| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 1 | 一种复杂微小构件超精密控形加工系统运动单元定位精度多源数据补偿方法 | CN202510212672.7 | 2025-02-25 | CN120044876A | 2025-05-27 | 陈明君; 郭锐阳; 于天宇; 刘赫男; 周星颖 |
| 一种复杂微小构件超精密控形加工系统运动单元定位精度多源数据补偿方法，涉及复杂微小构件超精密控形加工技术领域，本发明为了满足狭小空间约束下薄壁球壳微构件表面特征结构高精度创成而提出的。技术要点：由数控系统程序控制直线运动单元以恒定增量形式分别于全行程及工作区间内往复运动若干次，通过高频激光干涉仪采集运动过程中直线运动单元位置，经数据处理获取全局及区域内的多源误差数据。基于多源数据补偿方法，建立多源数据误差补偿表，并通过数控程序进行补偿，完成直线运动单元定位精度标定。对于回转运动单元，采用自准直仪进行误差的标定，进一步由误差合成法通过误差表在程序中进行补偿，从而完成复杂微小构件超精密控形加工系统各运动单元定位精度的标定与补偿，为微结构高精度创成提供高定位精度的设备支撑。 | ||||||
| 2 | 一种机器人运动实时参数辨识及补偿控制方法、机器人 | CN202411994090.0 | 2024-12-31 | CN120010382A | 2025-05-16 | 祝昶; 石金博; 沙琪; 黎少坤 |
| 本发明公开了一种机器人运动实时参数辨识及补偿控制方法、机器人，本发明通过实时获取机器人运动信息并实时计算出更贴合当前时刻的摩擦参数，通过如此不断更新摩擦参数实现高精度的摩擦模型，使得预测摩擦力矩能够更加贴近实际摩擦力矩，有助于构建出更为精确的动力学模型，提高机器人控制系统的响应速度和控制精度；另外，本发明的补偿控制方法在执行一次上述的实时参数辨识后即计算一次前馈补偿力矩，用于机器人的反馈系统实现机器人运动实时补偿控制，能够提高机器人运动控制精度。 | ||||||
| 3 | 一种智能数控机床的精度控制方法、系统、设备及介质 | CN202510019700.3 | 2025-01-07 | CN119407602B | 2025-05-16 | 金翼; 周海刚; 潘文军 |
| 一种智能数控机床的精度控制方法、系统、设备及介质，涉及数控机床控制技术领域。该方法包括：获取数控机床中主轴的第一位置信息和第一速度信息、多个进给轴的第二位置信息和第二速度信息；根据第一位置信息和第二位置信息，确定位置协调误差值；基于第一速度信息和各第二速度信息，计算速度协调误差值和加速协调误差值；对位置协调误差值、速度协调误差值以及加速协调误差值进行误差分析处理，确定与主轴之间的协同度小于协同度阈值的待补偿进给轴；接收待补偿进给轴的切削负载参数，并结合切削负载参数对待补偿进给轴进行动态误差补偿，直至协同度大于或等于协同度阈值。实施本申请提供的技术方案，达到了提高数控机床的精度控制效率的效果。 | ||||||
| 4 | 一种机械补偿值计算方法及折弯机数控系统 | CN202510035900.8 | 2025-01-09 | CN119987280A | 2025-05-13 | 王沾; 陈起宣; 赵敬毅; 丁慧宇 |
| 本发明公开了一种机械补偿值计算方法及折弯机数控系统，首先基于折弯机折弯过程的受力情况，构建理论模型，并对滑块与工作台端面的挠度曲线进行求解，获得工作台上端面处和滑块的挠度曲线表达式，考虑折弯机不均匀受力的工况，通过分析挠度曲线趋势及其对称轴的位置变化，进一步优化理论模型，对挠度曲线表达式进行抽象，即式中每项具有未知系数，使用遗传算法进行搜索优化，确定各项系数；本发明的计算方法和系统考虑并分析不同折弯位置下的折弯机挠度变化情况，根据实际的挠度曲线优化理论计算公式，对折弯机整体的挠曲变形及补偿值的计算更加准确，通过群智能优化算法对以往折弯数据进行学习，不断优化机械补偿计算模型参数。 | ||||||
