飞机通行模拟加载车的配重加载系统专利检索-·新铺面的放样或外形检查的设备或辅助装置例如模板样板支架专利检索查询-专利查询网

飞机通行模拟加载车的配重加载系统
申请号	CN202311381947.7	申请日	2023-10-24	公开(公告)号	CN117508419B	公开(公告)日	2024-05-17
申请人	暨南大学;			发明人	刘石; 蔡传昕;
摘要	本发明公开了飞机通行模拟加载车的配重加载系统，属于机场道面性能测试装置技术领域。该配重加载系统包括车头和转运框架模块，所述转运框架模块上活动连接有配重箱模块，所述配重箱模块上活动连接有用于转运配重块的升降侧板模块；所述转运框架模块上还固定连接有用于预储配重块的配重预储模块。本发明中的配重加载系统可以将配重块预储在配重预储模块中，然后根据所需载荷大小，将对应的配重块从配重预储模块中传送至配重箱模块，且在进行模拟加载试验时，配重箱模块中的载荷只能施加在对应的实验系统上，从而能够精确控制、快速调换、稳定施加既定荷载，通过集成化设计、模块化组装、智能化控制实现对机场道面性能的精准高效便捷评估。
权利要求	1.飞机通行模拟加载车的配重加载系统，包括车头（1）和转运框架模块（2），其特征在于：所述转运框架模块（2）上活动连接有配重箱模块（3），所述配重箱模块（3）上活动连接有用于转运配重块的升降侧板模块（4）；所述转运框架模块（2）上还固定连接有用于预储配重块的配重预储模块（5）；所述配重箱模块（3）包括配重箱底板（301），所述配重箱底板（301）的左右两侧均固设有配重箱侧板（302），每个所述配重箱侧板（302）的外侧均设有用于与所述升降侧板模块（4）连接的配重箱液压支柱套筒（303）；所述配重箱底板（301）上还固设有倒U型卡板（305），所述倒U型卡板（305）与所述配重箱底板（301）围成用于放置小配重块（502）的小配重块空仓（306），所述倒U型卡板（305）的两侧与两块所述配重箱侧板（302）之间分别形成升降侧板卡槽（307），所述小配重块空仓（306）内设有用于对所述小配重块（502）转运进行导向的小配重块转运导向机构；所述升降侧板模块（4）包括两个升降板支撑架（401），所述升降板支撑架（401）活动套设在相互对应的配重箱液压支柱套筒（303）中，两个所述升降板支撑架（401）的顶部之间活动设有两块升降顶板（402），每块所述升降顶板（402）的底部均固设有一块配重箱升降侧板（403），所述配重箱升降侧板（403）活动设置在所述升降侧板卡槽（307）中，且两个所述配重箱升降侧板（403）上对称设有用于对大配重块（501）转运进行导向的大配重块转运导向机构；所述配重预储模块（5）包括两个配重预储箱侧板（505），两个所述配重预储箱侧板（505）之间还活动设有用于转运所述大配重块（501）的大配重转运块（503），以及用于转运所述小配重块（502）的小配重转运块（504），两个所述配重预储箱侧板（505）上还对称设有大配重块转运导向机构和小配重块转运导向机构；所述大配重转运块（503）包括大转运块主体（5031），所述大转运块主体（5031）的前后两侧均转动设有大转运块拨片（5033），且所述大转运块主体（5031）的左右两侧均设有主动齿轮（5034），每个所述主动齿轮（5034）上均啮合设有两个从动齿轮（5035），所述从动齿轮（5035）和所述大配重块（501）与相互对应的大配重块转运导向机构相互配合；所述大配重块（501）包括大配重块主体（5011），所述大配重块主体（5011）前后面开设有用于所述大转运块拨片（5033）插入的槽口，所述大配重块主体（5011）的左右两侧均安装有大配重块滚轮（5012）；所述小配重转运块（504）包括小转运块主体（5041），所述小转运块主体（5041）上活动设有与所述小配重块（502）相匹配的U型的小转运块卡块（5042），小转运块主体（5041）的底部还安装有两组小转运轮（5043），所述小配重块（502）和所述小转运轮（5043）与所述小配重块转运导向机构相互配合；所述小配重块（502）包括小配重块主体（5021），所述小配重块主体（5021）的前后两侧也开设有与所述小转运块卡块（5042）两侧面相对应的槽口，所述小配重块主体（5021）的左右两侧均安装有小配重块滚轮（5022）；所述大配重块转运导向机构包括设置在每块配重箱升降侧板（403）内侧壁上的两个大配重块转运梁（404），两个大配重块转运梁（404）之间设有大配重转运块导槽（405）；所述小配重块转运导向机构包括设置在所述倒U型卡板（305）相对应的两个侧壁上的小配重块转运梁（308），以及开设在所述配重箱底板（301）上的小配重转运块滑槽（309）。 