wird in EP310166 und EP326224 beschrieben. So soll z.B. Aluminiumhydroxid für eine Verbesserung des Fliessverhaltens von Polyketonen sorgen, weil die Vernetzung bei der Verarbeitungstemperatur durch das Additiv verzögert eintritt und über die Verarbeitungsdauer auch langsamer abläuft.

Gemäß EP629663 oder EP896021 lässt sich die Schmelzverarbeitung von Polyketonen durch den Zusatz von 0.01 bis 10 % Pseudoböhmit weiter verbessern. Dabei verhindert Pseudoböhmit das allzu schnelle Ansteigen der Schmelzviskosität bei Verarbeitungstemperaturen von 20 K oberhalb der Schmelztemperatur der Polyketone.

Gemäß JP11-181080 können zwar Zusätze wie Aluminium- oder Magnesiumoxid das Fliessverhalten während der Verarbeitung verbessern, aber nicht die Generierung von flüchtigen Verbindungen durch Abbau der Polyketone verhindern. Zur Reduktion oder Verhinderung der Ausgasungen wird die Behandlung der Polyketone mit Ammoniak oder primären Aminen vorgeschlagen.

DE19808938 betrifft u.a. die Stabilisierung von Polycarbonat, Polyester und Polyketon gegen oxidativen, thermischen und lichtinduzierten Abbau, wobei dem Polymer neben einer Benzofuran-2-on-Verbindung zusätzliche Stabilisatoren zugesetzt werden können, u.a. Phosphite und Phosphinate.

Soll neben der Fliessfähigkeit auch noch die Farbe und die Kristallinität der Polyketonformmassen über die Verarbeitung hinweg gewahrt bleiben, empfiehlt EP896021 den Zusatz einer Kombination aus Aluminiumhydroxid und Polyol.

EP322959 beschreibt faserverstärkte Polyketonformmassen, insbesondere mit Glasfaser verstärkte Formmassen sowie ein Verfahren dieser Formmasse aus einer Polyketonlösung. Ziel ist es die Festigkeit und den Modul der Formmassen zu erhöhen.

US2007/0299171A1 beschreibt eine Flammschutzkombination für Thermoplaste enthaltend mindestens 3 Komponenten, nämlich ein Phosphinat, ein Reaktionsprodukt aus Phosphorsäure und Melamin sowie ein Melaminkondensationsprodukt, insbesondere Melem. Gearbeitet wird ausschliesslich Polyamid PA66 als Thermoplast, wobei die Formmasse neben 30 Gew.-% Glasfasern zwischen 20 und 23 Gew.-% der Flammschutzkombination enthält. Polyketone, ohne nähere Beschreibung der Art, werden nur in einer langen Liste als ein möglicher Thermoplast genannt.

Flammgeschützte, glasfaserverstärkte Polyketonformmassen auf Basis aliphatischer Polyketone werden in WO97/14743 offenbart. Das Flammschutzmittel Magnesiumhydroxid ist bevorzugt in einer Konzentration von 25-40 Gew.-% in der Formmasse enthalten. Die Formmassen mit 25 Gew.-% Magnesiumhydroxid und 15 Gew.-% Glasfasern erzielen bei einer Probendicke von 1,6 mm die Brandschutzklassifizierung V0, wenn kein zinkhaltiger Synergist in der Formmasse enthalten ist.

Die WO 00/12608 beschreibt eine Flammschutzzusammensetzung, die ein Polyketonpolymer sowie zumindest eine Stickstoff enthaltende Komponente sowie ggf. Phosphor enthaltende Flammschutzmittel beinhaltet.

Die GB 2 322 861 A beschreibt stabilisierende Polycarbonate, Polyester und Polyketone, die zumindest eine Komponente von Benzofuran-2-one-Typ beinhalten.

Die US 4,960,807 betrifft lineare alternierende Polymere von Kohlenmonoxid und zumindest einem ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff sowie hierin eingearbeitet gewisse Anteile von Zinkoxid, Zinksulfid sowie einem Triakylphosphit.

Aus der EP 0 714 938 A2 sind thermisch stabilisierte Polyketonpolymere bekannt, die geringe Mengen eines primären Antioxidanz, einem sekundären Antioxidanz sowie einem Radikalfänger beinhalten.

Die US 5,633,301 betrifft eine flammgeschützte Polyketonpolymerzusammensetzung, die unter anderem ein bizyklisches Phosphor enthaltendes Flammschutzmittel, ein anschwellendes Flammschutzmittel, enthaltend Stickstoff und Phosphor wie beispielsweise Melaminphosphat sowie gegebenenfalls einen Monophosphat-Ester umfasst.

Die EP 0 289 077 betrifft eine thermostabilisierte Copolymerzusammensetzung, umfassend ein alternierendes Copolymer auf Basis von Kohlenmonoxid sowie eine olefinisch ungesättigte Komponente und, basierend auf dem Gewichtsanteil des Copolymeren von 0,03 bis 5,0 Gew.-% ein Additiv ausgewählt aus phenolischen Dicarboxylaten und phenolischen Dicarboxamiden, ggf. zusammen mit phenolischen Phosphiten.

Die WO 93/01239 betrifft stabilisierte Polyketonzusammensetzungen, die auf einem Großteil von Polymeren auf Basis von Kohlenmonoxid und zumindest einem Olefin und einem geringeren Anteil an Stabilisator basieren. Der Stabilisator kann ein Gemisch aus Aluminium-Trialkoxiden oder Hydrolyseprodukten hiervon mit einem Amin darstellen.