| 5 | 一种基于数控加工路径全局解析重构的轮廓误差预补偿方法 | CN202310136348.2 | 2023-02-20 | CN116107262B | 2025-05-13 | 孙玉文; 刘杨 |
| 本发明属于数控加工技术领域，提出一种基于数控加工路径全局解析重构的轮廓误差预补偿方法。对名义路径进行插补，根据伺服系统瞬态误差响应，预测各插补点处的瞬态跟踪误差；以各插补点轮廓误差作为样条路径重构初始条件，与名义路径等参数对重构的样条路径进行插补；依据瞬态跟踪误差与插补指令之间的解析关系，获得重构的样条路径控制点实际刀位线性化表达；定义实际刀位与名义路径上对应根点之间有向距离为轮廓误差矢量，依据轮廓误差矢量与重构的样条路径控制点之间的解析关系，建立轮廓误差预补偿模型；以轮廓误差最小为优化目标，以重构的样条路径控制点为优化变量，采用最小二乘算法重构出整体样条路径，从而实现轮廓误差的精确预补偿。 | ||||||
| 6 | 一种考虑动态冷却效应的数控机床主轴热误差建模方法 | CN202510436170.2 | 2025-04-09 | CN119937460A | 2025-05-06 | 彭骥; 杨柯; 李龙江; 苗志毅; 胡晓兵; 殷鸣; 陈海军 |
| 本发明属于数控机床误差补偿领域，具体涉及一种考虑动态冷却效应的数控机床主轴热误差建模方法，该方法包括步骤1：设计热态特性实验并采集数据集；步骤2：构建动态冷却效应表征层；步骤3：构建KE‑LSTM温度特征提取层；步骤4：构建双注意力融合层；步骤5：构建KAN层与输出层；步骤6：通过灰狼优化算法优化神经网络关键超参数；最终构建了考虑动态冷却效应的机床主轴热误差模型CCTEM，本发明提升了模型的可解释性和泛化能力，克服了忽略动态冷却效应所带来的不足，为后期热误差补偿提供了核心支撑。 | ||||||
| 7 | 一种五轴机床几何误差分析方法、系统、设备及存储介质 | CN202510104276.2 | 2025-01-22 | CN119937456A | 2025-05-06 | 逯全波; 李章勇; 黄娟; 曾圆 |
| 本发明提供了一种五轴机床几何误差分析方法、系统、设备及存储介质，包括：对高精度五轴机床进行结构拓扑，得到拓扑结构，对拓扑结构中所有结构进行编号，确定所有轴的相邻低序体关系，并根据相邻低序体关系为每个轴设置对应的坐标系；根据相邻低序体关系以及每个轴的坐标系，构建运动学正解模型；将每个轴的初始位置代入运动学正解模型，得到每个轴对应的理论角度变换，并根据理论角度变换确定对应轴的理论运动轨迹；采集每个轴在使用时在多个位置上与理论运动轨迹的误差，确定每个轴的几何误差。本发明解决了现有技术中存在的传统的误差分析依赖于复杂的传感器布置和昂贵的设备，难以在实际生产中实现高效、精确的几何误差分析的问题效果。 | ||||||
| 8 | 用于分类、报告和调整增材制造机群的行为变化的系统和方法 | CN202411566904.0 | 2024-11-05 | CN119927250A | 2025-05-06 | 斯里坎斯·雷迪·坦卡亚加里; 克劳迪亚·斯基帕尼; V·S·S·斯里瓦萨·本那达; 查德·R·福斯特 |
| 公开了用于跨增材制造机器对构建进行分类和调整的设备和相关方法。示例设备包括学习器电路，用于：处理来自一组第一构建的第一数据以学习行为；将每个构建分类为标准构建或非标准构建；对所学习的行为进行建模以形成标准参考行为和非标准参考行为，所述标准参考行为包括第一特征，所述非标准参考行为包括第二特征；并输出标准参考行为和非标准参考行为以对附加构建进行分类。该设备包括评估器电路，用于：摄取第二构建的第二数据；将第二数据与标准参考行为和非标准参考行为进行比较处理；将第二构建分类为标准构建或非标准构建；并且，当第二构建被分类为非标准构建时，输出校正动作。 | ||||||