2.根据权利要求1所述的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，其特征在于：所述转运框架模块（2）包括车身框架（201），所述车身框架（201）的两侧对称且活动设有多个用于调节所述车身框架（201）高度的车身液压支柱组件（202），且所述转运框架模块（2）远离所述车头（1）的一端底部还安装有车轮（203），所述配重箱模块（3）和所述配重预储模块（5）均设置在所述车身框架（201）上。 3.根据权利要求2所述的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，其特征在于：所述车身框架（201）包括与所述车头（1）连接的牵引板（2011），所述牵引板（2011）远离所述车头（1）的一端固设有两个支撑侧梁（2013），所述配重箱模块（3）滑动设置在所述支撑侧梁（2013）上，两个所述支撑侧梁（2013）的端部连接有用于支撑所述配重预储模块（5）的配重预储模块支撑组件，所述配重预储模块支撑组件的底部设有框架底板（2012）。 4.根据权利要求3所述的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，其特征在于：每个所述配重箱侧板（302）的外侧还设有用于与所述支撑侧梁（2013）连接的无摩擦套筒（304），所述支撑侧梁（2013）上固设有与所述无摩擦套筒（304）连接的光圆滑杆（20131）。 5.根据权利要求4所述的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，其特征在于：所述配重预储模块支撑组件包括架设在两个所述支撑侧梁（2013）上的内接送门支撑梁（2014），所述框架底板（2012）的顶部固设有两个预储箱侧板支撑梁（2015），每个所述预储箱侧板支撑梁（2015）的后端均固设有外接送门挡板（2016），所述预储箱侧板支撑梁（2015）和所述框架底板（2012）上也设有所述小配重块转运导向机构。 6.根据权利要求5所述的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，其特征在于：两个所述配重预储箱侧板（505）与两个所述配重箱侧板（302）之间设有两个内接送门（506），两个所述配重预储箱侧板（505）与两个外接送门挡板（2016）之间设有两个外接送门（507）。
说明书全文	飞机通行模拟加载车的配重加载系统技术领域 [0001] 本发明涉及机场道面性能测试装置技术领域，尤其涉及飞机通行模拟加载车的配重加载系统。背景技术 [0002] 机场道面不同于市政公路，其高价值、严要求的保障对象决定了机场道面必须具有相关规范所要求的强度、平整度、抗滑性、耐久性等必要标准。道面质量的评判除了采用标准测试方法测出相关具体指标外，也可采用道面服务主体(飞机)的真实通行加载效果来检验。飞机真实通行加载检验能够采集到更贴合现实情况的数据，但真实情况下飞机通行加载检验代价昂贵且不安全，因此设计出集成化飞机加载车具有重大意义。 [0003] 公开号为CN 113232885 B的发明专利中公开了一种模拟飞机加载车，其中包括载重系统，载重系统与车架系统可拆卸连接，且载重系统包括可装配不同型号的飞机轮胎和轮毂，通过装配不同质量的配重块模拟不同承载能力的飞机在滑跑时对地面施加的载荷；但是该模拟飞机加载车在载荷施加时，配重随机轮一起移动，从而使得载荷施加过程中能量消耗较大；而且，该模拟飞机加载车在对配重块进行装配时是通过叉车的插架举升和下放来进行装配的，自动化程度和装配效率较低。发明内容 [0004] 针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种飞机通行模拟加载车的配重加载系统，能够精确控制、快速调换、稳定施加既定荷载，通过集成化设计、模块化组装、智能化控制实现对机场道面性能的精准高效便捷评估。 [0005] 为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下： [0006] 飞机通行模拟加载车的配重加载系统，包括车头和转运框架模块，其特征在于：所述转运框架模块上活动连接有配重箱模块，所述配重箱模块上活动连接有用于转运配重块的升降侧板模块；所述转运框架模块上还固定连接有用于预储配重块的配重预储模块。 [0007] 进一步的，所述转运框架模块包括车身框架，所述车身框架的两侧对称且活动设有多个用于调节所述车身框架高度的车身液压支柱组件，且所述转运框架模块远离所述车头的一端底部还安装有车轮，所述配重箱模块和所述配重预储模块均设置在所述车身框架上。 [0008] 进一步的，所述车身框架包括与所述车头连接的牵引板，所述牵引板远离所述车头的一端固设有两个支撑侧梁，所述配重箱模块滑动设置在所述支撑侧梁上，两个所述支撑侧梁的端部连接有用于支撑所述配重预储模块的配重预储模块支撑组件，所述配重预储模块支撑组件的底部设有框架底板。 [0009] 进一步的，所述配重箱模块包括配重箱底板，所述配重箱底板的左右两侧均固设有配重箱侧板，每个所述配重箱侧板的外侧均设有用于与所述升降侧板模块连接的配重箱液压支柱套筒，以及用于与所述支撑侧梁连接的无摩擦套筒，所述支撑侧梁上固设有与所述无摩擦套筒连接的光圆滑杆。 [0010] 进一步的，所述配重箱底板上还固设有倒U型卡板，所述倒U型卡板与所述配重箱底板围成用于放置小配重块的小配重块空仓，所述倒U型卡板的两侧与两块所述配重箱侧板之间分别形成升降侧板卡槽，所述小配重块空仓内设有用于对所述小配重块转运进行导向的小配重块转运导向机构。 [0011] 进一步的，所述升降侧板模块包括两个升降板支撑架，所述升降板支撑架活动套设在相互对应的配重箱液压支柱套筒中，两个所述升降板支撑架的顶部之间活动设有两块升降顶板，每块所述升降顶板的底部均固设有一块配重箱升降侧板，所述配重箱升降侧板活动设置在所述升降侧板卡槽中，且两个所述配重箱升降侧板上对称设有用于对大配重块转运进行导向的大配重块转运导向机构。 [0012] 进一步的，所述配重预储模块支撑组件包括架设在两个所述支撑侧梁上的内接送门支撑梁，所述框架底板的顶部固设有两个预储箱侧板支撑梁，每个所述预储箱侧板支撑梁的后端均固设有外接送门挡板，所述预储箱侧板支撑梁和所述框架底板上也设有所述小配重块转运导向机构。 [0013] 进一步的，所述配重预储模块包括两个配重预储箱侧板，两个所述配重预储箱侧板与两个所述配重箱侧板之间设有两个内接送门，两个所述配重预储箱侧板与两个外接送门挡板之间设有两个外接送门，且两个所述配重预储箱侧板之间还活动设有用于转运所述大配重块的大配重转运块，以及用于转运所述小配重块的小配重转运块，两个所述配重预储箱侧板上还对称设有所述大配重块转运导向机构和小配重块转运导向机构。 [0014] 进一步的，所述大配重转运块包括大转运块主体，所述大转运块主体的前后两侧均转动设有大转运块拨片，且所述大转运块主体的左右两侧均设有主动齿轮，每个所述主动齿轮上均啮合设有两个从动齿轮，所述从动齿轮和所述大配重块与相互对应的大配重块转运导向机构相互配合。 [0015] 进一步的，所述小配重转运块包括小转运块主体，所述小转运块主体上活动设有与所述小配重块相匹配的U型的小转运块卡块，小转运块主体的底部还安装有两组小转运轮，所述小配重块和所述小转运轮与所述小配重块转运导向机构相互配合。 [0016] 本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明的改进之处在于， [0017] 1、本发明中的配重加载系统采用了不同于现有技术的荷载施加方式，传统加载车的配重随机轮一起移动，而本发明中配重箱模块与独立于模拟加载系统(包括冲击加载系统或者往复加载系统)之外的，在模拟加载试验过程中，配重箱模块在加载全程保持静止状态，不会随着模拟加载系统的移动而移动。这种设计既实现对真实情况机轮承受荷载的施加，又能够减少非必要装置的移动，从而能够降低加载过程能量消耗、提高加载效率。 [0018] 2、本发明中的配重加载系统可以将配重块预储在配重预储模块中，然后根据所需载荷大小，将对应的配重块从配重预储模块中传送至配重箱模块，且在配重块的转运过程中，通过大配重转运块或者小配重转运块可以一次性同时转运多个大配重块或者小配重块，相较于传统加载车仅能够通过吊车从配重箱中逐个吊装进行调换来说，本发明能够实现自动化高效率调换不同规格的配重块，从而可以实现不同配重需求加载模式的高效、精确切换。 [0019] 3、本发明中配重块在使用时是从配重预储模块转运到配重箱模块中，基于此，为了实现对配重块在配重预储模块和配重箱模块中的便捷转运，本发明中在配重预储模块、配重箱模块和升降侧板模块中分别对应设置了大配重转运导向机构和小配重块转运导向机构，通过大配重转运块和大配重块的相互配合实现大配重块的快捷转运，小配重转运块和小配重块的相互配合实现小配重块的快捷转运，配重转运导向机构和小配重块转运导向机构分别为大配重块和小配重块的转运提供了导向，保证了大配重块和小配重块转运过程的高效有序。 [0020] 4、本发明中的大配重块和小配重块在左右两侧均设有滚轮，通过滚轮与对应导向机构的滚动接触减小了转运过程中的摩擦，配重块与对应的配重转运块之间通过插口插接配合，方便操作；而且大配重块和小配重块外包缓冲效果较好的橡胶材质，用于减少因配重箱模块在机轮运行过程中颠簸而产生配重块之间的碰撞而造成的荷载施加振荡问题。 [0021] 5、本发明中的配重加载系统整个转运框架模块可以与车头连接，随车头进行转运，也可以与车头分离，通过车身液压支柱组件进行支撑，从而便于进行模拟加载试验，车身液压支柱组件不仅可以在对应的液压支柱导槽中左右移动，还可以通过上下伸缩调节整个转运框架模块的高度；在支撑状态时，车身液压支柱组件向车身框架的外侧移动，使支撑的宽度增加，提高模拟加载试验过程的稳定性，而在转运状态时，车身液压支柱组件向车身框架的内侧移动，整个转运框架模块的宽度即为车身框架的宽度，不会影响转运。 [0022] 6、本发明中的配重加载系统可以将配重块预储在配重预储模块中，然后根据所需载荷大小，将对应的配重块从配重预储模块中传送至配重箱模块，且在进行模拟加载试验时，配重箱模块中的载荷只能施加在对应的实验系统上，从而能够精确控制、快速调换、稳定施加既定荷载，通过集成化设计、模块化组装、智能化控制实现对机场道面性能的精准高效便捷评估。附图说明 [0023] 图1为本发明配重加载系统整体结构示意图。 [0024] 图2为本发明车头和转运框架模块整体结构示意图。 [0025] 图3为本发明车头和转运框架模块整体结构爆炸图。 [0026] 图4为本发明转运框架模块整体结构示意图。 [0027] 图5为本发明转运框架模块结构主视图。 [0028] 图6为本发明转运框架模块结构俯视图。 [0029] 图7为本发明配重预储模块支撑组件结构示意图。 [0030] 图8为本发明车身液压支柱组件结构示意图。 [0031] 图9为本发明配重箱模块整体结构示意图。 [0032] 图10为本发明配重箱模块结构爆炸图。 [0033] 图11为本发明配重箱模块结构俯视图。 [0034] 图12为本发明配重箱模块结构侧视图。 [0035] 图13为本发明升降侧板模块整体结构示意图。 [0036] 图14为本发明升降侧板模块结构爆炸图。 [0037] 图15为本发明升降侧板模块结构侧视图。 [0038] 图16为本发明配重预储模块整体结构示意图。 [0039] 图17为本发明配重预储模块结构侧视图。 [0040] 图18为本发明配重预储模块结构爆炸图。 [0041] 图19为本发明大配重转运块结构爆炸图。 [0042] 图20为本发明大配重块结构示意图。 [0043] 图21为本发明小配重转运块结构爆炸图。 [0044] 图22为本发明小配重块结构示意图。 [0045] 其中：1‑车头，101‑卡销接块，2‑转运框架模块，201‑车身框架，2011‑牵引板，20111‑连接卡销，2012‑框架底板，2013‑支撑侧梁，20131‑光圆滑杆，2014‑内接送门支撑梁，2015‑预储箱侧板支撑梁，2016‑外接送门挡板，2017‑车轮支架，2018‑液压支柱导槽， 202‑车身液压支柱组件，2021‑车身液压支柱横梁，2022‑车身液压支柱套筒，2023‑车身液压支柱杆，2024‑液压自适应基座，203‑车轮，3‑配重箱模块，301‑配重箱底板，302‑配重箱侧板，303‑配重箱液压支柱套筒，304‑无摩擦套筒，305‑倒U型卡板，306‑小配重块空仓， 307‑升降侧板卡槽，308‑小配重块转运梁，309‑小配重转运块滑槽，310‑第一支撑柱，311‑挤压侧板控制电机，312‑挤压侧板，4‑升降侧板模块，401‑升降板支撑架，4011‑升降侧板液压杆，402‑升降板顶板，403‑配重箱升降侧板，404‑大配重块转运梁，405‑大配重转运块导槽，5‑配重预储模块，501‑大配重块，5011‑大配重块主体，5012‑大配重块滚轮，502‑小配重块，5021‑小配重块主体，5022‑小配重块滚轮，503‑大配重转运块，5031‑大转运块主体， 5032‑拨片电机，5033‑大转运块拨片，5034‑主动齿轮，5035‑从动齿轮，504‑小配重转运块， 5041‑小转运块主体，50411‑小转运块电机，5042‑小转运块卡块，5043‑小转运轮，505‑配重预储箱侧板，506‑内接送门，507‑外接送门，508‑接送门控制梁，509‑接送门控制梁移动电机。具体实施方式 [0046] 为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。 [0047] 参照附图1‑22所示的飞机通行模拟加载车的配重加载系统，包括车头1和转运框架模块2，所述转运框架模块2与所述车头1可拆卸连接，所述转运框架模块2上活动连接有配重箱模块3，所述配重箱模块3上活动连接有用于转运配重块的升降侧板模块4；所述转运框架模块2上还固定连接有用于预储配重块的配重预储模块5。 [0048] 具体的，所述车头1是整个模拟加载车转运的动力装置，在所述车头1靠近所述转运框架模块2的一端设有卡销接块101，所述转运框架模块2靠近所述车头1的一端设有与所述卡销接块101相匹配的连接卡销20111，通过卡销接块101与连接卡销20111的相互配合，能够将所述车头1与所述转运框架模块2连接在一起对整个模拟加载车进行灵活地转运，从而大大提高了加载车的机动性。此外，车头1也能够与转运框架模块2拆卸开，使转运框架模块2、配重箱模块3、升降侧板模块4和配重预储模块5独立的完成模拟实验。 [0049] 所述转运框架模块2包括车身框架201，所述车身框架201的两侧对称且活动设有多个用于调节所述车身框架201高度的车身液压支柱组件202，且所述转运框架模块2远离所述车头1的一端底部还安装有车轮203。 [0050] 更具体的，所述车身框架201包括靠近所述车头1一端的牵引板2011，所述连接卡销20111位于所述牵引板2011的底部，所述牵引板2011为倒L型结构，且所述牵引板2011远离所述车头1的一端固设有两个支撑侧梁2013，所述支撑侧梁2013用于支撑所述配重箱模块3和升降侧板模块4，配重箱模块3和升降侧板模块4形成的整体结构底部位于两个支撑侧梁2013的上方，下方不设置任何其他结构，从而使得在进行冲击加载模拟实验或者往复加载模拟实验时，配重箱模块3的底部可以直接与冲击加载系统或者往复加载系统进行接触，使得施加在冲击加载系统或者往复加载系统上的载荷只有配重箱模块3和升降侧板模块4以及其中放置的配重块的载荷，且配重箱模块3和升降侧板模块4在模拟加载过程中保持不变，只有冲击加载系统或者往复加载系统在配重箱模块3的底部移动。两个所述支撑侧梁2013远离所述牵引板2011的一端连接有用于支撑所述配重预储模块5的配重预储模块支撑组件，所述配重预储模块支撑组件的底部设有框架底板2012。 [0051] 所述配重箱模块3包括配重箱底板301，所述配重箱底板301的左右两侧均固设有配重箱侧板302，所述配重箱底板301和两个所述配重箱侧板302形成U型结构，每个所述配重箱侧板302的外侧均固设有两个用于与所述升降侧板模块4连接的配重箱液压支柱套筒303，且每个所述配重箱侧板302的外侧还固设有两个用于与所述支撑侧梁2013连接的无摩擦套筒304，每个所述支撑侧梁2013上均固设有与所述无摩擦套筒304连接的光圆滑杆 20131，无摩擦套筒304与光圆滑杆20131相互配合起到对配重箱模块3水平面内2个方向自由度的约束作用，并消除配重箱模块3在实验过程中产生的偏心力矩，使得配重荷载施加得均匀稳定。 [0052] 所述配重箱底板301上还固设有倒U型卡板305，所述倒U型卡板305位于两块所述配重箱侧板302之间，且所述倒U型卡板305与所述配重箱底板301围成用于放置小配重块502的小配重块空仓306，大配重块501放置在倒U型卡板305的顶部，所述倒U型卡板305的两侧与两块所述配重箱侧板302之间分别形成升降侧板卡槽307，所述倒U型卡板305相对应的两个侧壁上均固设有小配重块转运梁308，所述配重箱底板301上开设有小配重转运块滑槽 309，小配重块转运梁308和小配重转运块滑槽309组成小配重块转运导向机构，所述小配重块转运梁308用于支撑和约束在配重箱模块3中的小配重块502，使其沿着既定方向直线运动，所述小配重转运块滑槽309用于为小配重转运块504的直线运动提供一个轨道。 [0053] 所述配重箱底板301的四角还固设有第一支撑柱310，每个所述第一支撑柱310上均安装有两个挤压侧板控制电机311，相互对应的两个所述挤压侧板控制电机311的输出端安装有一块挤压侧板312，所述挤压侧板312位于所述第一支撑柱310和所述配重箱侧板302之间的空隙内，挤压侧板控制电机311用于控制挤压侧板312沿着升降侧板卡槽307的宽度方向移动。 [0054] 进一步的，所述升降侧板模块4包括两个升降板支撑架401，每个所述升降板支撑架401底部的两个升降侧板液压杆4011套设在相互对应的配重箱液压支柱套筒303中，实现升降板支撑架401与配重箱模块3的连接，所述升降板支撑架401顶部的支撑梁设计为桁架结构用于提高其刚度。