Aus der GB 2 348 427 A sind stabilisierte Polyketonzusammensetzungen bekannt, die eine größere Menge eines linearen Polyketonpolymers, von Bor herrührende Verunreinigungen und einen geringen Anteil eines stabilisierten Additivs, ausgewählt aus der Gruppe der zeolite-artigen Aluminiumsilikate und der amorphen Aluminosilikate beinhaltet.

Zudem betrifft die EP 0 489 517 A1 eine stabilisierte Polyketonzusammensetzung, die gegen Abbau während der Verarbeitungen der Schmelze mit einem geringen Anteil eines ersten Stabilisators umfassend ein Aluminium-Trialkoxid, ein Aluminium-Phenoxid oder ein Aluminium enthaltendes Hydrolyseprodukt derartiger Komponenten sowie einer geringen Menge eines zweiten Stabilisagors, umfassend eine organische Epoxikomponente beinhaltet.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt demnach unter anderem die Aufgabe zugrunde, Formmassen auf Basis von teilkristallinen, aliphatischen Polyketonen bereit zu stellen, die mit einem halogenfreien Flammschutz ausgerüstet sind, sich gut mittels Spritzgießverfahren verarbeiten lassen und gute mechanischen Eigenschaften aufweisen. Die Formmassen sollen vorzugsweise gemäß der Brandschutzklassifizierung nach UL94 bei einer Probendicke von 0,35 bis 3,0 mm, insbesondere bei 0,75 und 1,5 mm V0 sein und eine ausreichende Fliessfähigkeit aufweisen, um auch dünnwandige Formteile in guter Qualität herstellen zu können. Im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften wird gefordert, dass die Bruchfestigkeit und die Bruchdehnung mindestens auf dem Niveau der nicht flammgeschützten Polyketonformmasse bei gleichem Verstärkungsgrad liegen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Polyamidformmassen gemäß Anspruch 1. Gemäß Patentanspruch 16 wird ein Formkörper aus der erfindungsgemäßen Polyketonformmasse angegeben. Patentanspruch 17 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Formkörpers. Die jeweilig abhängigen Patentansprüche betreffen dabei vorteilhafte Ausführungsformen.

Die Erfindung betrifft somit eine Flammgeschützte Polyketonformmasse enthaltend oder bestehend aus

1. (A) 30 - 94 Gew.-% wenigstens eines teilkristallinen, aliphatischen Polyketons mit einer Schmelztemperatur (T_m) im Bereich von 180°C - 280°C, gemessen mittels DSC nach ISO 11357-3 und einer Aufheizrate von 20 K/min;
2. (B) 0 - 50 Gew.-% wenigstens eines Füll- und Verstärkungsmittels;
3. (C) 6 - 15 Gew.-% wenigstens eines halogenfreien Flammschutzmittels;
4. (D) 0 - 2,0 Gew.-% wenigstens eines organischen Phosphits und/oder Phosphonits;
5. (E) 0 - 10 Gew.-% wenigstens eines Additives;

wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) bis (E) zusammen 100% ergeben, wobei bevorzugt die Formmasse ausschliesslich aus den Komponenten (A) bis (E) besteht.

Erfindungsgemäß ist das wenigstens eine halogenfreie Flammschutzmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mindestens einer Phosphinsäure, mindestens einer Diphosphinsäure, einem Metallsalz und/oder einem organischen Derivat davon sowie Mischungen oder Kombinationen hiervon, bevorzugt in Kombination mit mindestens einem Synergisten.

Die hier angegebenen und nachfolgenden Konzentrationen oder Konzentrationsbereiche beziehen sich jeweils entweder auf die Summe der Komponenten A bis E für den Fall dass die Formmasse offen formuliert ist ("enthaltend") oder auf die gesamte Formmasse für den Fall, dass die Formmasse geschlossen ("bestehend aus") formuliert ist. In letzterem Fall besteht die Formmasse ausschliesslich aus den Komponenten A bis E.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt jeweils unabhängig voneinander oder in Kombination miteinander der Gehalt

1. (A) des mindestens einen aliphatischen Polyketons 35-83,85 Gew.-%, bevorzugt 40 - 76,7 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 - 71,7 Gew.-%, insbesondere 45 - 61,7 Gew.-%,
2. (B) des wenigstens einen Füll- oder Verstärkungsstoffs 10-50 Gew.-%, bevorzugt 15-45 Gew.-%, weiter bevorzugt 20-40 Gew.-%, insbesondere 30-40 Gew.-%,
3. (C) des wenigstens einen halogenfreien Flammschutzmittels 7-12 Gew.-%, bevorzugt 8-11 Gew.-%,
4. (D) des wenigstens einen organischen Phosphits und/oder Phosphonits 0,05 bis 1,5 Gew.-%, bevorzugt aus 0,1 bis 1,0 Gew.-%, und/oder
5. (E) des wenigstens eines Additives 0,1 - 5 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 3 Gew.-%,

Komponente (A)

Die erfindungsgemäß eingesetzte Matrix der Polyketonformmassen basiert auf mindestens einem teilkristallinen, aliphatischen Polyketon (Komponente A), welches einen Schmelzpunkt im Bereich von 180°C - 280°C, bevorzugt von 200°C bis 240°C und besonders bevorzugt von 210°C bis 235°C aufweist, jeweils gemessen mittels DSC nach ISO 11357-3 und einer Aufheizrate von 20 K/min. Bevorzugtermaßen ist der Anteil der Komponente A im Bereich von 35-83,85 Gew.-%.