| 9 | 激光加工机的控制装置 | CN202180024420.1 | 2021-03-24 | CN115335182B | 2025-05-06 | 八木顺 |
| 提供一种激光加工机的控制装置，即使在变更工具径校正量时也能够维持喷嘴相对于加工程序路径的倾斜方向，能够提高加工精度。激光加工机的控制装置(1)具有：工具中心路径计算部(12)，其根据相对于加工程序路径的偏移矢量来计算工具中心路径；第一倾斜方向计算部(131)，其计算喷嘴(2)相对于加工程序路径的倾斜方向；工具姿势计算部(14)，其根据由第一倾斜方向计算部(131)计算出的喷嘴(2)的倾斜方向、与加工程序路径正交的平面内的从与工件(W)的平面垂直的方向向倾斜方向的喷嘴(2)的倾斜角度，计算喷嘴(2)的姿势；驱动轴移动量计算部(15)，其根据工具中心路径和喷嘴(2)的姿势来计算驱动轴的移动量；以及驱动轴控制部(16)，其根据驱动轴的移动量来控制驱动轴。 | ||||||
| 10 | 一种花键键齿的螺旋角修形调整方法 | CN202510154249.6 | 2025-02-12 | CN119598821B | 2025-04-29 | 何新党; 杨锐; 冯博; 刘弘毅; 潘天宇; 岳珠峰; 温志勋; 刘欢; 杨粟梁; 姚忠信; 李红骏; 刘哲源; 王雄川 |
| 本发明公开了一种花键键齿的螺旋角修形调整方法，涉及花键键齿检测技术领域。该花键键齿的螺旋角修形调整方法，包括以下步骤：获取应力数据、路径初始规划、路径动态优化和调整效果评估。本发明通过引入应力检测得到的应力数据，再基于齿面数据得到的齿面误差评估系数进行路径初始规划，接着基于加工数据和应力数据得到加工误差评估系数以判断是否进行路径动态优化，最后通过测试数据得到调整效果评估系数以判断是否进行路径重新规划，达到了提高螺旋角修形过程中加工路径优化的准确性的效果，解决了现有技术中存在螺旋角修形过程中加工路径优化准确性低的问题。 | ||||||
| 11 | 基于实时监测的模具加工偏差动态修正方法、系统及设备 | CN202510362721.5 | 2025-03-26 | CN119882602A | 2025-04-25 | 王佩 |
| 本申请提供了基于实时监测的模具加工偏差动态修正方法、系统及设备，涉及工业加工控制技术领域，该方法包括：读取目标模具的目标加工预案；对目标设计参数与目标工艺要求进行协同分析，得到实时工件预设模型；动态监测目标模具的加工过程；根据目标模具的实时状态参数，构建实时工件实际模型；对比实时工件实际模型与实时工件预设模型，得到模型对比偏差；进行修正寻优，得到最优修正策略；对目标模具进行动态加工修正。通过本申请解决了由于预设模型难以及时捕捉和纠正加工过程中产生的动态变化，导致难以精准识别动态误差，从而影响模具的加工精度和质量的技术问题，通过识别动态偏差，确定最优修正策略，提高模具加工精度和质量。 | ||||||
| 12 | 五轴联动数控机床联动误差综合补偿方法及装置 | CN202510360913.2 | 2025-03-26 | CN119882601A | 2025-04-25 | 王冬; 王立平; 韩策; 杨洪丽 |
| 本申请涉及数控机床调节控制技术领域，特别涉及一种五轴联动数控机床联动误差综合补偿方法及装置，其中，方法包括：设计前馈控制器，实现对加工中心驱动轴的伺服前馈补偿，并在伺服前馈补偿下，完善预先构建的联动误差预测模型，以得到修正联动误差预测模型；根据给定的加工轨迹指令，确定前馈控制系数，并基于修正联动误差预测模型，确定伺服前馈补偿后的前馈补偿残差；基于预先构建的指令修正补偿方法模型，结合预测的前馈补偿残差，对加工指令进行修正，从而实现在基本不影响控制系统稳定性的前提下，对多轴加工中心联动误差的综合补偿。由此，解决了现有的商用多轴加工中心的控制方法难以兼顾较高的联动加工精度和保障控制系统稳定性等问题。 | ||||||