两个所述升降板支撑架401的顶部之间活动设有两块升降顶板402，每块所述升降顶板402的底部均固设有一块配重箱升降侧板403，两块配重箱升降侧板403分别位于两个所述升降板支撑架401的内侧，相互对应的升降板顶板402和配重箱升降侧板403固定连接形成一个整体结构，所述升降板顶板402的顶部也加设有桁架结构。所述配重箱升降侧板403在非转运状态时，其底面落在配重箱模块3的升降侧板卡槽307底面上，同时升降板支撑架401落在配重箱液压支柱套筒303的顶面上；在挤压侧板控制电机311带动挤压侧板312沿着升降侧板卡槽307的宽度方向移动时，能够推动两个配重箱升降侧板403在升降侧板卡槽307内移动，从而能够对两个配重箱升降侧板403之间放置的大配重块501进行挤压固定。 [0055] 为了方便对大配重块501进行转运，在每块配重箱升降侧板403的内侧壁上均固设有两个大配重块转运梁404，两个大配重块转运梁404之间设有大配重转运块导槽405，大配重块转运梁404和大配重转运块导槽405组成大配重块转运导向机构。 [0056] 进一步的，所述配重预储模块支撑组件包括架设在两个所述支撑侧梁2013远离所述牵引板2011一端顶部的倒U型的内接送门支撑梁2014，所述框架底板2012的顶部固设有两个预储箱侧板支撑梁2015，每个所述预储箱侧板支撑梁2015的后端均固设有外接送门挡板2016，所述框架底板2012的底部设有两个用于安装车轮203的车轮支架2017，所述车轮支架2017位于所述配重预储模块支撑组件的下方。所述预储箱侧板支撑梁2015为L型结构，且每个所述预储箱侧板支撑梁2015的底部顶面上也设有所述小配重块转运梁308，所述框架底板2012上位于两个所述预储箱侧板支撑梁2015之间的位置处也开设有所述小配重转运块滑槽309，预储箱侧板支撑梁2015对应的小配重块转运梁308和小配重转运块滑槽309与配重箱模块3上的小配重块转运梁308和小配重转运块滑槽309位置相对应，结构和功能都相同。 [0057] 进一步的，在整个车身框架201的左右两侧还对称设有三组用于安装所述车身液压支柱组件202的液压支柱导槽2018，三组液压支柱导槽2018分别位于整个车身框架201的前端、中部和后端；每个所述车身液压支柱组件202均包括车身液压支柱横梁2021，所述车身液压支柱横梁2021滑动设置在对应的液压支柱导槽2018中，使得整个车身液压支柱组件202能够左右移动进行展开或者收缩。所述车身液压支柱横梁2021的末端固设有车身液压支柱套筒2022，所述车身液压支柱套筒2022内套设有车身液压支柱杆2023，且所述车身液压支柱杆2023位于所述车身液压支柱套筒2022的底部，通过车身液压支柱杆2023与车身液压支柱套筒2022的相互配合，可以实现对整个框架底板2012高度的调节，从而对整个转运框架模块2进行高度调节，便于车头1进行固定转运或者与车头1的分离。所述车身液压支柱杆2023的底部设有液压自适应基座2024，所述液压自适应基座2024在所述车身液压支柱组件202撑起时直接与地面接触，用于承担地面传来的荷载，并通过嵌套于其中的车身液压支柱杆球状承载头传递给车身液压支柱杆2023，并根据道面坡度情况自适应调整液压自适应基座2024与车身液压支柱杆2023之间的角度。 [0058] 进一步的，所述配重预储模块5用于预储所述大配重块501和小配重块502，且所述配重预储模块5内设有用于转运所述大配重块501的大配重转运块503，以及用于转运所述小配重块502的小配重转运块504。具体的，所述配重预储模块5包括两个配重预储箱侧板505，两个所述配重预储箱侧板505分别对应固定在预储箱侧板支撑梁2015上，两个所述配重预储箱侧板505与两个所述配重箱侧板302之间设有两个内接送门506，两个所述配重预储箱侧板505与两个外接送门挡板2016之间设有两个外接送门507，位于同一侧的内接送门 506和外接送门507之间通过两个接送门控制梁508固定连接形成一个整体结构，在每个所述配重预储箱侧板505的外侧面上均安装有接送门控制梁移动电机509，接送门控制梁移动电机509控制接送门控制梁508左右移动，从而使得两个内接送门506和外接送门507同步打开或者闭合，内接送门506是配重预储模块5与配重箱模块3之间的衔接过渡装置，内接送门 506打开时，配重块可以在配重预储模块5和配重箱模块3之间转运，在内接送门506完全关闭时能够有效隔绝配重块在配重预储模块5与配重箱模块3之间的移动，使其保持独立性。外接送门507是控制配重块从外界装卸的一个装置，在外接送门507完全关闭时能够有效隔绝配重块从后方滑出，保持配重块在配重预储模块5中的稳定性和安全性。 [0059] 两个所述配重预储箱侧板505的内侧壁上也设有四对所述大配重块转运梁404，从下往上一二层为一组、三四层为一组，分别与配重箱升降侧板403上的大配重块转运梁404相匹配，用于对大配重块501进行暂时存放和转运；在第一对和第二对大配重块转运梁404之间，以及第三对和第四对大配重块转运梁404之间也都开设有大配重转运块导槽405，用于对大配重转运块503的运动进行导向。 [0060] 所述大配重转运块503位于左右对应的两个大配重转运块导槽405之间，用于在配重预储模块5与配重箱模块3之间转运大配重块501；具体的，所述大配重转运块503包括大转运块主体5031、拨片电机5032、大转运块拨片5033、主动齿轮5034和从动齿轮5035。所述大转运块主体5031是组装大配重转运块503各个零部件的主体，其中包含蓄电池、电机和光学感应元件，所述大转运块主体5031的中心安装有拨片电机5032，所述大转运块主体5031的前后两侧均安装有大转运块拨片5033，且所述拨片电机5032与两侧的大转运块拨片5033连接，用于控制两侧的大转运块拨片5033同步转动。所述大转运块主体5031的左右两侧均安装有主动齿轮5034，两个主动齿轮5034通过大转运块主体5031内部的电机(图中未示出)带动其沿着同一方向转动，每个所述主动齿轮5034的前后两侧均啮合设有从动齿轮5035，所述从动齿轮5035与大配重转运块导槽405相互配合，可以使整个大配重转运块503沿着大配重转运块导槽405运动。 [0061] 所述大配重块501包括大配重块主体5011，所述大配重块主体5011前后面开设有用于所述大转运块拨片5033插入的槽口，且所述大配重块主体5011的外表面由弹性吸能效果较好的橡胶类材料包覆，确保在加载过程中不会因大配重块501彼此之间的刚性碰撞而影响加载精度。所述大配重块主体5011的左右两侧均安装有大配重块滚轮5012，大配重块滚轮5012在大配重转运块503的带动作用下沿着大配重块转运梁404滚动，通过滚轮设计产生阻力极小的滚动摩擦，从而能以较小的能量带动数吨配重块同时移动；大配重块滚轮5012外表面也采用橡胶类材质，使得大配重块501在配重箱模块3中被挤压侧板312挤压时能够保持稳定。在对大配重块501进行转运时，大配重块501是预储在配重预储模块5中，大配重块滚轮5012位于对应的大配重块转运梁404上；根据所要转运的大配重块501数量，将大配重转运块503移动到特定位置，控制拨片电机5032向上或向下拨，带动大转运块拨片 5033向上或者向下转动，插入对应的大配重块501两侧的槽口中，然后通过大转运块主体 5031内的电机带动主动齿轮5034转动，继而带动从动齿轮5035在配重预储模块5和配重箱模块3内侧壁上的大配重转运块导槽405中移动，实现对大配重块501的转运。所述大配重块 501为1吨的标准件。 [0062] 所述小配重转运块504包括小转运块主体5041，所述小转运块主体5041为倒U型结构，所述小转运块主体5041的两侧面之间交叉设置有U型的小转运块卡块5042，小转运块主体5041上还安装有用于驱动所述小转运块卡块5042上下移动的小转运块电机50411，所述小转运块电机50411与所述小转运块卡块5042连接，带动其上下移动；所述小转运块主体5041的两侧面之间还安装有两组小转运轮5043，所述小转运轮5043位于所述小转运块卡块 5042的下方，所述小转运轮5043与所述配重箱模块3和所述框架底板2012上的小配重转运块滑槽309相配合，实现小配重转运块504的移动。 [0063] 所述小配重块502包括小配重块主体5021，所述小配重块主体5021的前后两侧也开设有与所述小转运块卡块5042两侧面相对应的槽口，所述小配重块主体5021的左右两侧均安装有小配重块滚轮5022。在转运小配重块502时，小配重块502位于小配重转运块504的下方，通过小转运块主体5041上的小转运块电机50411向上移动小转运块卡块5042，插入小配重块主体5021两侧的槽口中，即可通过小配重转运块504的移动带动小配重块502进行转运，小配重块502在转运过程中，两侧的小配重块滚轮5022在所述配重箱模块3和所述预储箱侧板支撑梁上的小配重块转运梁308上滚动。此处需要说明的是，在小转运块主体5041内安装有用于驱动小转运轮5043转动的电机(图中未示出)，实现小转运块504的转动控制。所述小配重块502为0.1吨的标准件。 [0064] 本发明中配重加载系统的工作原理为：本发明的配重加载系统在模拟加载车整体转运时，将牵引板2011底部的连接卡销20111固定在车头1上的卡销接块101中，3对车身液压支柱组件202向上收起(脱离地面)并横向收缩到最里面(使整个车身框架201宽度最小)，配重箱模块3落在车身框架201的支撑侧梁2013上，配重箱升降侧板403落在升降侧板卡槽307中，内接送门506和外接送门507均处于关闭状态，此时加载车可在车头1的牵引下转运到待测区上方。 [0065] 在加载车支撑时，3对车身液压支柱202先向左右两侧伸出张开(对车身框架201的宽度进行加大，提高其支撑的稳定性)，然后车身液压支柱202向下伸出将除车头1以外的加载车主体支撑起来。支撑的过程中牵引板2011底面下的连接卡销20111与车头1上的卡销接块101脱离，车头1开走。 [0066] 打开外接送门507，利用叉车或吊车等工程装备将20个大配重块501和10个小配重块502装入配重块预储箱模块5中。其中大配重块501分成4层，每层5个；小配重块502一层，共10个。配重块装完后关闭外接送门507。 [0067] 配重块转运时，根据所需载荷确定需要转运的大配重块501和小配重块502的数量，此处以转运12个大配重块501和6个小配重块502为例进行展开说明。内接送门506和外接送门507打开(接送门控制梁移动电机509控制对应的接送门控制梁508向左或者向右移动，从而使得两个内接送门506和外接送门507同步打开)→配重箱升降侧板403抬升至三四层大配重块501位置→三四层之间的大配重转运块503上的大转运块拨片5033向上转卡住第四层最后一个大配重块501→大配重转运块503带着第四层五个大配重块501穿过内接送门506从配重预储箱模块5移到配重箱模块3第二层中间→大转运块拨片5033收回并回到配重预储箱模块5第三、四层之间→大转运块拨片5033向下转卡住第三层最后一个大配重块501→大配重转运块503带着第三层五个大配重块501穿过内接送门506从配重预储箱模块5移到配重箱模块3第一层中间→三四层之间的大配重转运块503回到配重预储箱模块5第三、四层之间→配重箱升降侧板403下降到一二层大配重块501位置→一二层之间的大配重转运块503上的大转运块拨片5033向上转卡住第二层第一个大配重块501→大配重转运块 503带着第二层一个大配重块501穿过内接送门506，从配重预储箱模块5移到配重箱模块3第二层已安放的五个大配重块501的后面，并调整6个大配重块501在配重箱模块3中居中→大转运块拨片5033收回并回到配重预储箱模块5第一、二层之间→大转运块拨片5033向下转卡住第一层第一个大配重块501→大配重转运块503带着第一层一个大配重块501穿过内接送门506，从配重预储箱模块5移到配重箱模块3第一层已安放的五个大配重块501的后面，并调整6个大配重块501在配重箱模块3中居中→一二层之间的大配重转运块503回到配重预储箱模块5第一、二层之间→大配重块501转运完成后小配重转运块504卡住第六个小配重块502，带着六个小配重块502移到配重箱模块3中→结束后小配重转运块504返回配重预储箱模块5中→所有配重块转运完成后配重箱升降侧板403继续下沉至配重箱模块3底部，将两层大配重块501放到配重箱底板301上摞起来，使上面的大配重块转运梁404在两层大配重块滚轮5012之间，下面的大配重块转运梁404落到升降侧板卡槽307的底部→配重箱模块3两侧的挤压侧板312挤压配重箱升降侧板403，将大配重块501压紧→内接送门506和外接送门507关闭，此时即可进行相应的冲击加载试验或者往复加载试验。 [0068] 冲击加载试验和往复加载试验时将对应的试验系统置于配重箱模块3的底部，试验过程中冲击加载试验系统或者往复加载试验系统移动，配重箱模块3不发生移动，此时需要车身液压支柱组件202向下降一段距离，使配重箱底板301落在冲击加载试验系统或者往复加载试验系统的顶部，此时，配重箱模块3两侧的无摩擦套筒304在竖向中从车身框架201的支撑侧梁2013上脱离一段距离，也即无摩擦套筒304套在光圆直杆20131上，但无摩擦套筒304的底部高于支撑侧梁2013，使配重箱模块3中的载荷不会通过支撑侧梁2013施加到车身框架201上，确保冲击加载试验系统或者往复加载试验系统在配重箱底板301下运行全程配重箱模块3中的荷载完全施加给冲击加载试验系统或者往复加载试验系统。 [0069] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

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