Bei den aliphatischen Polyketonen handelt es sich um thermoplastische Polymere mit einer linearen alternierenden Struktur, die im Wesentlichen pro Molekül eines ungesättigten Kohlenwasserstoffs ein Kohlenmonoxid-Molekül enthalten. Geeignete ungesättigte Kohlenwasserstoffe sind insbesondere Olefine mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, bevorzugt bis zu 10 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Ethen und andere α-Olefine einschließlich Propen, 1-Buten, Isobuten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen. Weiterhin sind auch olefinisch ungesättigte Verbindungen mit Arylsubsitutenten, wie z.B. Styrol, p-Methylstyrol, p-Ethylstyrol und m-Isopropylstyrol, als Monomer geeignet.

Im Sinne der Erfindung bevorzugte aliphatische Polyketone sind alternierende Copolymere aus Kohlenmonoxid und Ethen oder Terpolymere aus Kohlenmonoxid, Ethen und einem zweiten ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit einem α-Olefin wie Propen oder 1-Buten.

Insbesondere ist das mindestens eine Polyketon (A) ein Terpolymerisat der nachfolgenden allgemeinen Formel

worin Q eine divalente Gruppe, abgeleitet von olefinsich ungesättigten Verbindungen mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen ist und das molare Verhältnis y : x kleiner oder gleich 0,5, bevorzugt kleiner 0,2, insbesondere kleiner gleich 0,1 ist, insbesondere von 0,01 bis 0,1 beträgt. Q ist insbesondere die divalente Einheit -CH₂-CH(CH₃)-, die sich von Propen ableitet.

Weiter bevorzugt zeichnet sich das mindestens eine aliphatische Polyketon durch mindestens eine der nachfolgend genannten Eigenschaften aus:

• Das Polyketon

  1. a) ist ein teilkristallines Polyketon, bevorzugt mit einer Schmelztemperatur, gemessen mittels DSC nach ISO 11357-3 bei einer Aufheizrate von 20 K/min im Bereich von 180 °C bis 280 °C, insbesondere von 200 bis 240 °C oder 210 bis 235°C, ist,
  2. b) weist eine Schmelzviskosität (MVR, melt volume-flow rate), bestimmt nach ISO 1133 bei 240°C und mit einer Auflage von 2,16 kg, im Bereich von 5 - 200 cm³/10min, insbesondere im Bereich 10 - 100 cm³/10min, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 20 - 80 cm³/10min, auf
  3. c) weist eine eine relative Viskosität, gemessen an Lösungen von 0,5 g Polyketon gelöst in 100 ml m-Kresol bei einer Temperatur von 20°C mit einem Kapillarviskosimeter, von 1,5 bis 2,5, vorzugsweise von 1,6 bis 2,2 auf und/oder
  4. d) weist eine zahlenmittlere Molmasse, bestimmt mittels GPC in Hexafluoroisopropanol relativ zu PMMA-Standards, im Bereich von 20'000 bis 100'000 g/mol, insbesondere von 30'000 bis 60'000 g/mol auf.

Die aliphatischen Polyketonpolymere sind an sich bekannt. Beispielsweise beschreibt die US 4,880,903 ein lineares alternierendes Polyketon-Terpolymer aus Kohlenmonoxid, Ethen und anderen olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoffen, insbesondere Propen. Bei Verfahren zur Herstellung der aliphatischen Polyketone ist in der Regel die Verwendung einer Katalysatorzusammensetzung aus einer Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII, ausgewählt unter Palladium, Cobalt oder Nickel, dem Anion einer starken, nicht zu den Halogenwasserstoffsäuren gehörenden Säure und einem zweizähnigen Phosphor-, Arsen- oder Antimonliganden vorgesehen. In der US 4,843,144 wird ein Verfahren zur Herstellung von linearen alternierenden Polyketonpolymeren aus Kohlenmonoxid und mindestens einem olefinisch ungesättigten Kohlenwasserstoff beschrieben, bei dem man einen Katalysator verwendet, der eine Palladiumverbindung, das Anion einer nicht zu den Halogenwasserstoffsäuren gehörenden Säure mit einem pKa-Wert unter 6 und einen zweizähnigen Phosphorliganden enthält. Die Polymerisation wird beispielsweise in Methanol ausgeführt, welches gleichzeitig eine Initiator- und eine Kettentransferfunktion übernimmt, so dass solchermassen hergestellt Polyketone ein typisches Endgruppenmuster aus Keto- und Estergruppen besitzt. Sämtliche der in diesen Patentschriften offenbarten Polyketone eignen sich bevorzugt auch für die Zwecke der vorliegenden Erfindung. Der diesbezügliche Offenbarungsgehalt der zuvor genannten US-Patente wird demzufolge auch mit in die vorliegende Anmeldung einbezogen.

Komponente (B) - Füll- und Verstärkungsstoffe

Die erfindungsgemäßen Polyketonformmassen bzw. die Summe der Komponenten A bis E enthalten 0 bis 50 Gew.-% Füll- oder Verstärkungsmittel, auch als teilchen- oder faserförmige Füllstoffe bezeichnet. Als Komponente (B) können die erfindungsgemäßen Formmassen 10 - 50 Gew.-%, bevorzugt zwischen 15 - 45 Gew.-% oder 20 - 40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zwischen 30 und 40 Gew.-% an faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen oder deren Mischungen enthalten.

Generell handelt es sich bei der Komponente B vorzugsweise um faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen.

Faserförmige Füllstoffe sind generell vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Glasfasern, Kohlenstofffasern (Karbonfasern, Graphitfasern), Aramidfasern und Whiskern.