| 13 | 一种立式多轴数控榫槽拉床的控制方法、系统及存储介质 | CN202510347948.2 | 2025-03-24 | CN119882600A | 2025-04-25 | 何晖; 易远帆; 廖周宇; 丁鹏; 何辉; 刘洪浪; 张又红; 谭建武; 文泽军; 张帆 |
| 本申请公开了一种立式多轴数控榫槽拉床的控制方法、系统及存储介质，涉及拉床技术领域，包括以下步骤：S1.导入工件的三维模型，基于模型几何特征识别榫槽加工区域；S2.根据材料属性、刀具类型及加工精度要求，设定加工路径的进给速度、切削深度、主轴转速参数；S3.生成多轴联动的刀具路径规划，并通过数控系统将刀具路径分解为多轴协同运动的控制指令；S4.在加工过程中实时监测各轴的实际位置与理论位置的偏差，动态调整伺服电机的输出扭矩和转速；S5.实时采集切削力数据；S6.通过激光位移传感器实时测量刀具与工件表面的距离，生成位移反馈信号；若切削力数据和位移反馈信号超过预设阈值时，触发动态补偿机制。本申请具有提高拉床控制准确性的效果。 | ||||||
| 14 | 一种高精度切边模的动态补偿控制系统及方法 | CN202411715788.4 | 2024-11-27 | CN119861658A | 2025-04-22 | 刘洋 |
| 本发明公开了一种高精度切边模的动态补偿控制系统及方法，涉及机械控制技术领域，该系统包括：切边模监测模块，用于实时监测，获得切边模监测数据流；上模补偿解析模块，对切边上模进行健康期望偏离补偿分析，生成上模补偿特征决策；下模补偿解析模块，对切边下模进行补偿分析，生成下模补偿特征决策；导向补偿解析模块，生成导向补偿特征决策；固定补偿解析模块，对切边固定组件进行补偿控制分析，生成固定补偿特征决策；切边补偿执行模块，用于对切边模进行补偿控制。本发明解决了现有技术中切边模的生产质量不稳定，难以满足产品精度要求的技术问题，达到了对切边模的精准动态补偿，从而显著提高切边模的工作精度和稳定性的技术效果。 | ||||||
| 15 | 一种精密数控机床运行状态智能控制方法及系统 | CN202510316798.9 | 2025-03-18 | CN119847066A | 2025-04-18 | 汪诗皓; 莫朝凤; 汪友唯; 刘桠; 夏亮 |
| 本发明公开了一种精密数控机床运行状态智能控制方法及系统，具体涉及数控机床技术领域；通过实时采集机床的多维度运行数据，包括工作温度、负载、电流、压力、切削力及刀具磨损数据，采用Z‑score算法进行数据预处理，提取异常值，基于机器学习算法构建并训练预测模型，对异常数据进行实时分析，准确识别机床运行状态并评估其健康状况。根据健康状态评估结果，自动生成智能控制策略，动态调整机床的进给速度、主轴转速和切削深度，从而优化机床的运行状态，及时发现并应对潜在故障，提升加工质量，减少故障发生，提高生产效率和设备的稳定性，降低维护成本。 | ||||||
| 16 | 矢量螺距补偿控制方法、装置、设备、存储介质以及计算机程序产品 | CN202411994562.2 | 2024-12-31 | CN119847065A | 2025-04-18 | 郑孝洋; 龚志勇 |
| 本申请公开了一种矢量螺距补偿控制方法、装置、设备、存储介质以及计算机程序产品，涉及精密加工制造技术领域。矢量螺距补偿控制方法包括：采集加工预设轨迹的轨迹误差信息，使用所述轨迹误差信息构建矢量螺距补偿表；按照预设轨迹间隔，使用所述矢量螺距补偿表中的轨迹误差信息对加工路径进行补偿；根据补偿后的轨迹路径进行加工。通过获取到的电机轴理论轨迹和实际轨迹的误差值，建立矢量螺距补偿表，将补偿表传入到运动控制器的插补控制模块中，按照指定的间隔，计算出各分轴的误差并分别补偿到对应的轴，简化了输入过程，能够较方便的提高加工精度。 | ||||||
