1.一种现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
包括以下步骤：
1)施工准备：采用CPⅢ线路控制网进行测点放线，然后进行线路底座施工，在底座顶面标记线路中线、道岔区轮廓线、理论岔心、道岔起点及终点位置；
2)钢槽安装：根据放线位置及道岔钢槽布置图，在底座上铺设道岔钢槽，并对道岔钢槽的位置进行调整，调整到位后将其固定；
3)道床施工：依据嵌入式道岔轨道板配筋图，在底座上绑扎钢筋笼；在轨道板轮廓线位置安装模板，完成后浇筑轨道板混凝土；
4)钢轨件安装：在道岔轨道板上进行钢轨件初铺并整体焊接；焊接完成后进行钢轨件和道岔钢槽内壁打磨，并涂刷胶粘剂；在道岔钢槽内铺设弹性垫板和调高垫板；在轨道板板缝位置安装道岔调整工装，将整组钢轨件落入道岔钢槽内；使用调轨组件和调高垫板分别进行水平和高程位置控制，精调完成后固定钢轨件；
5)高分子材料浇注：对道岔轨道板和钢轨件顶面进行防护，各个轨道板板缝位置进行端头密封处理；在钢轨件或道岔钢槽内壁被破坏或被剐蹭的地方补刷胶粘剂后，进行高分子弹性材料的浇注；待高分子弹性材料达到设计强度后，移除道岔调整工装；
6)路面施工：在高分子弹性材料完全达到强度后，对嵌入式道岔线路表面进行路面铺设。
2.根据权利要求1所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤1)中，利用CPⅢ线路控制网测量放线出底座的轮廓线位置，以确定底座钢筋的安装位置，底座钢筋绑扎完成后安装底座模板并浇筑混凝土；待混凝土强度达到设计强度
70％时，拆除底座模板；再次使用CPⅢ线路控制网在底座顶面放线，标记线路中线、道岔区轮廓线、理论岔心、道岔起点及终点位置。
3.根据权利要求1所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤2)中，使用调整工装进行道岔钢槽几何形位的调整，包括水平位置和高程位置调整，调整到位后使用钢筋点焊固定。
4.根据权利要求3所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤2)中，在每件道岔钢槽两端底板上标记中心点，并以道岔起点里程线与线路中线的交点作为坐标原点，设计放样出道岔钢槽底板上所标记的各中心点的相对坐标，通过CPⅢ线路控制网进行各中心点的坐标测量定位。
5.根据权利要求3所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤2)中，道岔钢槽几何形位调整完毕后使用植入道床的钢筋点焊固定并拆除专用调整工装。
6.根据权利要求1所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤4)中，先在平地上将道岔钢轨件摆设完成后进行几何形位调整，前后对位后采用铝热焊将钢轨件焊接为整体。
7.根据权利要求6所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤4)中，焊接完成后对道岔钢轨件和道岔钢槽进行打磨除锈处理，包括对钢轨件轨头下颚、轨腰和轨脚处进行打磨，以及对道岔钢槽内壁进行打磨，打磨出金属光泽，然后清理干净。
8.根据权利要求1所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤4)中，在道岔钢槽底部涂刷胶粘剂后沿线路纵向铺设弹性垫板，间隔1米放置调高垫板，然后采用全站仪对每处调高垫板顶面进行高程测量，根据钢轨件轨顶面设计标高计算出每个点位高程调整量，更换相应厚度调高垫板。
9.根据权利要求8所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤4)中，在道岔轨道板不同板缝位置安装型号不同的道岔调整工装，使用吊车将道岔钢轨件整体吊运至道岔调整工装上固定锁死，通过调整道岔调整工装，使道岔钢轨件落入道岔钢槽内，使用调轨组件和调高垫板分别进行水平和高程位置控制，完成道岔钢轨件的精调及锁固。
10.根据权利要求1‑9任一所述的现浇道床嵌入式连续支承道岔施工方法，其特征在于：
步骤5)中，在道岔轨道板和钢轨件顶面粘贴薄膜或者胶带；在轨道板两端板缝处设置挡板并用泡沫胶密封四周；高分子弹性材料搅拌均匀后缓慢注入道岔钢槽内，待高分子弹性材料浇注完成后撕下防护薄膜或者胶带。