Die Füllstoffe liegen bevorzugtermaßen in Form endloser Stränge oder in geschnittener Form, insbesondere in Form von Kurzglasfasern (Schnittglas) vor. Vorzugsweise sind die Füllstoffe mit einer Schlichte und/oder einem Haftvermittler ausgerüstet.

Bevorzugt werden als Füllstoffe der Komponente (B) Glasfasern aus E-Glas eingesetzt.

Generell können Fasern der Komponente (B) einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen oder einen nicht-kreisförmigen Querschnitt, wobei auch Mischungen von solchen Systemen eingesetzt werden können.

Bevorzugt werden im Fall von runden Fasern solche mit einen Durchmesser von 5 bis 20 µm, bevorzugt von 6 bis 15 µm und besonders bevorzugt von 7 bis 12 µm eingesetzt.

Bevorzugt werden im Fall von flachen Fasern solche eingesetzt, welche ein Verhältnis der senkrecht aufeinander stehenden Querschnittsachsen größer oder gleich 2, insbesondere im Bereich von 2,8 - 4,5, aufweisen, und deren kleinere Querschnittsachse einer Länge von ≥ 4 µm aufweist.

Als Beispiele für faserförmige Füllstoffe seien also faserförmige Verstärkungsmittel wie Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Kaliumtitanatwhisker genannt, wobei Glasfasern bevorzugt sind. Die Einarbeitung der Glasfasern in die Formmassen kann entweder in Form endloser Stränge (Rovings) oder in geschnittener Form (Kurzglasfasern) erfolgen. Zur Verbesserung der Verträglichkeit mit den aliphatischen Polyketonen können die verwendeten Glasfasern mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein.

Die Glasfasern bestehen dabei bevorzugt aus E-Glas. Es können aber auch alle anderen Glasfasersorten, wie z.B. A-, C-, D-, M, S-, R-Glasfasern oder beliebige Mischungen davon oder Mischungen mit E-Glasfasern eingesetzt werden. Die Glasfasern können dabei als Endlosfasern oder als geschnittene Glasfasern zugesetzt werden, wobei die Fasern mit einem geeigneten Schlichtesystem und einem Haftvermittler bzw. Haftvermittlersystem, z. B. auf Silanbasis, Aminosilan oder Epoxysilan, ausgerüstet sein können. Bevorzugt wird Schnittglas, sogenannte Kurzglasfasern aus E- oder S-Glas, verwendet. Bevorzugt werden polare Schlichten, wie sie auch für Polyester oder Polyamide eingesetzt werden.

Geeignete Glasfasern sind sowohl Glasfasern mit kreisförmigem Querschnitt (runde Glasfasern) als auch Glasfasern mit nicht-kreisförmigen Querschnitt (flache Glasfasern).

Die runden Glasfasern weisen einen Durchmesser von 5 bis 20 µm, bevorzugt von 6 bis 15 µm und besonders bevorzugt von 7 bis 12 µm auf.

Vorzugsweise können auch Fasern, bevorzugt Glasfasern mit nicht-kreisförmigen Querschnitt (flache Glasfasern), insbesondere ovale, elliptische, cocoon-artige (zwei oder mehrere runde Glasfasern sind längsseitig miteinander verbunden) oder rechteckige oder nahezu rechteckige Glasfasern, in den erfindungsgemäßen Formmassen eingesetzt werden.

Glasfasern mit nicht-kreisförmigem Querschnitt (flache Glasfasern) haben bevorzugt eine Dimensionierung der Hauptquerschnittachse im Bereich von 10 bis 35 µm, insbesondere im Bereich 18 bis 32 µm und eine Länge der Nebenquerschnittachse im Bereich von 3 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 4 - 10 µm.

Diese Formmassen zeigen dann Vorteile hinsichtlich der Steifheit und Festigkeit, insbesondere in Querrichtung, bei den aus den Formmassen hergestellten Formteilen. Die vorzugsweise eingesetzten flachen Glasfasern (Komponente (B)) sind Kurzglasfasern (Schnittglas) mit flacher Gestalt und einer nicht kreisförmigen Querschnittfläche, wobei das Verhältnis der senkrecht aufeinander stehenden Querschnittsachsen größer oder gleich 2 ist, und die kleinere Querschnittsachse eine Länge von ≥ 4 µm aufweist. Es wird insbesondere eine im Querschnitt möglichst rechteckige Glasfaser bevorzugt. Die Glasfasern liegen in Form von Schnittglas mit einer Länge von 2 bis 50 mm vor. Wie schon oben dargelegt wurde, werden die flachen Glasfasern innerhalb der Komponente B bevorzugt als Schnittglas eingesetzt. Diese Glasfasern weisen Durchmesser der kleinen Querschnittsachse von 4 bis 10 µm und einen Durchmesser der großen Querschnittsachse von 8 bis 30 µm auf, wobei das Verhältnis der senkrecht aufeinander stehenden Querschnittsachsen (Verhältnis von Haupt- zur Nebenquerschnittsachse) zwischen 2 und 6, bevorzugt zwischen 2,5 und 5 und ganz besonders bevorzugt bei 2,8 bis 4,5 liegt.