| 17 | 一种机床进给系统热误差预测模型的建立方法 | CN202510167851.3 | 2025-02-17 | CN119623316B | 2025-04-18 | 王阳; 刘晓健; 裘乐淼; 唐睿霄; 王腾; 张树有 |
| 本发明公开一种机床进给系统热误差预测模型的建立方法，构建进给系统热误差预测模型；通过参数辨识得到导热系数、对流换热系数等关键参数；对进给系统模型和进给系统热误差预测模型施加相同的工作条件，在不同工况下采集二者输出数据；基于遗传算法用进给系统模型的热误差数据对进给系统热误差预测模型的关键参数进行优化；用多轮遗传优化得到的最终参数值修正高精度预测模型，以获得最终的热误差预测值。该方法通过综合分析数控机床进给系统的热误差机理，进给系统热误差预测模型并结合数据驱动的遗传优化算法，实现进给系统热误差预测模型的精准预测，为数控机床的高精度加工提供有效支持。 | ||||||
| 18 | 一种用于数字化制造的在线自动测量与补偿方法 | CN202510323587.8 | 2025-03-19 | CN119828591A | 2025-04-15 | 魏鑫磊; 何红军; 张圣斌; 蔡国庆 |
| 本发明公开了一种用于数字化制造的在线自动测量与补偿方法，包括有以下步骤：通过高精度激光扫描仪对待加工工件的表面进行实时扫描，获得工件的三维几何模型；采用多种传感器对激光加工过程中的环境参数进行实时监测；基于所采集的实时几何形态和环境参数，通过数据处理与分析模块对工件的加工偏差进行实时计算，生成补偿模型；根据补偿模型计算结果，中央控制系统实时调整激光加工路径和加工参数；在每次加工后，每次误差的反馈信号都将作为补偿模型更新的依据，以确保补偿模型不断优化。本发明具有以下优点和效果：结合实时数据采集、深度学习算法的优化补偿模型技术，能够实现对加工误差的动态修正和长期优化，从而提高加工精度和效率。 | ||||||
| 19 | 加工误差补偿方法、加工设备及存储介质 | CN202411997349.7 | 2024-12-31 | CN119828590A | 2025-04-15 | 刘洋群; 李军; 李佳; 熊安祥; 高江; 师伟; 胡征; 兰华英; 张京; 刘非; 刘刚 |
| 本申请涉及智能制造技术领域，提供了一种加工误差补偿方法、加工设备及存储介质，方法包括：若探头的目标偏摆差异值小于或等于预设偏摆误差，控制探头对第一测量点进行探测，得到第一探测结果，以及控制探头对第二测量点进行探测，得到第二探测结果；基于加工设备的设备坐标系，根据第一探测结果与第一基准坐标值，计算在预设轴方向的第一误差，以及根据第二探测结果与第二基准坐标值，计算在预设轴方向的第二误差；基于第一误差与第二误差，确定加工设备的轴向补偿值；根据轴向补偿值，对设备坐标系在预设轴方向的初始原点位置进行调整，得到第一原点位置。利用本方法能够降低产品报废率、提高加工精度与加工产品质量。 | ||||||
| 20 | 一种清水混凝土施工方法、系统、智能终端及存储介质 | CN202411730837.1 | 2024-11-29 | CN119225279B | 2025-04-15 | 韩志刚; 王海舟; 庄和锋; 陈娜; 方华军; 张文斌; 张水军; 庄凯; 俞磊; 齐岩 |
| 本发明涉及一种清水混凝土施工方法、系统、智能终端及存储介质，涉及建筑施工技术领域，其方法包括：获取加工机床上的模板检测信息；根据模板检测信息分析确定模板使用位置点；基于模板使用位置点调取模板基准信息；分析模板检测信息与模板基准信息之间的偏差情况并作为模板偏差信息；根据模板偏差信息分析确定模板调整控制信息，并将模板调整控制信息输出至加工机床以对模板进行调整。本发明具有提高混凝土浇筑质量的效果。 | ||||||
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