一种应用于冷却系统的监测方法及装置 |
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| 申请号 | CN202410067057.7 | 申请日 | 2024-01-16 | 公开(公告)号 | CN117905570A | 公开(公告)日 | 2024-04-19 |
| 申请人 | 广州汽车集团股份有限公司; | 发明人 | 林承伯; 吴广权; 何炎迎; 董春艳; 李子清; 郭佳倩; | ||||
| 摘要 | 本 申请 的 实施例 提供了一种应用于冷却系统的监测方法及装置，该方法包括：获取冷却系统中 膨胀 水 箱 对应的新增热量值；其中，新增热量值表征冷却系统发散至膨胀水箱的热量；根据膨胀水箱的液位 阈值 和新增热量值计算膨胀水箱对应的 冷却液 温度 阈值；若获取到的膨胀水箱内的冷却液温度值超 过冷 却液温度阈值，则发出用于表征冷却系统中冷却液 泄漏 的报警 信号 。本申请实施例的技术方案可以通过新增热量值确认冷却系统中冷却液是否发生泄漏，并且在确认冷却系统中冷却液泄漏后能够及时告知操作人员，便于操作人员进一步处理，避免由于冷却系统中冷却液含量过低引发安全事故。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种应用于冷却系统的监测方法，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种应用于冷却系统的监测方法及装置技术领域[0001] 本申请涉及冷却系统监测技术领域，具体而言，涉及一种应用于冷却系统的监测方法及装置。 背景技术[0002] 随着科技的不断发展，运用包含有冷却液的冷却系统对发热部件进行冷却已经是开发人员经常使用的降温方式。相关技术中，冷却系统通过驱动内部的冷却液对处于工作状态的发热部件所发散的热量进行冷却降温，使发热部件维持较好的工作状态。但冷却系统中的冷却液一旦出现泄漏，则可能会导致发热部件所发散的热量无法通过冷却液完全传递至散热部件进行降温，致使发热部件处于过热状态下进行工作，从而为操作人员带来极高的安全风险。因此，如何监测冷却系统中的冷却液是否泄漏成为了亟待解决的问题。发明内容 [0004] 根据本申请实施例的一个方面，提供了一种应用于冷却系统的监测方法，包括：获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值；其中，所述新增热量值表征所述冷却系统发散至所述膨胀水箱的热量；根据所述膨胀水箱的液位阈值和所述新增热量值计算所述膨胀水箱对应的冷却液温度阈值；若获取到的所述膨胀水箱内的冷却液温度值超过所述冷却液温度阈值，则发出用于表征所述冷却系统中冷却液泄漏的报警信号。 [0005] 根据本申请实施例的一个方面，提供了一种应用于冷却系统的监测装置，包括：获取模块，配置为获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值；其中，所述新增热量值表征所述冷却系统发散至所述膨胀水箱的热量；计算模块，配置为根据所述膨胀水箱的液位阈值和所述新增热量值计算所述膨胀水箱对应的冷却液温度阈值；泄漏判断模块，配置为若获取到的所述膨胀水箱内的冷却液温度值超过所述冷却液温度阈值，则发出用于表征所述冷却系统中冷却液泄漏的报警信号。 [0006] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述冷却系统中包括发热部件和散热部件，所述膨胀水箱包括与所述发热部件的支路口连通的第一进水口和与所述散热部件的支路口连通的第二进水口，所述获取模块还配置为：分别获取所述第一进水口和所述第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值；获取所述膨胀水箱的冷却液排放温度值；根据所述第一进水口和所述第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值以及所述冷却液排放温度值计算所述新增热量值。 [0007] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述冷却系统中包括用于控制冷却液流动的调节部件，所述获取模块还配置为：基于所述调节部件的冷却液流量调节参数分别确定所述发热部件和所述散热部件各自对应的冷却液进水量；获取所述发热部件和所述散热部件各自对应的支路排放流量比例；其中，所述支路排放流量比例表征待排放至所述膨胀水箱的冷却液在冷却液进水量中的占比；根据所述发热部件和所述散热部件各自对应的冷却液进水量和支路排放流量比例计算所述第一进水口和所述第二进水口各自对应的冷却液支路流量。 [0008] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述获取模块还配置为：基于所述冷却液流量调节参数确定所述发热部件和所述散热部件各自对应的冷却液理论进水量；获取所述发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数；根据所述发热部件和所述散热部件各自对应的冷却液理论进水量和所述进水修正系数计算所述发热部件和所述散热部件各自对应的冷却液进水量。 [0009] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述发热部件包括多个发热单元，所述获取模块还配置为：获取每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例；其中，所述冷却液进水比例表征发热单元的冷却液进水量在冷却系统的冷却液循环总量中的占比；根据所述每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例计算综合发热温度；将所述综合发热温度作为所述发热部件的当前发热温度确定所述进水修正系数。 [0010] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述获取模块还配置为：分别获取所述发热部件和所述散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值；其中，所述排放长度信息包括所述发热部件和所述散热部件中各自对应的进水口至支路口的排放距离和进水口至排放口的排放距离；根据所述发热部件和所述散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值计算所述第一进水口和所述第二进水口各自对应的冷却液支路温度值。 [0011] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述应用于冷却系统的监测装置还包括泄漏安全模块，所述泄漏安全模块配置为：在所述根据所述膨胀水箱的液位阈值和所述新增热量值计算所述膨胀水箱对应的冷却液温度阈值之后，根据所述膨胀水箱的安全液位阈值和所述新增热量值计算所述膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值；当所述冷却液温度值处于所述冷却液温度阈值和所述冷却液温度安全阈值之间开始计时，若计时时长达到预设时长，则计算所述膨胀水箱的液位偏差值；若所述液位偏差值超过预设安全阈值，则发出所述报警信号。 [0012] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述泄漏安全模块配置为：循环执行响应于所述膨胀水箱对应的进水信号获取所述膨胀水箱内的当前压力值，并计算当前压力值和预设压力阈值之间的差值的步骤，直至计时时长达到预设时长；计算循环执行的步骤中所计算出的每一差值的累计值，将所述累计值作为所述液位偏差值。 [0013] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述应用于冷却系统的监测装置还包括自检模块，所述自检模块配置为：在获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值之前，执行所述冷却系统中调节部件对应的自检程序；其中，当所述调节部件为水泵时，所述自检程序包括：将所述冷却系统中水泵的转速调整为标定转速；当获取到的所述水泵的当前转速达到所述标定转速，则获取所述水泵的工作电流，并基于所述当前转速确定所述水泵的干转电流；若所述工作电流未超过所述干转电流，则发出用于表征所述水泵出现故障的第一故障信号；当所述调节部件为温控模块时，所述自检程序包括：将所述冷却系统中的温控模块的转角调整为标定转角；当获取到的所述温控模块的实时转角达到所述标定转角，则将所述温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩，并计算所述温控模块的实时转角和所述标定转角之间的差值；若所述实时转角和所述标定转角之间的差值超过预设转角偏差值，则发出用于表征所述温控模块出现故障的第二故障信号。 [0014] 根据本申请实施例的一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机可读指令，当所述计算机可读指令被计算机的处理器执行时，使计算机执行如上述实施例中所述的应用于冷却系统的监测方法。 [0015] 根据本申请实施例的一个方面，提供了一种电子设备，包括：一个或多个处理器；存储装置，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，使得所述电子设备实现如上述实施例中所述的应用于冷却系统的监测方法。 [0016] 本申请实施例的技术方案中，通过先获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值，再根据膨胀水箱的液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液温度阈值，最后判断获取到的膨胀水箱内的冷却液温度值是否超过冷却液温度阈值，若判断为是，则说明冷却系统内的冷却液已经发生泄漏，且膨胀水箱中的液位过低，以至于膨胀水箱的温度值受新增热量值影响所变化后的温度值超过液位阈值对应容积下膨胀水箱对应的冷却液温度阈值，引发安全事故的几率较大，便可以发出用于表征冷却系统中冷却液泄漏的报警信号，从而实现确认冷却系统中冷却液发生泄漏的目的，并且在确认冷却系统中冷却液泄漏后能够及时告知操作人员，便于操作人员进一步处理，避免由于冷却系统中冷却液含量过低引发安全事故。附图说明 [0017] 此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中： [0018] 图1是本申请涉及的一种冷却系统的结构示意图。 [0019] 图2是本申请的一示例性实施例示出的一种应用于冷却系统的监测方法的流程图。 [0020] 图3是图2所示实施例中步骤S210在一示例实施例中的流程图。 [0021] 图4是图3所示实施例中步骤S310在一示例实施例中的流程图。 [0022] 图5是图4所示实施例中步骤S410在一示例实施例中的流程图。 [0023] 图6是图5所示实施例中步骤S520在一示例实施例中的流程图。 [0024] 图7是图3所示实施例中步骤S310在又一示例实施例中的流程图。 [0025] 图8是图2所示实施例中步骤S220之后在另一个实施例的流程图。 [0026] 图9是本申请的一示例性实施例示出的应用于冷却系统的监测装置的框图。 [0027] 图10是本申请的一示例性实施例示出的电子设备的结构示意图。 具体实施方式[0028] 现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。 [0029] 此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。 [0030] 附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。 [0031] 附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。 [0032] 需要说明的是：在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。 [0033] 图1是一示例性的冷却系统的结构示意图。如图1所示，冷却系统100中包括由管道连通的发热部件110、散热部件120、调节部件130和膨胀水箱140构成的冷却液循环管路。 [0034] 相关技术中，冷却系统100的工作过程为通过调节部件130驱动冷却系统100中的冷却液进行循环流动，从而通过散热部件120对发热部件110所发散的热量进行冷却降温，使发热部件110维持较好的工作状态。但冷却系统100中的冷却液一旦出现泄漏，则可能会导致发热部件110所发散的热量无法通过冷却液完全传递至散热部件120进行降温，致使发热部件110处于过热状态下进行工作，从而为操作人员带来极高的安全风险。因此，如何监测冷却系统100中的冷却液的泄漏情况成为了亟待解决的问题。 [0035] 为了监测冷却系统中的冷却液是否泄漏，本申请实施例的技术方案提出了一种应用于冷却系统的监测方法，具体参照图2所示。该方法可以适用于图1所示的冷却系统，该方法可以由图1所示冷却系统中设置的控制器具体执行，当然，也可以是由设置有图1所示冷却系统的载具中所设置的控制器进行执行，在此不做限制。该方法至少包括步骤S210至步骤S230，详细介绍如下： [0036] 在步骤S210中，获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值。 [0037] 需要说明的是，由于冷却液吸收冷却系统中发热部件所散发的热量之后，其体积会相应膨胀，而冷却系统中的循环管路无法容纳多余冷却液，便将多余冷却液排入用于储存冷却系统中的冷却液的膨胀水箱中，并在冷却液温度下降之后，通过膨胀水箱重新将该部分冷却液回流至循环管路中。同时，膨胀水箱还可以吸收冷却液温度升高后所释放的气压。其中，进入膨胀水箱的多余冷却液吸收了发热部件所散热的热量，便将该热量传递至膨胀水箱，相应的，新增热量值表征冷却系统发散至膨胀水箱的热量。 [0039] 在另一个示例中，考虑到膨胀水箱的新增热量值与膨胀水箱当前的冷却液进水量、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值相关。便可以通过获取到的膨胀水箱所对应的冷却液进水量、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值计算膨胀水箱的新增热量值，以基于膨胀水箱的实际工况计算对应的新增热量值，从而提升所获取到的新增热量值的准确性。 [0040] 其中，上述过程中的新增热量值可采用如下计算公式进行计算： [0041] Q_Tank_inside＝c×Tank_in×(T_Tank_inlet‑T_Tank_outlet) [0042] 其中，Q_Tank_inside为膨胀水箱对应的新增热量值，c为冷却系统中冷却液所对应的比热容，Tank_in为膨胀水箱进水量，T_Tank_inlet为膨胀水箱进水口温度值，T_Tank_outlet为膨胀水箱出水口温度值。 [0043] 在步骤S220中，根据膨胀水箱的液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液温度阈值。 [0044] 考虑到在同一冷却液容积下的膨胀水箱的温度值会随着新增热量值的变化而变化，在本申请的实施方式中，便在获取到膨胀水箱对应的新增热量值之后，可以根据膨胀水箱的液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液温度阈值，从而确定在液位阈值对应容积下的膨胀水箱的温度值随着新增热量值所变化的具体情况。 [0045] 上述过程中的冷却液温度阈值可采用如下计算公式进行计算： [0046] T_Tank_inside(n)＝T_Tank_insid(n‑1)+[Q_Tank_inside÷(c×V×ρ)][0047] 其中，T_Tank_inside(n)为在液位阈值对应容积下的膨胀水箱的温度值受新增热量值影响所变化后的温度值，T_Tank_insid(n‑1)为在液位阈值对应容积下的膨胀水箱的温度值受新增热量值影响所变化前的温度值，V为膨胀水箱的液位阈值所对应的容积，ρ为冷却系统中冷却液所对应的密度。 [0048] 在步骤S230中，若获取到的膨胀水箱内的冷却液温度值超过冷却液温度阈值，则发出用于表征冷却系统中冷却液泄漏的报警信号。 [0049] 在本申请的实施方式中，计算出膨胀水箱对应的冷却液阈值之后，若获取到的膨胀水箱内的冷却液温度值超过冷却液温度阈值，则说明膨胀水箱中的液位过低，以至于膨胀水箱的温度值受新增热量值影响所变化后的温度值超过液位阈值对应容积下膨胀水箱对应的冷却液温度阈值，便发出用于表征冷却系统中冷却液泄漏的报警信号，从而在确认冷却系统中冷却液泄漏后能够及时告知操作人员，便于操作人员进一步处理，避免由于冷却系统中冷却液含量过低引发安全事故。 [0050] 本申请考虑到图1所示的冷却系统100在运行过程中其内部的冷却液循环流经冷却系统100中的发热部件110和散热部件120，以对发热部件110所发散的热量进行传递降温，而冷却液温度逐步升高的同时其体积会进一步膨胀，则为避免发热部件110或散热部件120被膨胀后的冷却液胀裂，便在发热部件110和散热部件120上设置支路口，以在冷却液体积膨胀时，经由发热部件110和散热部件120对应的支路口排放多余冷却液。同时，膨胀水箱 140包括与发热部件110的支路口连通的第一进水口和与散热部件120的支路口连通的第二进水口，从而通过第一进水口和第二进水口回收发热部件110和散热部件120的支路口所排放的多余冷却液。 [0051] 基于上述内容和图2所示实施例的技术方案，在本申请的一个实施例中，获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值的过程，可以包括步骤S310至步骤S330。具体参照图3所示，详细介绍如下： [0052] 在步骤S310中，分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值。 [0053] 由于膨胀水箱的新增热量值与排入膨胀水箱内冷却液的进水量和排入膨胀水箱冷却液的温度值相关，而膨胀水箱同时接收由散热部件和发热部件所输送的冷却液，也就是说，膨胀水箱的新增热量值与散热部件和发热部件所输送的冷却液的进水量和温度值相关。另外，散热部件所发散的热量和发热部件所发散的热量存在差异，从而两者所输送冷却液对应的温度值并不相同。因此，在本申请的实施方式中，可以在获取膨胀水箱对应的新增热量值的过程中，先分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值。 [0054] 其中，分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量的方式可以通过在第一进水口和第二进水口中设置流量计，以基于设置的流量计对流经第一进水口和第二进水口的冷却液的流量值进行采集，从而将在第一进水口和第二进水口采集到的流量值分别作为各自对应的冷却液支路流量。而分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值的方式，则可以分别在第一进水口和第二进水口设置温度传感器，从而通过设置的温度传感器对流经第一进水口和第二进水口的冷却液的温度值进行采集，以将在第一进水口和第二进水口采集到的温度值作为各自对应的冷却液支路温度值。 [0055] 在步骤S320中，获取膨胀水箱的冷却液排放温度值。 [0056] 其中，获取膨胀水箱的冷却液排放温度值的方式同样可以采用设置温度传感器的方式对其进行采集获取，即在膨胀水箱的排放口设置温度传感器，从而通过设置的温度传感器对流经膨胀水箱的排放口的冷却液所对应的温度值进行采集，并将采集到的温度值作为冷却液排放温度值。 [0057] 在步骤S330中，根据第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值以及冷却液排放温度值计算新增热量值。 [0058] 在本申请的实施方式中，获取到第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值以及膨胀水箱的冷却液排放温度值，便可以根据第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值以及冷却液排放温度值计算新增热量值，以基于冷却系统中发热部件和散热部件的实际发散热量确定膨胀水箱的新增热量值，从而提升获取到的新增热量值的准确度。 [0059] 其中，上述过程中的新增热量值可采用如下计算公式进行计算： [0060] Q_Tank_inside＝c×mf_Tank_Eng_in_Act×(T_CylHed_gas‑T_Tank_outlet)[0061] +c×mf_Tank_Rad_in_Act×(T_Rad_gas‑T_Tank_outlet) [0062] 其中，mf_Tank_Eng_in_Act为第一进水口对应的冷却液支路流量，T_CylHed_gas为第一进水口对应的冷却液支路温度值，mf_Tank_Rad_in_Act为第二进水口对应的冷却液支路流量，T_Rad_gas为第二进水口对应的冷却液支路温度值。 [0063] 本申请考虑到图1所示的冷却系统100中发热部件110所发散的热量是不断变化的，为了在确保降温速度不易下降的前提下，避免冷却系统100浪费资源，便在冷却系统100中设置了用于控制冷却液流动的调节部件130，以在发热部件110所发散的热量的变化情况调节冷却液流动的流速，从而避免资源被浪费。 [0064] 基于上述内容和图3所示实施例的技术方案，在本申请的一个实施例中，分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值的过程，可以包括步骤S410至步骤S430。