Die Glasfasern können teilweise oder ganz durch Whisker ersetzt werden. Unter Whisker sind nadelförmige Kristalle, insbesondere Einkristalle aus Metallen, Oxiden, Boriden, Carbiden, Nitriden, Polytitanat, Kohlenstoff usw. mit meist polygonalem Querschnitt zu verstehen, z. B. Kaliumtitanat-, Aluminiumoxyd-, Siliciumcarbid-Whiskers. Whiskers weisen im Allgemeinen einen Durchmesser von 0,1 bis 10 µm und eine Länge im mm- bis cm-Bereich auf. Gleichzeitig weisen sie eine hohe Zugfestigkeit auf. Hergestellt werden können Whiskers durch Abscheidung aus der Gasphase am Festkörper (VS Mechanismus) oder aus einem Dreiphasensystem (VLS-Mechanismus).

Teilchenförmige Füllstoffe der Komponente (B) sind bevorzugtermaßen auf mineralischer Basis, insbesondere bevorzugt auf Basis von Talk, Glimmer, Silikat, Quarz, Titandioxid, Wollastonit, Kaolin, amorphen Kieselsäuren, Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Kreide, Kalk, Feldspat, Voll- oder Hohl-Glaskugeln oder gemahlenem Glas, Glasflakes, dauerhaft magnetische bzw. magnetisierbare Metallverbindungen und/oder Legierungen, Pigmente, insbesondere Bariumsulfat, Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Eisenoxid, Kupferchromit, oder Mischungen davon ausgewählt sind. Die Füllstoffe können auch oberflächenbehandelt sein.

Komponente (C)

Die erfindungsgemäße Formmasse enthält weiterhin 6 - 15 Gew.-%, bevorzugt 7 - 12 Gew.-% und insbesondere 8 - 11 Gew.-% eines organischen halogenfreien Flammschutzmittels oder eine Kombination aus unterschiedlichen organischen halogenfreien Flammschutzmitteln oder ein solches Flammschutzmittel in Kombination mit einem oder mehreren Synergisten (Komponente C). Bevorzugtermaßen ist die gesamte Komponente (C) halogenfrei.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist also dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Komponente (C) im Bereich von 7 - 12 Gew.-%, bevorzugtermaßen im Bereich von 8 - 11 Gew.-% liegt, und wobei vorzugsweise die Komponente (C) wenigstens teilweise auf Basis eines Phosphinsäuresalzes und/oder Diphosphinsäuresalzes ausgebildet ist.

Das Flammschutzmittel in der Komponente (C) oder die Komponente (C) als ganzes bildend umfasst dabei gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform 60 - 100 Gew.-%, bevorzugt 70 - 98 Gew.-%, insbesondere 80 - 96 Gew.-% eines Phosphinsäuresalzes und/oder Diphosphinsäuresalzes (Komponente C1) sowie 0 - 40 Gew.-%, bevorzugt 2 - 30 Gew.-%, insbesondere 4 - 20 Gew.-% eines Synergisten, insbesondere eines stickstoffhaltigen Synergisten und/oder eines Stickstoff und Phosphor enthaltenden Flammschutzmittels (Komponente C2).

Allgemein formuliert ist diese bevorzugte Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (C) folgende Komponenten umfasst, vorzugsweise aus folgenden Komponenten besteht:

• (C1) 60 - 100 Gew.-%, bevorzugt 70 - 98 Gew.-%, insbesondere 80 - 96 Gew.-% eines Phosphinsäuresalzes und/oder Diphosphinsäuresalzes;
• (C2) 0 - 40 Gew.-%, bevorzugt 2 - 30 Gew.-%, insbesondere 4 - 20 Gew.-% eines Synergisten, insbesondere eines stickstoffhaltigen Synergisten und/oder eines Stickstoff und Phosphor enthaltenden Flammschutzmittels, bevorzugt Melamin oder Kondensationsprodukte des Melamins, wie insbesondere bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe: Melem, Melam, Melon, Umsetzungsprodukte von Melamin mit Polyphosphorsäure, Umsetzungsprodukte von Kondensationsprodukten des Melamins mit Polyphosphorsäure oder Mischungen davon.

Die Konzentrationsangaben für die Komponenten C1 und C2 beziehen sich jeweils auf die Komponente C als Ganzes, sind also nicht auf die Summe A bis E oder die Formmasse bezogen.

Bei Komponente (C2) handelt es sich bevorzugt um Melamin oder Kondensationsprodukte des Melamins, wie z.B. Melem, Melam, Melon, oder um Umsetzungsprodukte von Melamin mit Polyphosphorsäure, um Umsetzungsprodukte von Kondensationsprodukten des Melamins mit Polyphosphorsäure oder Gemische davon. Als Komponente (C2) wird insbesondere Melaminpolyphosphat bevorzugt. Derartige Flammschutzmittel sind aus dem Stand der Technik bekannt. Hierzu wird auf die DE 103 46 3261 verwiesen, diesbezüglich sei der Offenbarungsgehalt dieser Schrift ausdrücklich hierin eingeschlossen. In einer weiteren Ausführungsform ist Komponente (C2) als Synergist bevorzugt als eine sauerstoff-, stickstoff- oder schwefelhaltige Metallverbindung ausgewählt. Dabei bevorzugte Metalle sind Aluminium, Calcium, Magnesium, Barium, Natrium, Kalium und Zink. Geeignete Verbindungen sind ausgewählt aus der Gruppe der Oxide, Hydroxide, Carbonate, Silikate, Borate, Phosphate, Stannate, Alkoxide, Carboxylate sowie Kombinationen oder Mischungen dieser Verbindungen, wie z.B. Oxid-Hydroxide oder Oxid-Hydroxid-Carbonate. Beispiele sind Magnesiumoxid, Calciumoxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Bariumcarbonat, Magnesiumhyroxid, Aluminiumhydroxid, Böhmit, Pseudoböhmit, Dihydrotalcit, Hydrocalumit, Calciumhydroxid, Calciumhydroxylapatit, Zinnoxidhydrat, Zinkhydroxid, Zinkborat, Zinksulfid, Zinkphosphat, Natriumcarbonat, Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Magnesiumcarbonat, basisches Zinksilikat, Zinkstannat. Auch möglich sind Systeme wie Calciumstearat, Zinkstearat, Magnesiumstearat, Bariumstearat Kaliumpalmitat, Magnesiumbehenat. Für den Fall, dass als Komponente (C2) Synergisten enthalten sind, die gegebenenfalls auch als Füll- und Verstärkungsmittel (Komponente (B)) enthalten sind, sind diese Stoffe dann nicht mehr als Füll- und Verstärkungsstoffe enthalten.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Komponente (C1) ein Phosphinsäuresalz der allgemeinen Formel (I) und/oder Formel (II) und/oder deren Polymere:

wobei

• R1, R2 gleich oder verschieden sind und bevorzugt C1-C8-Alkyl, linear oder verzweigt, gesättigt, ungesättigt, oder teilweise ungesättigt und/oder Aryl sind;
• R3 C1-C10-Alkylen, linear oder verzweigt, gesättigt, ungesättigt, oder teilweise ungesättigt, C6-C10-Arylen, Alkylarylen oder Arylalkylen sind;
• M ein Metallion aus der 2. oder 3. Haupt- oder Nebengruppe des Periodensystems ist, bevorzugt Aluminium, Barium, Calcium, Magnesium und/oder Zink; und m = 2 oder 3; n = 1 oder 3; x = 1 oder 2. Als Metallion M werden bevorzugt Aluminium und Zink verwendet.

Geeignete Phosphinsäuren für die Herstellung der erfindungsgemäßen Phosphinsäuresalze sind beispielsweise Dimethylphosphinsäure, Ethylmethylphosphinsäure, Diethylphosphinsäure, Methyl-n-propylphosphinsäure, Methan-di(methylphosphinsäure), Ethan-1,2-di(methyl-phosphinsäure), Hexan-1,6-di(methylphosphinsäure), Benzol-1,4-di(methylphosphinsäure), Methyl-phenyl-phosphinsäure, Diphenylphosphinsäure. Die Phosphinsäuresalze können z.B. hergestellt werden, indem die Phosphinsäuren in wässriger Lösung mit Metallcarbonaten, Metallhydroxiden oder Metalloxiden umgesetzt werden, wobei im Wesentlichen monomere, je nach Reaktionsbedingungen unter Umständen auch polymere Phosphinsäuresalze entstehen.

Bei den erfindungsgemäßen Polyamid-Formassen bzw. bei den daraus hergestellten Formkörpern ist somit weiterhin hervorzuheben, dass in Kombination zu den vorstehend beschriebenen ausgezeichneten Eigenschaften auch ein herausragender Flammschutz erreicht wird. Die Formmasse ist nach UL-Klassifizierung V0 bei 0,35 bis 3,0 mm dicken Probenkörper (UL-94, Prüfung nach den Normen der Underwriters Laboratories (U.L.), vgl. www.ulstandards.com).

Komponente (D)

Die Formmassen bzw. die Summe der Komponenten A bis E enthalten oder bestehen aus 0 - 2,0 Gew.-%, bevorzugt aus 0,05 bis 1,5 Gew.-%, insbesondere bevorzugt aus 0,1 bis 1,0 Gew.-% wenigstens eines organischen Phosphits oder Phosphonits.

Bevorzugte organische Phosphite und Phosphonite sind Triphenylphosphit, Diphenylalkylphosphit, Phenyldialkylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Trilaurylphosphit, Trioctadecylphosphit, Distearylphentaerythritoldiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Diisodecylpentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritoldiphosphit, Diisodecyloxypentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4,6-tris-(tert-butylphenyl))pentaerythritol-diphosphit, Tristearylsorbitoltriphosphit, Tetrakis-(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphos-phonit, 6-Isooctyloxy-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12H-dibenz-[d,g]-1,3,2-dioxaphosphocin, 6-Fluor-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12-methyl-dibenz[d,g]-1,3,2-dioxaphosphocin, Bis(2,4-di-tert- butyl-6-methylphenyl)methylphosphit und Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit. Insbesondere werden bevorzugt Tris[2-tert-butyl-4-thio(2'-methyl-4'-hydroxy-5'-tert-butyl)-phenyl-5-methyl]phenyl-phosphit und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit.

Insbesondere werden bevorzugt Bis(2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl)-pentaerythritol diphosphite, Tris[2-tert-butyl-4-thio(2'-methyl-4'-hydroxy-5'-tert-butyl)-phenyl-5-methyl] phenylphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)-phosphit und Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-biphenylen diphosphonit (Sandostab P-EPQ", hergestellt von Clariant).

Komponente (E)

Als Komponente (E) enthalten die Formmassen 0 - 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 - 5 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,2 bis 3 Gew.-% wenigstens eines Additivs oder Verarbeitungshilfsmittels. Die Additive bzw. Verarbeitungshilfsmittel unterscheiden sich dabei von den Komponenten (A) bis (D).

Die Formmassen können Stabilisatoren (Hitze- und Lichtstabilisatoren, Antioxidantien) Verarbeitungshilfsmittel und weitere Polymere, insbesondere Polyolefine, säure- oder anhydrid-modifizierte Polyolefine, Polyester, Polyamide, insbesondere aliphatische Polyamide, Schlagzähmodifikatoren und weitere Additive enthalten.

