1.一种复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，用于刀具加工复杂曲面过程中的误差监测、自适应补偿与加工参数优化，其特征在于，所述方法在实施时至少包括以下步骤：
SS1. 将待加工复杂曲面按照等面积的方式划分成多个加工区域，并在曲面加工过程中通过高精度传感器和机器视觉技术实时采集每个区域加工完成后的实际加工精度数据，所述实际加工精度数据至少包括表面几何精度数据、表面加工质量数据、加工稳定性数据以及刀具状态数据；
SS2. 根据待加工复杂曲面的设计要求和材料特性预设标准精度数据并将其作为误差判断的基准，并基于所采集的区域加工完成后的实际加工精度数据，将区域加工完成后的实际加工精度数据与预设标准精度数据进行比较并生成误差判断结果，若实际加工精度数据大于等于预设标准精度数据，则对下一个区域进行加工，若实际加工精度数据小于预设标准精度数据，则需对当前区域进行误差补偿加工，并将当前区域标记为误差区域；
SS3. 根据误差判断结果，针对误差区域基于PID控制算法，通过计算偏差值、偏差值的累积和偏差值的变化率实时动态调整加工参数以实现加工误差的自适应补偿，若补偿效果达到预设工艺标准，则结束当前区域的误差补偿，若补偿效果未达到预设工艺标准，则继续迭代补偿调整，直至达到预设工艺标准，其中所述加工参数至少包括切削速度、进给量、主轴转速和刀具路径，所述PID控制算法的控制律表示为：
其中，u(t)为时刻t的加工参数调整指令，e(t)为时刻t的实时偏差值并用于表示实际加工精度数据与预设标准精度数据的差值，Kp、Ki和Kd分别为PID算法的比例系数、积分系数和微分系数，分别对应偏差的当前影响、过去累积影响和未来变化趋势影响的调整权重；
SS4. 在误差补偿过程中，获取每个误差区域的前序加工完成时间和补偿加工完成时间，分别标记为误差区域前序时间TQi和误差区域补偿时间TBi，并通过如下算法公式计算曲面加工过程的补偿系数XB：
其中，i为误差区域编号且i=1,2,3,...,j，j表示误差区域的个数，TBKi为误差区域补偿时间TBi的开始时刻，TQJi为误差区域前序时间TQi的结束时刻，D(TBi)为所有误差区域补偿时间的方差， 为补偿响应均值， 为补偿能
效值， 为补偿适用系数；
SS5. 将补偿系数XB与预设补偿系数阈值进行数值比较，若曲面加工过程的补偿系数XB超过预设补偿系数阈值，则生成补偿预警信号，若曲面加工过程的补偿系数XB未超过预设补偿系数阈值，则生成补偿合格信号；
SS6. 基于补偿效果评估结果，利用优化算法对加工参数进行全局优化，通过分析历史加工数据、实时误差数据和补偿系数XB，建立加工效率与加工质量的多目标优化模型，生成最优加工参数组合。
2.根据权利要求1所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS1中，所述表面几何精度数据至少包括加工区域的尺寸偏差、形状误差和位置误差，所述表面加工质量数据至少包括区域表面的粗糙度值及波纹度值，所述加工稳定性数据至少包括切削力、进给力及加工过程中产生的振动信号，所述刀具状态数据至少包括刀具磨损程度、切削轨迹偏差及刀具表面温度变化。
3.根据权利要求1所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS4中，补偿响应均值的计算过程为：首先获取每个误差区域前序时间TQi以及所对应的误差区域补偿时间TBi，将误差区域补偿时间的开始时刻TBKi与误差区域前序时间的结束时刻TQJi进行差值计算，得到每个误差区域的补偿响应值；之后将所有误差区域的补偿响应值进行均值处理得到补偿响应均值，以衡量误差补偿的响应速度。
4.根据权利要求3所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS4中，补偿能效值的计算过程为：获取每个误差区域补偿时间TBi，将所有的误差区域补偿时间TBi进行方差处理得到补偿稳定值；将所有的误差区域补偿时间TBi进行均值处理，得到曲面补偿能效均值；将计算得到的补偿稳定值与曲面补偿能效均值进行积运算得到补偿能效值，用于评估补偿过程的稳定性。