具体参照4所示，详细介绍如下： [0065] 在步骤S410中，基于调节部件的冷却液流量调节参数分别确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量。 [0066] 首先需要说明的是，由于调节模块用于控制冷却液的流动，也就是说，冷却系统中各部件对应的进水量会随着调节模块对应的冷却液流量调节参数变化而变化。 [0067] 其中，基于调节部件的冷却液流量调节参数分别确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的方式可以根据需要灵活调整，在一个示例中，可以通过在预设流量表中分别确定出与调节部件的冷却液流量调节参数存在映射关系的发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量，也就是说，预设流量表中可以预存储有不同冷却液流量调节参数和发热部件的冷却液进水量与散热部件的冷却液进水量之间的映射关系。另外，预设流量表的生成方式可以经由测试人员进行试验后输入生成，或者依据开发人员的开发经验输入生成。 [0068] 在另一个示例中，考虑到发热部件在不同工况下所产生热量的速率是不同的，而冷却液所吸收的热量越高，则分子之间的相互作用力就下降，使得调节模块更容易推动冷却液进行流动，也就是说，在同一冷却液流量调节参数下，冷却液温度越高，则冷却液的流量越大，便可以获取发热部件的当前工况，根据当前工况确定对应的目标预设流量表，再在目标预设流量表中分别确定出与调节部件的冷却液流量调节参数存在映射关系的发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量，以提高确定出的发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的准确性。 [0069] 在步骤S420中，获取发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例。 [0070] 在本申请的实施方式中，确定出发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量之后，便可以获取发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例，其中，支路排放流量比例表征待排放至膨胀水箱的冷却液在冷却液进水量中的占比，也就是说，通过获取发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例，以分别确定出待排放至膨胀水箱的冷却液在发热部件和散热部件各自对应的的冷却液进水量中的占比。 [0071] 在步骤S430中，根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量和支路排放流量比例计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量。 [0072] 在本申请的实施方式中，获取到发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例之后，便可以根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量和支路排放流量比例计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量，以基于冷却系统中发热部件和散热部件各自对应的当前冷却液进水量确定出由第一进水口和第二进水口进入膨胀水箱的冷却液流量，从而提升获取到的第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量的准确度。 [0073] 其中，上述过程中的第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量可采用如下计算公式进行计算： [0074] mf_Tank_Eng_in_Act＝mf_Eng_Act×mf_CylHed_gas_coef [0075] mf_Tank_Rad_in_Act＝mf_Rad_Act×mf_Rad_gas_coef [0076] 其中，mf_Eng_Act为发热部件对应的冷却液进水量，mf_CylHed_gas_coef为发热部件对应的支路排放流量比例，mf_Rad_Act为散热部件对应的冷却液进水量，mf_Rad_gas_coef为散热部件对应的支路排放流量比例。 [0077] 另外，考虑到冷却系统为封闭定压系统，也就是说，膨胀水箱的冷却液出水量等于膨胀水箱的冷却液进水量。因此，在本申请的实施方式中，也可以从发热部件和散热部件中确定出目标部件，该目标部件为发热部件和散热部件二者之一，基于调节部件的冷却液流量调节参数确定目标部件对应的冷却液进水量和支路排放流量比例，便可以通过冷却液进水量和支路排放流量比例计算出目标部件对应的冷却液支路流量，之后根据获取到的膨胀水箱的冷却液进水量和目标部件对应的冷却液支路流量计算出除目标部件之外的另一部件对应的冷却液支路流量，从而分别获取到第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量。 [0078] 参见图5，图5是在图4所示实施例中步骤S410在一示例性实施例中的流程图。如图4所示，基于调节部件的冷却液流量调节参数分别确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的过程，可以包括步骤S510至步骤S530，详细介绍如下： [0079] 在步骤S510中，基于冷却液流量调节参数确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量。 [0080] 其中，基于调节部件的冷却液流量调节参数分别确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量的方式可以参照上述步骤S410中所记载的方式，即通过设置预存储有不同冷却液流量调节参数和发热部件的冷却液理论进水量与散热部件的冷却液理论进水量之间的映射关系的预设理论流量表，以基于预设理论流量表确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量，或先获取发热部件的当前工况，根据当前工况确定对应的目标预设理论流量表，再基于目标预设理论流量表确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量，从而提高确定出的发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量的准确性。 [0081] 在步骤S520中，获取发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数。 [0082] 由于冷却液所吸收的热量越高，则冷却液的流动速度越快，在本申请的实施方式中，确定出发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量之后，便可以获取发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数。 [0083] 其中，获取发热部件当前发热温度的方式可以根据需要灵活调整，在一个示例中，可以通过在发热部件中设置温度传感器，以通过设置的温度传感器对发热部件的温度值进行采集，从而将采集到的温度值作为发热部件的当前发热温度。 [0084] 在另一个示例中，考虑到冷却液用于吸收发热部件所发散的热量，也就是说，发热部件所排放的冷却液的温度与发热部件的当前发热温度相关，便可以通过将温度传感器设置在发热部件的冷却液排放口，以通过设置的温度传感器对发热部件的冷却液排放温度值进行采集，从而将采集到的冷却液排放温度值作为发热部件的当前发热温度。 [0085] 在步骤S530中，根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量和进水修正系数计算发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量。 [0086] 在本申请的实施方式中，基于之前获取到发热部件的冷却液理论进水量以及在当前发热温度下对应的进水修正系数，便可以根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量和进水修正系数计算发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量，。 [0087] 其中，上述过程中的发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量可采用如下计算公式进行计算： [0088] mf_Eng_Act＝mf_Eng×mf_mod [0089] mf_Rad_Act＝mf_Rad×mf_mod [0090] 其中，mf_Eng为发热部件对应的冷却液理论进水量，mf_mod为发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数，mf_Rad为散热部件对应的冷却液理论进水量。 [0091] 通过上述实施方式，在考虑到调节部件的冷却液流量调节参数对于发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的影响的基础之上，还考虑到了发热部件当前发热温度对于发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的影响，从而根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量和发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数对发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量进行计算，从而提升所获取到的发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量的准确度。 [0092] 参见图6，图6是在图5所示实施例中步骤S520在一示例性实施例中的流程图。如图6所示，在发热部件包括多个发热单元时，获取发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数的过程，可以包括步骤S610至步骤S630，详细介绍如下： [0093] 在步骤S610中，获取每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例。 [0094] 需要说明的是，在冷却系统中的发热部件包含有多个发热单元时，为确保多个发热单元能够及时降温，通常冷却系统会将降温后的冷却液同时输送至每一发热单元，例如，车辆中的发动机缸盖、发动机缸体或油冷器等发热单元，则为了确保车辆中的每一发热单元不易过热，冷却系统便会将降温后的冷却液同时输送至发动机缸盖、发动机缸体或油冷器。 [0095] 由于发热部件包括多个发热单元，则每一发热单元所对应的发热温度具有差异，且冷却系统将冷却液同时输送至每一发热单元，也就是说，每一发热单元所接收到的冷却液流量也具有差异。在本申请的实施方式中，为了获取发热部件的当前发热温度，便可以先获取每一发热部件对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例，其中，冷却液进水比例表征发热单元的冷却液进水量在冷却系统的冷却液循环总量中的占比。 [0096] 获取每一发热部件对应的冷却液进水比例的方式可以先通过冷却液流量调节参数确定每一发热单元各自对应的冷却液进水量，再基于每一发热单元各自对应的冷却液进水量计算出冷却液循环总量，也就是，计算每一发热单元各自对应的冷却液进水量的累计值，并将计算出的累计值作为冷却液循环总量。而每一发热部件的冷却液进水比例便为确定出的冷却液进水量和冷却液循环总量之比。 [0097] 在步骤S620中，根据每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例计算综合发热温度。 [0098] 在本申请的实施方式中，获取到每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例之后，便可以根据每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例计算综合发热温度，以确定发热部件的综合发热状态。 [0099] 其中，当发热部件中包含的多个发热单元分别为发动机缸盖、发动机缸体和油冷器时，上述过程中的综合发热温度可采用如下计算公式进行计算： [0100] T_overall＝T1×mf_CylHed_prop+T2×mf_CylBlk_prop+T3*mf_OC_prop[0101] 其中，T_overall为综合发热温度，T1为发动机缸盖的冷却液排放温度值，mf_CylHed_prop为发动机缸盖的冷却液进水比例，T2为发动机缸体的冷却液排放温度值，mf_CylBlk_prop为发动机缸体的冷却液进水比例，T3为油冷器的冷却液排放温度值，mf_OC_prop为油冷器的冷却液进水比例。 [0102] 在步骤S630中，将综合发热温度作为发热部件的当前发热温度确定进水修正系数。 [0103] 在本申请的实施方式中，计算出综合发热温度之后，便可以将综合发热温度作为发热部件的当前发热温度确定进水修正系数，以基于每一发热单元的发热状态，确定出具有多个发热单元的发热部件的当前发热温度，从而提升所确定出的进水修正系数的准确度。 [0104] 另外，考虑到发热部件在不同环境温度下进行工作时，发热部件升温的速率具有差异，即处于寒冷环境和处于炎热环境下的发热部件所对应的发热速率是不同的。因此，在本申请的实施方式中，获取到发热部件的当前发热温度之后，还可以获取当前环境温度，以基于发热部件的当前发热温度和当前环境温度确定出进水修正系数，从而进一步提升所确定出的进水修正系数的准确度。 [0105] 参见图7，图7是在图3所示实施例中步骤S310在一示例性实施例中的流程图。如图7所示，分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值的过程，可以包括步骤S710至步骤S720，详细介绍如下： [0106] 在步骤S710中，分别获取发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值。 [0107] 需要说明的是，流经第一进水口和第二进水口的冷却液均是从发热部件和散热部件流出的，也就是说，第一进水口和第二进水口的冷却液支路温度值除了和发热部件和散热部件的冷却液进水温度值和冷却液排放温度值相关，还与发热部件和散热部件各自对应的结构参数是相关的。 [0108] 在本申请的实施方式中，为了获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值，可以先分别获取发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值，其中，排放长度信息包括发热部件和散热部件中各自对应的进水口至支路口的排放距离和进水口至排放口的排放距离。 [0109] 由于该排放长度信息即是发热部件和散热部件中的结构参数之一，因此获取发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息的方式，便可以通过在发热部件和散热部件的产品结构信息中直接查询获取。 [0110] 在步骤S720中，根据发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值。 [0111] 在本申请的实施方式中，获取到发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值之后，便可以根据发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值，从而仅需要对发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水温度值和冷却液排放温度值进行采集，便可以确定出第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值，进而无需再第一进水口和第二进水口设置温度传感器，以节省生产成本。 [0112] 其中，上述过程中的第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值可采用如下计算公式进行计算： [0113] T_CylHed_gas＝[(T1‑T3)÷Len_CylHed]×Len_CylHed_gas+T3 [0114] T_Rad_gas＝[(T4‑T5)÷Len_Rad]*Len_Rad_gas+T5 [0115] 其中，Len_CylHed为发热部件的进水口至排放口的排放距离，Len_CylHed_gas为发热部件的进水口至支路口的排放距离，T4为散热部件的冷却液排放温度值，T5为散热部件的冷却液进水温度值，Len_Rad为散热部件的进水口至排放口的排放距离，Len_Rad_gas为散热部件的进水口至支路口的排放距离。 [0116] 另外，考虑到发热部件和散热部件的结构参数同样能够影响第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量，也就是说，在本申请的实施方式中，还可以在获取到发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息之后，通过发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息确定发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例，以提升所获取到的支路排放流量比例的准确性。 [0117] 参见图8，图8是根据另一示例性实施例示出的一种应用于冷却系统的监测方法的流程图。如图8所示，在图2所示实施例中的步骤S220之后，该方法还可以包括步骤S810至步骤S830，详细介绍如下： [0118] 在步骤S810中，根据膨胀水箱的安全液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值。 [0119] 考虑到冷却系统中的发热部件所处的工况通常均是瞬时变化的，致使冷却液的温度值忽高忽低，波动范围较大。从而在本申请的实施方式中，获取到膨胀水箱的新增热量值之后，可以根据膨胀水箱的安全液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值，其中，安全液位阈值表征当前液位下的膨胀水箱中的冷却液可能存在泄漏风险。 [0120] 其中，计算膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值的具体方式可以参照步骤S220中的记载。 [0121] 在步骤S820中，当冷却液温度值处于冷却液温度阈值和冷却液温度安全阈值之间开始计时，若计时时长达到预设时长，则计算膨胀水箱的液位偏差值。 [0122] 在本申请的实施方式中，计算出膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值之后，当冷却液温度值处于冷却液温度阈值和冷却液温度安全阈值之间时，则表征当前液位下的膨胀水箱接收到新增热量值之后，变化的冷却液温度值超过安全液位阈值对应容积下的膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值，说明膨胀水箱中的冷却液可能存在泄漏风险，为进一步确认膨胀水箱中是否存在泄漏，当冷却液温度值处于冷却液温度阈值和冷却液温度安全阈值之间便开始计时，若计时时长达到预设时长，则计算膨胀水箱的液位偏差值。 [0123] 其中，计算膨胀水箱的液位偏差值的方式可以根据需要灵活调整，考虑到膨胀水箱内冷却液的液位和膨胀水箱内压力相关联，即膨胀水箱内冷却液的液位随着膨胀水箱内压力的变化而变化。在一个示例中，可以在计时时长达到预设时长时，获取膨胀水箱的当前压力值，并计算当前压力值和预设压力阈值之间的差值，以通过计算出的差值确定液位偏差值。 [0124] 在另一个示例中，可以循环执行响应于膨胀水箱对应的进水信号获取膨胀水箱内的当前压力值，并计算当前压力值和预设压力阈值之间的差值的步骤，直至计时时长达到预设时长，最后计算循环执行的步骤中所计算出的每一差值的累计值，将累计值作为液位偏差值，以基于在冷却液温度值处于冷却液温度阈值和冷却液温度安全阈值之间的计时过程中，每一次膨胀水箱中压力的波动变化确定液位偏差值，从而提升所确定出的液位偏差值的准确度。 [0125] 在步骤S830中，若液位偏差值超过预设安全阈值，则发出报警信号。 [0126] 由于发热部件若长期在微小泄漏的状态下工作，导致冷却液进出发热部件的温差大于预期，致使发热部件内部超出原设计值所承受的热应力，从而可能出现形变的风险。在本申请的实施方式中，计算出膨胀水箱的液位偏差值之后，若液位偏差值超过预设安全阈值，则表征膨胀水箱存在持续微小泄漏的情况，便发出报警信号，以及时告知操作人员，便于操作人员进一步处理，避免发热部件出现形变，致使安全事故被引发的情况出现。 [0127] 本申请在另一示例性实施例中提出了一种应用于冷却系统的监测方法，该方法在获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值之前，执行冷却系统中调节部件对应的自检程序，以通过自检程序确定调节部件是否出现故障，从而便于后续在确认调节部件出现故障时，限制发热部件的运行功率，避免流经发热部件的冷却液无法完全吸收发热部件所发散的热量。 [0128] 其中，当调节部件为用于控制冷却液流速的水泵时，自检程序包括如下步骤： [0129] 将冷却系统中水泵的转速调整为标定转速； [0130] 当获取到的水泵的当前转速达到标定转速，则获取水泵的工作电流，并基于当前转速确定水泵的干转电流； [0131] 若工作电流未超过干转电流，则发出用于表征水泵出现故障的第一故障信号。 [0132] 如上过程中，本申请在调节部件为水泵时，通过将冷却系统中水泵的转速调整至标定转速，并当获取到的水泵的当前转速达到标定转速时，获取水泵的工作电流，再基于当前转速确定水泵的干转电流，其中，干转电流表征水泵在未接入冷却液时达到当前转速所需的电流，若工作电流未超过干转电流，则说明接入冷却液的水泵在当前转速下的电流值，甚至低于未接入冷却液的水泵在当前转速下的电流值，便确定出冷却系统中的水泵当前出现故障，从而便可以发出用于表征水泵出现故障的第一故障信号，进而便于操作人员及时对故障进行处理，或是在后续控制发热部件进行工作的过程中，基于第一故障信号调整发热部件的运行功率。 [0133] 而当调节部件为用于控制流经冷却系统中发热部件和散热部件所对应的冷却液流量的温控模块时，自检程序包括： [0134] 将冷却系统中的温控模块的转角调整为标定转角； [0135] 当获取到的温控模块的实时转角达到标定转角，则将温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩，并计算温控模块的实时转角和标定转角之间的差值； [0136] 若实时转角和标定转角之间的差值超过预设转角偏差值，则发出用于表征温控模块出现故障的第二故障信号。 [0137] 如上过程中，本申请在调节部件为温控模块时，通过将冷却系统中温控模块的转角调整为标定转角，并当获取到的温控模块的实时转角达到标定转角时，将温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩，以确保温控模块的转角达到用于卡住温控模块中球阀的机械止点，再计算温控模块的实时转角和标定转角之间的差值，若实时转角和标定转角之间的差值超过预设转角偏差值，则说明温控模块的实时转角在达到标定转角之后仍然在继续旋转，且转动角度大于预设转角偏差值，从而确定出温控模块出现故障，进而便可以发出用于表征温控模块出现故障的第二故障信号，以便于操作人员及时对故障进行处理，或是在后续控制发热部件进行工作的过程中，基于第二故障信号调整发热部件的运行功率。 [0138] 另外，在将温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩之前，可以先判断温控模块的当前扭矩是否不为0，若判断为是，则发出用于表征温控模块的转角达到用于卡住温控模块中球阀的机械止点的指示信号并开始计时，当计时时长达到预设检测时长，则判断温控模块的转角变化量是否大于预设转角变化量，若判断为否，便确定温控模块中的球阀已被机械止点所卡住无法继续转动，从而再将温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩，进而避免由于温控模块中的球阀转速较快导致与温控模块内部的机械止点碰撞而产生破损。 [0139] 以下介绍本申请的装置实施例，可以用于执行本申请上述实施例中的应用于冷却系统的监测方法。对于本申请装置实施例中未披露的细节，请参照本申请上述的应用于冷却系统的监测方法的实施例。 [0140] 图9示出了根据本申请的一个实施例的应用于冷却系统的监测装置900的框图。 [0141] 参照图9所示，根据本申请的一个实施例的应用于冷却系统的监测装置900，包括：获取模块910，配置为获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值；其中，新增热量值表征冷却系统发散至膨胀水箱的热量；计算模块920，配置为根据膨胀水箱的液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液温度阈值；泄漏判断模块930，配置为若获取到的膨胀水箱内的冷却液温度值超过冷却液温度阈值，则发出用于表征冷却系统中冷却液泄漏的报警信号。 [0142] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，冷却系统中包括发热部件和散热部件，膨胀水箱包括与发热部件的支路口连通的第一进水口和与散热部件的支路口连通的第二进水口，获取模块910还配置为：分别获取第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值；获取膨胀水箱的冷却液排放温度值；根据第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量和冷却液支路温度值以及冷却液排放温度值计算新增热量值。 [0143] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，冷却系统中包括用于控制冷却液流动的调节部件，获取模块910还配置为：基于调节部件的冷却液流量调节参数分别确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量；获取发热部件和散热部件各自对应的支路排放流量比例；其中，支路排放流量比例表征待排放至膨胀水箱的冷却液在冷却液进水量中的占比；根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量和支路排放流量比例计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路流量。 [0144] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，获取模块910还配置为：基于冷却液流量调节参数确定发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量；获取发热部件在当前发热温度下对应的进水修正系数；根据发热部件和散热部件各自对应的冷却液理论进水量和进水修正系数计算发热部件和散热部件各自对应的冷却液进水量。 [0145] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，发热部件包括多个发热单元，获取模块910还配置为：获取每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例；其中，冷却液进水比例表征发热单元的冷却液进水量在冷却系统的冷却液循环总量中的占比；根据每一发热单元对应的冷却液排放温度值和冷却液进水比例计算综合发热温度；将综合发热温度作为发热部件的当前发热温度确定进水修正系数。 [0146] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，获取模块910还配置为：分别获取发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值；其中，排放长度信息包括发热部件和散热部件中各自对应的进水口至支路口的排放距离和进水口至排放口的排放距离；根据发热部件和散热部件各自对应的排放长度信息、冷却液进水温度值和冷却液排放温度值计算第一进水口和第二进水口各自对应的冷却液支路温度值。 [0147] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，应用于冷却系统的监测装置900还包括泄漏安全模块，泄漏安全模块配置为：在根据膨胀水箱的液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液温度阈值之后，根据膨胀水箱的安全液位阈值和新增热量值计算膨胀水箱对应的冷却液安全温度阈值；当冷却液温度值处于冷却液温度阈值和冷却液温度安全阈值之间开始计时，若计时时长达到预设时长，则计算膨胀水箱的液位偏差值；若液位偏差值超过预设安全阈值，则发出报警信号。 [0148] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，泄漏安全模块配置为：循环执行响应于膨胀水箱对应的进水信号获取膨胀水箱内的当前压力值，并计算当前压力值和预设压力阈值之间的差值的步骤，直至计时时长达到预设时长；计算循环执行的步骤中所计算出的每一差值的累计值，将累计值作为液位偏差值。 [0149] 在本申请的一些实施例中，基于前述方案，应用于冷却系统的监测装置900还包括自检模块，自检模块配置为：在获取冷却系统中膨胀水箱对应的新增热量值之前，执行冷却系统中调节部件对应的自检程序；其中，当调节部件为水泵时，自检程序包括：将冷却系统中水泵的转速调整为标定转速；当获取到的水泵的当前转速达到标定转速，则获取水泵的工作电流，并基于当前转速确定水泵的干转电流；若工作电流未超过干转电流，则发出用于表征水泵出现故障的第一故障信号；当调节部件为温控模块时，自检程序包括：将冷却系统中的温控模块的转角调整为标定转角；当获取到的温控模块的实时转角达到标定转角，则将温控模块的当前扭矩调整至预设扭矩，并计算温控模块的实时转角和标定转角之间的差值；若实时转角和标定转角之间的差值超过预设转角偏差值，则发出用于表征温控模块出现故障的第二故障信号。 [0150] 需要说明的是，上述实施例所提供的应用于冷却系统的监测装置900与上述实施例所提供的应用于冷却系统的监测方法属于同一构思，其中各个模块和单元执行操作的具体方式已经在方法实施例中进行了详细描述，此处不再赘述。 [0151] 本申请的实施例还提供了一种电子设备，包括处理器和存储器，其中，存储器上存储有计算机可读指令，该计算机可读指令被处理器执行时实现如前所述的应用于冷却系统的监测方法。 [0152] 图10示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。 [0153] 需要说明的是，图10示出的电子设备的计算机系统1000仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。 [0154] 如图10所示，计算机系统1000包括中央处理单元(Centra lProcessing Unit，CPU)1001，其可以根据存储在只读存储器(Read－Only Memory，ROM)1002中的程序或者从存储部分1008加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)1003中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的方法。在RAM 1003中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 1001、ROM 1002以及RAM 1003通过总线1004彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口1005也连接至总线1004。 [0155] 以下部件连接至I/O接口1005：包括键盘、鼠标等的输入部分1006；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crysta lDisplay，LCD)等以及扬声器等的输出部分1007；包括硬盘等的存储部分1008；以及包括诸如LAN(Loca lArea Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分1009。通信部分1009经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器1010也根据需要连接至I/O接口1005。可拆卸介质1011，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器1010上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分1008。 [0156] 特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的计算机程序。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分1009从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质1011被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)1001执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。 [0157] 需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CompactDisc Read－Only Memory，CD－ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的计算机程序。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的计算机程序可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。 [0158] 附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。 [0159] 描述于本申请实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。 [0160] 作为另一方面，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。上述计算机可读存储介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被一个该电子设备执行时，使得该电子设备实现上述实施例中所述的方法。 [0161] 应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本申请的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。 [0162] 通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD－ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行根据本申请实施方式的方法。 [0163] 本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方式后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。 |
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