Die Additive bzw. Verarbeitungshilfsmittel sind dabei verschieden von den Füll- und Verstärkungsmitteln bzw. den Flammschutzmitteln, insbesondere von den Synergisten (C2), die gegebenenfalls in den Flammschutzmitteln enthalten sein können.

Bei der Komponente (E) handelt es sich normalerweise generell um Additive und/ oder weitere Polymere beispielsweise ausgewählt aus der folgenden Gruppe: Schlagzähmodifikatoren, Haftvermittler, Kristallisations-Beschleuniger oder -Verzögerer, Fliesshilfsmittel, Gleitmittel, Entformungsmittel, Weichmacher, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Antistatika, Pigmente, Farb- und Markierungsstoffe, Nanoteilchen in Plättchenform, Leitfähigkeitsadditive, wie Russ, Graphitpulver oder Kohlenstoffnanofibrillen, Residuen aus Polymerisationsverfahren wie Katalysatoren, Salze und deren Derivate, sowie Regler wie z.B. Monosäuren oder Monoamine.

Der Anteil an Komponente E liegt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform im Bereich von 0,1 - 10 Gew.-%, bevorzugtermaßen im Bereich von 0,2 - 3 Gew.-%.

Die Erfindung betrifft weiterhin auch die Verwendung der oben beschriebenen Formmassen zur Herstellung von thermoplastisch verarbeitbaren Formartikeln sowie aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erhältliche Formartikel.

Beispiele derartiger Formartikel schliessen ein: Gehäuse und Funktionsteile für Pumpen, Getriebe, Ventile und Wasserzähler, Drosselklappen, Zylinder, Kolben, Scheinwerfergehäuse, Reflektoren, Kurvenlichtverstellung, Zahnräder, Motor- und Getriebelager, Steckverbindungen, Konnektoren, Profile, Folien oder Schichten von Mehrschichtfolien, Fasern, elektronische Bauteile, insbesondere Bauteile für tragbare elektronische Geräte, Gehäuse für elektronische Bauteile, Konnektoren, Mobiltelefongehäuse, Komponenten für LED-Gehäuse, Gehäuse oder Gehäuseteile für Personalcomputer, insbesondere Notebook-Gehäuse, Werkzeuge, Verbundwerkstoffe, Fluid führende Leitungen und Behälter, insbesondere im Automobilbereich, glatte und gewellte Mono- oder Mehrschichtrohre, Rohrabschnitte, Stutzen, Fittings zum Verbinden von Schläuchen, Wellrohren und medienführenden Leitungen, Bestandteil von Mehrschichtleitungen (Innen-, Aussen- oder Zwischenschicht), einzelne Schichten bei Mehrschichtbehältern, Hydraulikleitungen, Bremsleitungen, Kupplungsleitungen, Kühlflüssigkeitsleitungen, Bremsflüssigkeitsbehälter, etc. Die Formartikel sind durch die Verfahren Spritzguss, Extrusion oder Blasformen herstellbar.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Ausführungsbeispiele beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind.

Herstellung der Polyketonformmassen:

Die Rohstoffe der Komponenten (A), (C) und (D) werden vorgemischt und gravimetrisch in den Einzug eines Zweiwellenextruder vom Typ ZSK25 (Werner u. Pfleiderer) dosiert. Komponente (B) wird über einen Sidefeeder 4 Gehäuseeinheiten vor dem Austrag in die Schmelze dosiert. Es wird bei Zylindertemperaturen von 200 - 270° C bei einer Schneckendrehzahl von 200 rpm und einem Durchsatz von 10 kg/h gearbeitet. Der Compound wird über eine Düse ausgetragen und nach Abkühlen des Strangs granuliert. Anschliessend wird bei 100 °C 24 h im Vakuum getrocknet.

Herstellung der Formkörper:

Die Herstellung der Formkörper erfolgt auf einer Spritzgussmaschine Arburg Allrounder 420C-1000-250 mit ansteigendem Zylindertemperaturprofil im Bereich von 200 - 270°C und Einspritzdrücken von 1000 - 1800 bar. Die Formtemperatur beträgt 80°C. Die Geometrie der Formkörper entspricht den Vorgaben der entsprechenden Prüfnormen.

Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Eigenschaften der daraus hergestellten Formkörper sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.

Folgende Materialien wurden eingesetzt:

PK-EP:

Mittelviskoses aliphatisches Polyketon aus Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen mit Schmelzpunkt von 220°C, MFR (240°C, 2,16kg) von 60g/10min, Hyosung Co. Ltd.

Exolit OP1230:

Aluminium-tris-diethylphophinat, Clariant, CH

Magnifin H10 IV:

Hochreines Magnesiumhydroxid, Albemarle

Glasfaser:

Glasfaser mit rundem Querschnitt für Polyamide, Faserlänge 4,5 mm, Durchmesser 10 µm, Vetrotex

Sandostab P-EPQ

Tetrakis(2,4-di-t-butylphenyl)-4,4'-biphenylen-diphosphonit (CAS: 38613-77-3), Clariant

Stabilisator:

Irganox 1010, sterisch gehindertes phenolisches Antioxidans (BASF SE)