5.根据权利要求4所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS4中，补偿适用系数的计算过程为：
首先获取每个误差区域前序时间TQi以及所对应的误差区域补偿时间TBi，将误差区域补偿时间的开始时刻TBKi与误差区域前序时间的结束时刻TQJi进行差值计算，得到每个误差区域的补偿响应值；接着将计算得到的误差区域的补偿响应值与曲面前序时间TQi进行比值运算，得到每个误差区域的补偿适用值；之后将所有误差区域的补偿适用值进行均值处理得到补偿适用系数，用于反映补偿与区域加工时间的匹配程度。
6.根据权利要求1所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，还包括进行加工质量评估与异常信号生成的步骤SS7：
设定监测时期，在监测时期内采集至少包括补偿预警信号生成次数、加工零件的质量检测数据和加工效率在内的多维度数据，通过数值计算得到补偿预警风险值、曲面加工异品值、曲面工效值和曲面加工分析值，对监测时期内复杂曲面几何加工的加工表现进行分析，通过分析生成曲面加工合格信号或曲面加工异常信号，实现对加工过程的全面监控和评估。
7.根据权利要求6所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS7中，曲面加工异常信号的生成过程如下：
采集监测时期内补偿预警信号的生成次数并将其与监测时期的曲面加工总时长进行比值计算得到补偿预警风险值，基于监测时期内所加工零件的所有质量检测数据获取曲面加工不良品的数量占比值，并将其标记为曲面加工异品值；采集监测时期内所加工零件的数量并将其与曲面加工总时长进行比值计算得到曲面工效值，通过将曲面加工异品值和曲面工效值进行数值计算得到曲面加工分析值；若补偿预警风险值或曲面加工分析值超过对应预设阈值，则生成曲面加工异常信号。
8.根据权利要求6所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS7中，曲面加工合格信号的生成过程如下：
若补偿预警风险值和曲面加工分析值均未超过对应预设阈值，则获取到监测时期内报废的所有刀具，且采集到相应刀具在报废前的加工时长并将其标记为损前工时值，若损前工时值未超过预设损前工时阈值，则将相应刀具标记为异损对象，获取到监测时期内所对应异损对象的数量并将其标记为异损检测值；将监测时期内报废的所有刀具的损前工时值进行均值计算得到刀具损检值，通过将补偿预警风险值、曲面加工分析值、异损检测值和刀具损检值进行数值计算得到曲面加工表评值，若曲面加工表评值超过预设曲面加工表评阈值，则生成曲面加工异常信号，若曲面加工表评值未超过预设曲面加工表评阈值，则生成曲面加工合格信号。
9.根据权利要求1所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，还包括进行刀具状态检测与寿命评估的步骤SS8：
在加工完成或停止曲面几何加工时，对刀具的表面裂纹、磨损量及高风险区域进行检测分析以评估其寿命状况，据此判断是否生成刀具寿终信号，若刀具的检测结果显示不满足加工要求，则生成刀具寿终信号并提醒更换刀具，防止因刀具失效影响加工质量。
10.根据权利要求9所述的复杂曲面几何自适应加工误差补偿与优化方法，其特征在于，在步骤SS8中，刀具寿终信号的生成过程如下：
在加工过程中采集刀具的表面图像并基于表面图像识别其表面裂纹和缺角，将识别出的表面裂纹和缺角标记为目标对象，若相应目标对象中存在不满足要求的尺寸数据，则将相应目标对象标记为高损伤对象，若刀具上存在高损伤对象，则生成刀具寿终信号；
若刀具上不存在高损伤对象，则采集到刀具上若干个位置的磨损量，将所有位置的磨损量进行均值计算得到磨损表现值，且将刀具上数值最大的磨损量标记为磨损幅表值；
将刀具表面分隔为若干个方格，若表面裂纹或缺角涉及到相应方格，则将相应方格标记为红格，获取刀具上红格的数量并将其与方格总数量进行比值计算得到红格检测值；将红格的聚集区域标记为红格危险区，将相应红格危险区中红格的数量标记为红格聚集值，且将数值最大的红格聚集值标记为红格聚幅值；
通过将磨损表现值、磨损幅表值、红格检测值和红格聚幅值进行数值计算得到刀具寿评值，若其超过预设刀具寿评阈值，则生成刀具寿终信号。