B1

B2

B3

VB1

VB2

VB3

VB4

PK-EP

G-%

59,3

59,7

62,3

39,7

49,7

54,7

69,5

Glasfasern

G-%

30,0

30,0

30,0

30,0

20,0

15,0

30,0

Sandostab P-EPQ

G-%

0,2

0,2

Exolit OP1230

G-%

10,0

10,0

7,0

Magnifin H10 IV

G-%

30,0

30,0

30,0

Stabilisator

G-%

0,5

0,3

0,5

0,3

0,3

0,3

0,5

Eigenschaften

E-Modul

MPa

9300

9300

9100

11700

9100

7500

8500

Bruchfestigkeit

MPa

126

123

132

130

114

107

112

Bruchdehnung

%

5,0

5,1

5,2

2,6

2,8

3,4

2,6

Schlag 23°C

kJ/m²

85

78

86

54

52

56

52

Schlag -30°C

kJ/m²

76

70

75

30

32

33

40

Kerbschlag 23°C

kJ/m ²

13

13

14

9

8

8

12

Kerbschlag -30°C

kJ/m²

10

10

11

6

6

5

9

Brandtest

Dicke 0.75 mm

-

V0

V0

V0

V0

V0

V0

HB

Dicke 1.5 mm

V0

V0

V0

V0

V0

V0

HB

HDTA (1.80 MPa)

°C

205

208

205

174

170

168

204

HDT C (8.00 MPa)

°C

145

148

143

122

115

108

162

MVR (250°C/21.6kg)

cm³/10 min

51

60

68

32

36

20

326

G-% = Gew.-% (Gewichtsprozent)

Die Messungen wurden nach folgenden Normen und an folgenden Prüfkörpern im trockenen Zustand durchgeführt. D.h. die Prüfkörper werden nach dem Spritzguss mindestens 48 h bei Raumtemperatur in trockener Umgebung, über Silicagel, gelagert, bevor sie den Prüfungen zugeführt werden. Das thermische Verhalten (Schmelzpunkt (TM), Schmelzenthalpie (ΔHm), Glasumwandlungstemperatur (Tg)) wurde anhand der ISO-Norm 11357 (11357-2 für die Glasübergangstemperatur, 11357-3 für die Schmelztemperatur und die Schmelzenthalpie) am Granulat bestimmt. Die Differential Scanning Calorimetry (DSC) wurde mit Aufheizrate von 20 °C/min durchgeführt. Die relative Viskosität (ηrel) wurde bestimmt nach DIN EN ISO 307 an Lösungen von 0,5 g Polymer gelöst in 100 ml m-Kresol bei einer Temperatur von 20°C. Als Probe wird Granulat verwendet.

Zug-E-Modul, Bruchfestigkeit und Bruchdehnung: Zug-E-Modul, Bruchfestigkeit und Bruchdehnung wurden nach ISO 527 mit einer Zuggeschwindigkeit von 1mm/min (Zug-E-Modul) bzw. mit einer Zuggeschwindigkeit von 5 mm/min (Bruchfestigkeit, Bruchdehnung) am ISO-Zugstab, Norm ISO/CD 3167, Typ Al, 170 x 20/10 x 4mm bei Temperatur 23°C bestimmt.

Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit nach Charpy wurden nach ISO 179/keU bzw. ISO 179/keA am ISO-Prüfstab, Norm ISO/CD 3167, Typ B1, 80 x 10 x 4mm bei einer Temperatur von 23°C gemessen.

Der MVR (Schmelze-Volumenfließrate oder Melt Volume-flow Rate) wird nach ISO 1133 mittels eines Kapillarrheometers ermittelt, wobei das Material (Granulat) in einem beheizbaren Zylinder bei einer Temperatur von 250°C aufgeschmolzen und unter einem durch die Auflagelast von 21,6 kg entstehenden Druck durch eine definierte Düse (Kapillare) gedrückt wird. Ermittelt wird das austretende Volumen der Polymerschmelze als Funktion der Zeit.

Die Wärmeformbeständigkeit in Form von HDT A (1,80 MPa) und HDT C (8,00 MPa) wurde gemäß ISO 75-1 und ISO 75-2 an ISO-Schlagstäben der Dimension 80x10x4 mm (Probekörper in Flachkant-Position), bestimmt.

Der Brandtest erfolgte nach UL-94 ("Tests for Flammability of Plastic Materials for Parts in Devices and Applications" der Underwriters Laboratories) an Prüfkörpern der Dimension 127 x 12,7 x 0,35, 127 x 12,7 x 0,75, 125 x 13,0 x 1,5 und 125 x 13,0 x 3,0 mm mit üblicher Konditionierung (7 Tage, 70°C).

Resultate:

Formmassen gemäß dem Stand der Technik ausgerüstet mit Magnesiumhydroxid besitzen bei gleichem Glasfasergehalt (VB1) deutlich höhere E-Moduli als die erfindungsgemäßen Formmassen, da eine höhere Konzentration an diesem anorganischem Flammschutzmittel erforderlich ist, um die Brandschutzklassifizierung V0 sicher zu erreichen.

Die Bruchfestigkeit der erfindungsgemäßen Formmassen liegt mindestens auf dem Niveau der Formmassen des Standes der Technik, übertreffen diese jedoch beim Vergleich von Formmassen mit ähnlicher Steifigkeit.

Bruchdehnung sowie Schlag und Kerbschlag, sowohl bei Raumtemperatur als auch bei tiefen Temperaturen, liegen deutlich über den Vergleichsbeispielen. Weiterhin verhindert das erfindungsgemäße Flammschutzmittel ein allzu starkes Ansteigen der Schmelzviskosität (MVR), so dass die Formmassen nach der Erfindung immer noch genügend fließfähig sind, um auch dünnwandige Formteile problemlos herstellen zu können.

Gegebenenfalls kann es auch möglich sein, dass die erfindungsgemäßen Polyketonformmassen frei von Magnesiumhydroxid sind.